DIN3990-5疲劳限值和材料质量

1、DIN标准翻译翻译文稿所附翻译文稿的准确性未经“ DIN-S prache ndie nst”核对，因此“ Deutsches Institut fur Normung e.V . (DIN )” 不能对其正确 性和完整性负责。不认为此翻译已通过德国工业标准认可。对出口商的技术帮助DIN 3990第5部分1987年12月圆柱齿轮承载能力的计算;疲劳极限和材料质量原版Tragfahigkeitsberechnung von StirnradernDauerfestigkeitswerte und Werkstoffqualitaten发行者DEUTSCHES IN3TITUT FUR NORMU

2、NG Postfach in 0?DIOOO Berlin 30Weat Germany对出口商的技术帮助力求保证翻译的准确性， 但对错误、遗漏或 不准确情况概不负责。如有疑议，仅原文有效。G对出口商的技术帮助英国标准协会Linford Wood* Milton Keynes* MK14 6LETel: Mihon Keynes (0908)220022Telex: 825777圆柱齿轮承载能力计算疲劳极限和材料质量本文中斜体部分所述并非计算直接需要的， 但其提供了本标准范 围内的信息及详细图表。致，经本标准与国际标准 ISO/DIS 6336/1-ISO/DIS 6336/5ISO/TC 6

3、0齿轮技术委员会批准，参见DIN 3990第1部分注释。根据本标准，疲劳极限的波动很大，这是由负载、结构、热处理、 材料初始状态（如棒材或锻件、锻造品质）、残余应力水平等因素的 不规则性和波动性造成的。5.2节的表中列出了最重要的影响因素和对不同质量等级材料的要求，它们对接触疲劳极限及轮齿强度的影响见4.4节图示。抗胶合强度极限参考 DIN 3990第4部分。第2节给出的单位适用于所有计算。本标准主要考虑目前正在使用的齿轮钢及热处理方法。对特殊材 料、热处理或制造方法的选择，本标准不做介绍。本标准也不涉及材 料在加工或热处理过程中的适用性。德国标准协会传动技术标准委员会（NAN）页数范围和目的

4、 代号、术语和单位 确定疲劳极限的方法疲劳极限参考值，方法B4.1概述4.2接触疲劳极限H lim4.3齿根弯曲疲劳极限Flim ? FE104.4H lim、 H lim 或fe图示1120材料质量及热处理要求5.1概述205.2通用齿轮材料和热处理的质量要求211. 范围和目的本标准除了给出点蚀和齿根承载能力的数值，也给出了确定接触应力（点蚀，疲劳强度） 和齿根应力（齿的疲劳强度）的方法。除了详述材料质量对点蚀和轮齿疲劳强度的影响，本 标准也给出了对材料质量和热处理的要求。本标准适用于特殊应用领域（工业齿轮、高速齿轮及具有类似要求的齿轮、船舶动力装置齿轮）的计算方法，也适用于DIN 399

5、0第2部分（接触疲劳极限）及 DIN 3990第3部分（轮齿强度）给出的计算方法。本标准也可用于圆锥齿轮的计算，DIN 3991第2部分,现草案（接触疲劳极限）及 DIN 3991第3部分，现草案（轮齿强度）。本标准提供的信息适用于所有齿轮、基本（齿条）齿形、轮廓尺寸、结构等，这些均包 含在提到的标准中。2. 代号、术语和单位f齿顶形状误差mm模数mm？标准参照试验齿轮圆角参数-SFn危险截面处齿根法向弦齿厚mmEht硬化深度mmHB布氏硬度-HRC洛氏硬度（C标度）-HR洛氏硬度（30 N）-30NHV维氏硬度-HV 1维氏硬度，F=9.81N-HV 10维氏硬度，F=98.10N-Kv动载

6、系数-Ka工况系数-KF a齿间载荷分配系数（齿根），考虑轮齿间的载荷分配-Kfb齿向载荷分配系数（齿根），考虑沿齿宽方向的载荷分布-Kh a齿间载荷分配系数（齿面），考虑轮齿间的载荷分配-Kh 3齿向载荷分配系数（齿面），考虑沿齿宽方向的载荷分布-ME-MQ代表材料及热处理要求的符号MLRz平均粗糙度jimYr rel T相对表面状况系数（相对于标准参照试验齿轮）-Yst标准参照试验齿轮的应力修正系数-Yx尺寸系数（齿根）-Y3螺旋角系数（齿根）-原文页码 p3 p4Y Srel T相对齿根圆角敏感系数（相对于标准参照试验齿轮）Zv速度系数-Zl润滑剂系数-Zr影响接触疲劳极限的粗糙度系数-

