液压系统施工方案要点

1、177精密轧管机组搬迁改造工程液压系统施工方案一、工程概况攀钢集团成都钢铁有限公司 177精密轧管机组搬迁改造 液压系统安装工程， 由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（）,系统制造为（）,施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。系统液压介质为L-HM46抗磨液压油系统管线压力及清洁度要求液压系统工作压力MPa试验压力MPa清洁度要求H011218NAS7 级H11522.5H021116.5H031522.5H31522.5H41522.5编制依据序号代号名称1YG170.22SB0013主轧线H01液压系统中间配管2YG170.22SB0016连轧机H1液

2、压系统中间配管3YG170.22SB0014主轧线H02液压系统中间配管4YG170.22SB0015主轧线H03液压系统中间配管5YG170.22SB0017主轧线H3液压系统中间配管6YG170.22SB0018主轧线H4液压系统中间配管三、主要工作量（1）H1连铸机管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管© 60*9米302© 48*7米483© 60*4P米1624© 89*6米605© 25*3米1146© 89*11米367© 114*14米1088合计米558(2) H01主轧线管道序号名称规格、型号单位数

3、量备注1无缝钢管© 38*6米32© 60*4米33© 30*4.5米364© 48*4米365合计米78(3) H02主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管© 114*6米182© 76*10米183© 30*3.5米184© 20*3米185合计米72(4) H03主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管© 168*7.5米602© 38*6r米63© 60*9米1024© 114*14米605© 38*4米606合计米288(5) H3主

4、轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管© 20*3.5米32© 60*4米243© 76*5米304© 48*7545© 30*3.5米426合计米153(6) H4主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管© 20*3.5米122© 89*6米T543© 60*9米544© 30*3.5米605合计米180施工方法、技术措施2.施工的重点、难点第12页共12页液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货 周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之

5、一。 液压系统清洁度要求为 NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、 连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力 最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密圭寸件的正确使用、安装，密圭寸面的 紧固，成为减少泄漏的重要环节。3. 设备的开箱验收设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外 观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存 放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施 工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。4. 油箱、油泵、阀站等设备安装(1) 设备安装前应根据设备图纸要

6、求对设备的基础进行验收，校对基础的标 高，中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正 确和齐全。(2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。(3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬 运时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支 架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。(4) 设备就位后，用检测精度为 0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为0.5mm/m。(5) 室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。(6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。(7) 以上工作完成后，填写二次灌浆通知书交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗

7、本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸 洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。采用槽式酸洗方法。钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、 无肉眼可见的颗粒；干净、干燥后将管口用塑料管堵堵好管口两端，防止二 次污染，送施工场地。现场应有临时堆放的管架，不能随地堆放。6. 配管(1) 在管道所连接的设备安装完毕后，进行液压泵站至阀站、阀站至油缸的 配管工作。(2) 配管前应核对管沟的预埋件位置是否正确和齐全，机体配管应考虑不碍 设备的运行、检修。(3) 管道的敷设既要横平竖直、整齐

8、美观，又要便于维护检修；按先大管， 后小管；先压力管，后无压管的原则进行。(4) 并列或交叉的管道，其管壁之间应有适当的间距，不小于 10mm,防止 振动干扰。(5) 同排管道的法兰或活接头应相间错开 100mm以上，保证装拆方便。(6) 管道支架间距应按管径大小设置，弯曲部分应在起弯点附近设置支架。软管前的钢管应设置支架。管夹间距可按如下标准执行:外 径mm142025303848607689114管夹间距m1.52.11.82.42.12.72.43.02.73.43.03.7(7) 法兰和活接头，在不影响安装的前提下尽量少用，以减少漏点。(8) 管夹一般情况下用塑料管夹，在离热源近的管道

9、采用全金属管夹。(9) 软管敷设应避免急弯，长度应满足弯曲半径和移动行程；经常随部件移 动的软管与支架设备边角和管路的接触处应有防护措施，防止磨损和破 裂。离热源近的软管须用石棉绳缠绕进行隔热。(10) 管道安装间断期间，管口应采用塑料或白布封闭，防止灰尘和异物进入(11) 管道切割时，不能采用砂轮切割机加工，无缝钢管采用钢管切断机切割; 管端切割表面须平整，切口面与管子轴线应垂直，同时应用坡口机将焊 接坡口打好，清除毛刺、氧化皮等异物。(12) 弯管时，弯曲半径不小于管外径的 3倍。7. 管道焊接(1) 焊工应持有相应的合格证书上岗(2) 焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，(3) 焊

10、接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可 投入使用。(4) 氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。(5) 焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。(6) 焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程管道 壁厚为39mm,因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得 采用角向砂轮磨光机。(7) 管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以 防止内表面氧化，同时也保证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用 电弧焊填充。(8) 焊缝质量达到U级焊缝精度，外观要整洁。(9) 每