7、Zw材料组合系数-Zx尺寸系数（齿面）-Z B螺旋角系数（齿面）-5s断裂延伸率%P1危险截面处齿根圆角半径mmoB抗拉强度N/mm 2OF lim齿根弯曲疲劳极限应力N/mm 2OFP齿根基本应力N/mm 2OH lim接触疲劳极限应力N/mm 2OS弹性极限N/mm 20.20.2 %极限强度N/mm 2截面收缩率%3. 确定疲劳极限的方法从而确定疲劳极限。试验条如果可能，应针对各种材料及各种材料条件进行齿轮试验, 件和试验齿轮的尺寸必须尽可能与计算齿轮的尺寸及工作条件一致。当评估试验结果或进行试验时， 应检查是否某些影响许用应力的因素已被包含在疲劳极1等同。限中（如润滑剂的影响、影响接触

8、疲劳极限的齿面粗糙度、齿根圆角、影响轮齿疲劳强度的 齿根圆角粗糙度）。在这些情况下，对许用应力来说，相关影响因素与a）方法A试验齿轮的尺寸和试验条件应通过齿轮试验确定接触疲劳极限和轮齿强度的疲劳极限,与制造齿轮相同或相似。b ）方法b在标准试验条件下对标准参照试验齿轮进行试验,由此确定抗点蚀和轮齿强度的疲劳极4.2和4.3节给出的疲劳极评估试验结果时需考虑滑移限。通过齿轮脉动试验也用于确定弯曲应力。需考虑实践经验。限参考值正是基于这些试验和经验。c）方法Br通过试验滚子或滚子试验台确定接触疲劳极限的疲劳极限。数值和方向（正反）的影响。此试验结果主要适用于对材料接触疲劳极限的比较评估。不同 材料

9、信息需从个人经验或文献中获取，如参考引用标准或其它文件。原文页码 p5 p6d ）方法Bk，切口半径应通过切口试样试验确定弯曲应力疲劳极限。如果可能（与试样厚度有关） 与普通齿根圆角一致。 评估试验结果时应考虑到， 齿根圆角受脉动弯曲应力、 压力和冲击力的联合作用，而试验试样通常受纯负载变化。不同材料信息需从个人经验或文献中获取，如 参考引用标准或其它文件。d ）。为考虑切口敏e）方法Bp通过无切口试样试验确定弯曲应力疲劳极限。试验结果的评估参照感性的影响，计算应包括实际切口形状和切口系数。因此，计算结果会受这些因素的不确定 性的影响。不同材料信息需从个人经验或文献中获取，如参考引用标准或其它

10、文件。4 .疲劳强度参考值，方法 B4.1概述图1-5给出的疲劳极限是基于如下假设：材料容量和热处理与齿轮的结构尺寸相匹配。试验和实践经验有力地证明了这个信息，数值的高低取决于制造商的设备和经验。失效概率为1%时，图示数值有效。对试验结果（2）、（3）进行统计分析，这些值也可转换成其它失效概率（如车用齿轮通常为10% ）。图示疲劳极限适用于硬化深度等于或略大于0.15m n （渗氮和碳氮共渗方法除外）的齿轮。硬化深度过大将降低疲劳强度。参见表5注11 ）中“最佳硬化深度”的定义。对于渗氮齿轮，图示疲劳强度要求渗氮层深度为0.4-0.6mm 。对于轮廓淬火、渗氮、碳氮共渗齿轮来说，很难给出其表面

11、硬化对疲劳极限的影响。材 料的表面加工对疲劳强度具有更重要的影响。除胶合、淬裂、磨痕外，表面脱碳、表面氧化 对表面硬化齿轮，全部工作齿面的0.5%或单齿齿面的4%出现点蚀。以及由磨削、磨痕（齿根）引起的局部回火效应等制造缺陷，会降低所有材料的疲劳强度。某种程度上说，材料质量 MQ和ME带不允许有完全淬硬区。MQ线长及ME上限标记显示了被限制区域。HV1标尺是表面硬化钢的主要基准轴。HRC标尺用来对比。维氏硬度和洛氏硬度值之间没有固定关系，DIN 50 150中的换算表可用来说明。5X107是4.2接触疲劳极限C H lim（TH lim是齿面可持续承受的应力极限。对大多数材料来说，最小载荷变化

12、数抗疲劳区域的起始（参见DIN 3990 第2部分寿命系数）。图1a-5a给出的原文页码P7 p92润滑剂粘度 V50100mm /s (Zl1)，H lim值适用于如下尺寸的标准参照试验齿轮和标准运行条件中心矩a100mm,螺旋角0 (Z1)，模数m3 5mm (Z X1),齿面的微观不平度Rz3m (Z圆周速度v 10m/s(Zv1)，1),R啮合齿轮材料相同（Zw1）,齿轮等级：4-6级，根据DIN 3962载荷系数 KaKvKh Kh在指定试验条件下定义点蚀破坏2），如果:4.3齿根弯曲疲劳极限Flim , FEHlim是指在局部脉动载荷作用下，齿根可持续承受的弯曲应力极限。FE是持续

13、载荷作用下的基本应力极限（完全弹性材料无切口试样的额定脉动疲劳强度）。Yst2.0。FE F lim Yst。标准参照试验齿轮的应力修正系数:最小载荷变化数3 X106是疲劳强度区域的开始（参见 DIN 3990第3部分寿命系数）。1):图1b-5b 给出的F lim 和FE值适用于如下尺寸的标准参照试验齿轮和标准运行条件模数m 3 5mm(Yx1),螺旋角0 (Y1),应力修正系数Yst2.0 ,圆角参数qsT 2.5(Y relT 1)载下的赫兹应力，而是齿面可持续承受的应力，这与DIN 3990第2部分致。齿根的微观不平度RZ 10 m （YRrelT1）,齿轮等级：4-7级，根据DIN

14、 3962基本（齿条）齿廓与 DIN 867 致, 齿宽 b 10 50mm，载荷系数 KaKvKf Kf 1。H lim 不是恒定负1）当条件不同时，试验结果被转化成标准条件，应注意,2）有关百分比请参照试验评价。这不是加工后齿轮的破坏判断准则。参见DIN 3990 第1部分，12.87项，第1节。原文页码 p9 p10图1b-5b给出的疲劳极限适用于恒定载荷方向（脉动应力）的齿轮。改变齿根应力（中 间轮、行星轮），可采用0.7 Flim或0.7 FE。在各种情况下，如果相对模数来讲齿根圆角小，建议选用较小值。如果长时间内载荷方向变化，可选用较中间轮更高的值（4.4 图表 Him、 Him

15、或 fe 3)SWMl结构测 正火"J収于4-» 300啊HQ (OS)图1a正火处理的结构钢和铸钢的接触疲劳极限（参见表1注释）1注释）图1b正火处理的结构钢和铸钢的齿根弯曲疲劳极限（参见表3）如硬度超出图1-5中极限值，将根据特有的经验达成专门约定。原文页码 p11 p12MIEk I - I JhiiSueME5do-2.HL%JK-一卜QMt250議面谨度SB500图2a铸铁材料4）的接触疲劳极限Mm"C200图2b铸铁材料4）的齿根弯曲疲劳极限4）布氏硬度180的区域内，组织结构中有大量铁素体。齿轮应避免此区域。p13图3a调质钢和铸钢的接触疲劳极限50

16、0 4P00一 NJnmI-00tr300KD台金盪质钢R)罪L全呱J5H祈盼 n 、旦火或iE火rt£KC.LIeoo合宝详钢HEMUMLML忙引删3C0表面範重 HV10it=H&-W1ryjo图3b调质钢和铸钢的齿根弯曲疲劳极限&tx）4C0：（K5）碳含量0.32 %原文页码p14 p15T60C1MC-bttCW fflU Uis(ijl).喷啊.吊应咸丸塔桿火KU50GHCMX) 表面硬压MV1图4a渗碳淬火和表面硬化钢的接触疲劳极限I迎0500-整言tf 15%囂囂聋+xry唸IB彩护TJDH 17 2；Q _斗，” 'HE-何寸曲UMC3001

17、HML比调质描"火尽或感斜火ffefSfe棍SIS)6?S&60TKft：I65M0£«TOd舉面疤竜图4b渗碳淬火和表面硬化钢的齿根弯曲疲劳极限-100CWO4002We-3b ）的弯曲强度6）进行火焰或感应淬火时，齿根未被硬化，应将调质钢（参见图降低 70-80 %。原文页码 p16 p17宰离如丁0吹厂-i弋津曲鶴0元垢舉JJ 片iwnfustI3Hfit2»iHbIHQnflOCHlXJO巧 HOC -n SW亠 J4I«0ft*睫魔H¥l 3»，'迪;.:浓；1/ k聆、卜科附褐膚帝-一 "

18、;回贞"汽ft嘩耳-/I _/._ J_.I >- r h-.蛍at it®的曲质謂.回火或tK.»»坯潜"7 =图5a渗氮和碳氮共渗钢的接触疲劳极限7)7）参考文献（引用标准及其它文献列表），如（11 ）离子渗氮齿轮的参考值。经操作经验验证。原文页码 p18gsSA (OS§->7QS .曽一琏fe壬§ -ftOS节14见参。低降而性脆因会限极劳疲，m0>层亮白于由，时a5K1VH度硬面齿当bM001第见参S.09为限极劳疲齿轮的钢渗共氮碳和氮渗8-主 1&暑阖脇SESL:吕工5E宇(S 他，JD

19、 S用魁翠r 冬回“嘩雇蹩/>4-为腿赠戟屮回屋蟲爆營謬艷秋瞩欝.y百疑M回 才，；I 一 OS原文页码 p195 .材料质量及热处理要求5.1概述材料质量的三个等级 ML、MQ和ME如4.4节图示，它们与用方法 B确定的疲劳极限相关，参见3b）和 4.2、4.3 节。ML用于对材料和热处理要求较低的齿轮生产。MQ用于有经验的制造商以合理的成本所能满足的要求。ME用于对安全性要求较高的场合。使用高质量材料不是为了达到高安全性或负载能力,而是为了满足尽量减少材料（轻型结构）的要求，这也增加了制造成本。下列各表中给出的要求已经实践验证，可作为参考。但是除了这里给出的， 具体方法和数值还可能与

20、制造商的设备和经验有关。9）5.2通用齿轮材料和热处理的质量要求表1.结构钢由于没有进行专门分析，且熔炼类型不明确，因此MQ线位于下限（ML ）。结构钢只用于轻载齿轮和次要齿轮。表2.黑色可锻铸铁通过恰当的热处理可得到高质量。但是由于它常用于小型轻载齿轮，考虑到安全性,MQ线位于下限（ML ）。9）特别推荐给单件大齿轮的生产制造商。详情由制造商和客户协商。原文页码 p20 p21表3.铸铁材料（灰铸铁、球墨铸铁）序号要求灰铸铁球墨铸铁ML，MQMEMLMQ , ME1化学成分不检验100%检验，产品合格证不检验检验，产品合格证2熔炼无规定电炉或相当设备无规定电炉或相当设备3机械性能，只需HBB

21、 （需试棒，铸造分只需B ,0.2 ,S (需试与DIN开）,HBHB棒，铸造分开），HB1691 一致4结构：石墨规定但不检验依据 VDG Bullet in 第不检验依据VDG报告第441形态441 页，类型 1 , Arr.A ,页，类型 IV, Arr.A ,尺寸4-7尺寸5-8基体结构无规定（合金灰自由铁素体实际含量W珠光体珠光体（如需要，最小铸铁：自由铁素5% )-铁素铁素体含量）W 5%体实际含量W体5% )5超声波检不检验检验（裂纹、气孔、砂不检验检验（裂纹、气孔、砂测眼）：无缺陷眼）:无缺陷6退火不要求推荐：2小时，不要求推荐：2小时，500-530 C (合金灰铸500-5

22、30 C铁：500-560 C)7焊补轮齿部位不允许焊补;只能用已被验证的方法不允许8表面探伤不检验采用着色渗透方法检验不检验采用着色渗透方法检验表4调质钢，非表面硬化（锻造、轧制或铸造）序号要求MLMQME1化学成分不检验高等级钢，产品合格证及随机同MQ，但需100%检验样品，根据DIN 17 2002机械性能，根据只需S， （0.2），B，S，同MQ，但需100%检验DIN 50 049，HB产品合格证及随机样品，HB3.1 B节淬火与回火3熔炼无规定仅特殊情况下规定，否则即采真空熔炼，真空再熔炼或依用LD法或电炉熔炼据ESU或等效方法，如CAB，真空精炼4纯度无规定根据铁和钢报告150/

23、1571同MQ，但需增加：W系列 4 : W30 ,W系列2大于 1000:< 405晶粒度无规定根据 ASTM E112,细晶粒尺寸根据ASTM E112,细晶粒5或更细晶粒；产品合格证及随尺寸7或更细晶粒；产品合机样品格证及100%检验6a)超声波检测（粗铸造时铸造时检测，如果是轧制或锻100%检测：裂纹、气孔、加工状态）检测造，则提交随机样品砂眼、剥落：根据 AVG图表，轮齿部位样件缺陷尺寸3，心部样件缺陷尺寸 3原文页码 p22 p23表4 （接上页）序号要求MLMQME6b)表面探伤（精加工状态，喷丸处理前）采用着色渗透方法检验采用着色渗透方法检验。铸造时100%磁粉检测100

24、%磁粉检测7钢锭结构无规定钢锭无头尾8变形度无规定至少3倍至少5倍，不沿齿向9焊补（可用于铸造材料）轮齿部位不允许，其他部位允许在最终热处理（硬化和退火）前焊补不允许10热处理根据要求的硬度进行硬化和退火根据要求的硬度进行硬化和退火， 机械性能依据第2项,显微结构依据第11项，淬火和回火前正火11显微结构无规定轮齿部位铁素体含量W 10% （不适用于合金钢）表5.渗碳钢，渗碳（锻造或轧制）序号要求MLMQME1化学分析依据产品合产品合格证产品合格证DIN 17 210 ,格证DIN 50 049-2.2 ，或如DIN 50 049-2.3，或如有要09.86 项，表 2DIN 50有要求，产品

25、合格证求，验收合格证049-2.DIN 50 049-2.3 ，随机渗碳钢 Ni > 1.5% DIN 502样品的鉴定检测049-3.1B , 100% 鉴定检验2淬硬性及最终淬产品合产品合格证DIN 50产品合格证火检验，依据DIN格证049-2.2，或如有要求，DIN 50 049-2.3，或如有要50 191。HRC 极DIN 50DIN 50 049-2.3，求，验收合格证DIN 50限，依据DIN 17049-2.随机样品的鉴定检测，049-3.1B ,210,09.86 项，表2限制分布频带HH带100%鉴定检验，限制分布频4带HH带3熔炼无规定仅特殊情况下规定，否真空熔炼

26、，真空再熔炼或依据则即采用LD法或电炉ESU或等效方法，如CAB,真熔炼空精炼4纯度等级，根据无规定根据 DIN 17 210，K1 <20DIN 50 602 确定09.86项，表6中数值的K2 <550%K3 7特征值K为S和0总和5晶粒度（奥氏体晶无规定随炉试样5-8级，产品熔炼批量样品5-8级，剖开试粒度）根据 DIN合格证样10)50 601确定DIN 50 049-2.2 ，或如产品合格证 DIN 50 049-2.3,有要求，产品合格证或如有要求，验收合格证DINDIN 50 049-2.350 049-3.1B10）参见第29页原文页码 p24 p25表5 （接上页

27、）序号要求MLMQME6粗加工状态的超声波无规定锻造或轧制，随机检100%检测。根据AVG检测测；铸钢100%检测。图表，样件缺陷尺寸根据AVG图表，表面3，不含铸造样件缺陷尺寸 3，心部样件缺陷尺寸57表面硬度（工件），根随机检测，随机检测，58-63100% 检测，HR 30N据DIN 6773 第4部56-64HRC 或 75.5-80 HR或HV检测，测试载分选择试验方法，维HRC或30N荷 <10 , 59-63HRC氏-洛氏硬度转换表74-81 HR或 76.5-80HR 30N参见 DIN 50 15030N8至表面硬度降（取决无规定硬度降低不超过硬度降低不超过于热处理），

28、维氏-洛2HRC 或 40HV，但30HV , HR 30N 或氏硬度转换表参见随炉试样精加工状态HV100%检测，剖开DIN 50 150硬度至少650HV试样10）硬度至少680HV9心部硬度，30 °切线的20-22HRC34HRC或更高，由相40HRC或更高，否则法向上，距离为5倍或更咼关工件计算，横向齿同MQ。硬化层深，至少为 1面距离，基于淬硬路增加对剖开试样10）倍模数，DIN 17 210径。（参见第2项）（不的要求。检验）* *10变形度无规定变形度3，锻造和轧锻造和轧制齿轮的最制齿轮的最大直径为大直径为 400mm ,400mm ，对于第 3如要求400mm 以上

29、项提到的高级熔炼工直径，则采用锻造，艺来说，允许更大的变形等级3-5。直径极限。直径超过400mm 时，采用锻造11渗碳深度11)，根据随炉试样，随炉试样，最小值剖开试样10),最小值DIN 50 190 第 1 部最小值+50%+30%分确定。+100%精加工状态的表面区无规定随机样品检测增加随机样品检测域a)无规定检测随炉试样，细针检测剖开试样10),细表面结构状马氏体针状马氏体12b)无规定对随炉试样，放大对剖开试样10),放大表面脱碳500倍不可见(参照500倍不可见，最大第8项)脱碳量0.1%C)碳化物分离无规定对随炉试样，放大对剖开试样10),放大500倍不可出现格状500倍不可出

30、现格状或网状碳化物或网状碳化物10）和11）参见第29页原文页码 p26 p27表5 （接上页）序号要求MLMQMEd）残余奥氏体（500无规定对随炉试样，30%对剖开试样10 ）,20%以12倍的显微镜下观察）以下（参照第8项）下且细小弥散e）表面氧化（显微镜无规定对随炉试样，最大对剖开试样10）,最大观察未侵蚀截面）0.02mm。如超出，0.02mm。如超出，应进应进行压力喷丸。行最佳压力喷丸。13表面裂纹采用磁粉或着不允许有磨痕，不允许有磨痕，100%检色渗透法随机50%检测（磁粉探测（磁粉探伤法）抽样检测伤法）14磨削烧伤检测：硝酸无规定不允许磨削烧伤，同MQ腐蚀或恰当的非破随机样品检

31、测坏性试验方法15心部结构无规定马氏体和贝氏体马氏体和贝氏体，检测剖（参见第9项）开试样10），参照第9项16心部锻造无规定无规定KV-50J，检测剖开试样10）12）17淬火车间，热处理工无规定热处理设备装置可热处理设备装置可控制艺控制碳，均匀淬火，碳，均匀淬火，热处理数热处理记录据文件2 X10）试样：与齿轮传动零件属同批次材料，并与其一起经过所有热处理工序。最小直径为模数或16mm。试样需足够长，保证心部结构检测有两个样品，并为渗碳深度测量做准备。但试样具有代表性剖面（与工件剖面一致）（特别参照第9、12项）应根据制造商和客户的协议准备试样。11）确定最小渗碳深度时，应考虑弯曲应力和接触

32、疲劳极限具有不同的“最佳”值。不能超过最大硬化深度，否则齿顶脆性增加。渗碳深度指从表面到 550HV硬度的距离，相当于52.3HRC。“最佳”渗碳深度，可根据FVA报告8/1号“硬化深度” （6）或AGMA 170.01-1976等渗碳”定义。12）两种试样的最小值。原文页码 p28 p29表6.调质钢，感应或火焰淬火（锻造、轧制或铸造）序号要求MLMQME1化学成分2热处理后机械性能3熔炼4纯度参照表4,5晶粒度（心部显微结构）调质钢，第1-8项6超声波检测7钢锭结构8变形度9表面硬度48-58 HRC50-56 HRC10硬化层深度13），14）最小值+100%最小值+80%最小值+50%

33、11至心部硬度降不检验连续降低12至表面硬度降不检验不超过40 HV1不超过20 HV113硬化层（HV硬度至表面不检验±20% 16)±10% 16)的距离）14）15）14表面显微结构14）无规定随机检验：以细针增加随机检验：细针状马状马氏体为主氏体，无其它结构成分15淬裂不允许，目测检验首批（磁粉或100%检验（磁粉或着色着色渗透检验）渗透检验）16调质状态下心部铁素体轮齿部位W 10%轮齿部位不允许数量（不适于非合金钢）硬化设备，工艺旋转或单齿硬化旋转或单齿硬化，要求多年经验及最佳设备a）硬化方式（外形，感应可重复使用，不完全重复使用（经单独制造的试样检验）器或加热

34、炉的控制）经试样检验b）单齿及旋转淬火油乳液，油乳液，与材料匹配的高分子溶液。高分子溶液。水或油水或油C）检测，控制-淬火介质成分监测，再冷却至W 35 C的常温，注射压力和数量常量， 安全流量，足够的样品数量以提供满意结果d)退火(160-220 C)淬火后放入退火淬火后立即放入空气循环退火炉，保证均匀的炉至足够时间温度分布及最佳持续时间e）用于单齿淬火的感应器恰当选择精确调试和检测，感应器/炉子可重复制造或淬火炉f）频率匹配限制与硬化层深度匹配，需检测g）过热禁止严格禁止（1000 C）监测1711 o13），硬化层深度是指从表面到具有80 %表面硬度处的距离。相关信息参见注14），选择一

35、个有齿试样（齿轮的一部分）在每炉批前后进行检测，它与工件同批生产，且作为至表面距离的函数。热处理相同。在全齿高的中心处及齿根圆角的前后面测量硬度,15）在轮齿的三个垂直截面处测量微硬度，距两端1倍模数处及齿宽中心处分别测量。应特别注意淬硬层到心部的过渡区，如果其硬度小于心部，则从此处距表面应考虑最小硬 度。16）距两端1倍模数处或齿宽中心处的硬度与相应齿面或齿根圆角的平均值的百分偏差不得超过所给值。而且单齿与多齿的平均硬度差不得超过所给百分比。原文页码 p30 p32表7.渗氮调质钢，气体渗氮17）2序号要求MLMQME化学成分热处理后机械性能熔炼纯度参照表4,晶粒度（心部显微结构）调质钢，第

36、1-8项超声波检测钢锭结构变形度渗氮层深度18）（精最小值+100%最小值+50%最小值+10%加工状态）表面硬度a）渗氮钢b）调质钢C）至心部硬度降材料a）渗氮钢b）调质钢心部锻造10），12）焊补>600 HV 2>450 HV 2不检验700-850 HV 219)700-850 HV 219)500-650 HV 2500-650 HV 2连续降低C<0.35% ，Cr<3.5% ，Mo,V ;无铝钢C<0.45% ，Cr<1.5% ，Mo,V不检验KV>50JKV>70J轮齿部位不允许31预处理回火，无表面脱碳4普通奥氏体化和延长奥氏体

37、化和退火同MQ，但回火前要正火退火时间：退火时间：退火温度至少超高于渗氮温度过渗氮温度30K1表面区域（连接无规定白亮层5-10 m，以白亮层<5 m,/'5层，白亮层）（VS）相为主，极少量氮化物数量8，如渗氮后'相氮化物磨齿，应考虑接触疲劳极限1心部（一般情况，不检验 BB 900N /mm26铁素体低于5%）精加工a）渗氮前精铳，f f达到7刮研或磨削，ff达到磨削，5级齿轮，1级齿轮（DIN6 级齿轮，Rz4 m，倒圆角，最73962第1部分）Rz 6 m，倒圆边，佳方法去除头尾，偏差或刮研，边缘倒去除头尾，彳氐偏差（波< ff角，无铳痕动）b）渗氮后-特殊

38、情况下磨削，注意防止接触疲劳极限降低1渗氮设备通过渗氮试样监监控装置（气压、流量、自动程控装置（同 MQ ）,8测离解度、温度± 5K等）测量数据文件17）此要求也适用于离子渗氮调质钢。10）, 12）参见第29页11 O18）渗氮层深度是指从表面到超过心部硬度50HV处的距离。相关信息参见注19）由于这个原因，当白亮层 >10 m时，疲劳强度由于脆性而降低。原文页码 p33 p34表8渗碳调质钢，盐浴或气体碳氮共渗序号要求MLMQME101112化学成分热处理后机械性能熔炼纯度参照表4,晶粒度（心部显微结构）调质钢，第1-8项超声波检测钢锭结构变形度碳氮共渗持续时间表面硬度a

39、）合金钢b）非合金钢材料预处理a）合金钢b）非合金钢<3小时3-8小时>500 HV 2>300 HV 2DIN 17 200 或等效标准产品合格证及随机样回火，普通奥氏体化及退火时间产品合格证，100%检回火，延长奥氏体化时间(>600 C)如有要求，则自由应力退火自由应力退火正火13表面显微结构（连接层，白亮层）不检验，如有要求，进行落下试验白亮层10-30 m，以相为主，极少量'相氮化物，金相或放射性检测白亮层5m ，/'氮化物数量8，金相或放射性 检测，检测结果归档。14碳氮共渗设备a）盐浴碳氮共渗监测限制通风的钛坩锅，不允同MQ，但盐的纯度许有

40、杂质，严格监测，要根据检测报告归档铁含量低b）气体碳氮共渗监测限制参照表7渗氮调质钢，气体渗氮，第18项原文页码 p35 p36引用标准及其它文献DIN 867通用机械和重型机械的圆柱齿轮渐开线齿条原始齿形。DIN 1691片状石墨铸铁（灰铸铁）；性能。DIN 3962第1部分圆柱齿轮啮合公差；专用参数偏差。DIN 3962第2部分圆柱齿轮啮合公差；齿面线偏差。DIN 3990部分圆柱齿轮承载能力的计算；引言和一般影响因素。DIN 3990部分圆柱齿轮和圆锥齿轮承载能力的计算；接触疲劳极限能的计算。DIN 3990部分圆柱齿轮和圆锥齿轮承载能力的计算；轮齿强度的计算。DIN 3990部分圆柱齿

41、轮和圆锥齿轮承载能力的计算；啮合承载能力的计算。DIN 3991部分非偏轴伞齿轮承载能力计算；接触疲劳极限能的计算。DIN 3991部分非偏轴伞齿轮承载能力计算；轮齿强度的计算。DIN 6773第4部分钢铁材料热处理；热处理零件，图样及图纸标注，渗碳淬火。DIN 17 200调质钢;交货条件。DIN 17 210渗碳钢;交货条件。DIN 50 049材料检验证书。DIN 50 150钢和铸钢检验；维氏硬度、布氏硬度、洛氏硬度及抗拉强度转换表。DIN 50 190第1部分热处理件的硬化深度；渗碳层深度的确定。DIN 50 191铁材料检验；末端淬火试验，样品长度100mm，样品直径25mm。DI

42、N 50 601金相检验方法；钢铁材料铁素体和奥氏体晶粒度的确定。DIN 50 602金相检验方法；用相图对优质钢中的非金属杂质作显微镜检查AGMA 170.01-1976*)车辆用圆柱齿轮和圆锥齿轮的设计指南VDG-Merkblatt(bullettn) P 441；Obtainable from Vereln Deutscber Glesaereifachlcute e*V*, Postfach 82 25, 4000 DUsaeldorf L, West Germany.Enait Clung der TLahnflaTikerttragfblgkeit mit tlerer(15 Go

43、hrltE f A.:uEid grosser Cetrlb du上 eh Analog lev er <?uc he CTlotcrmlnat Ian of tooth face load capacity fot medium and large gcavs往 tests) . Diss_ RM'IH Aachen (1982),ASTM E 112 ）确定平均晶粒度的标准方法。*)（采用模拟测试确定大中型齿轮齿面的承载能力）(3) Rettig, lU ; Weiss. T.: StatistIsch belegtc Wdhlerlinien d&r Zahnfus

44、sfcstigkelC fiir gebriiuchliche Zahnradsthle (Statistically supported WUhler lines of tooth strcagth fot usual gur steels) * Stahl and Eisen 101 (1981)P. 413-A16-i J m>9Urk f 4 ! « f 7 7口 J L±_I_LII 言 Jd L ELLI_ 丄0 I.J J.« H G 亠丄 ¥ 7 i-亠& _*.R_ j h k J 业B er ticks Icht igu

45、ng det Ausf allwahrscbelnl ichk<lC (Tooth fac roll Ing resistance taking account of stechnik* 17 (1970) , Bd, 12,the failure probability) "Antrieb=P. 533-537.（考虑失效概率时的齿面滚动阻力）（普通齿轮钢轮齿强度统计分析W?hler曲线）(6) NiemAaUt G.; Uinter, H： Ma3cbi.aenelenientQ, (Machine element e)Band 2, Getriel)e, Springer

46、, Berlin 1933,（机械要素）(5) FVA-Merkblatt: Etapf ehlungen zur Ver einheit Lie hung von Flankeotragfhlgkeit-sv er sue hen an vergUteten und gekHr teten ZylinderrKdern CTeCommcndatlDns lot the unification of surface resistance testa on quenched and tempered and hardened cylinder gsara)', forschungsvereinIgung AntriebstecTinl k Ho . 0/5, Mifrs 1979*（调质硬化圆柱齿轮表面阻力检测一致性的介绍）6) Crundiag&nvcrfi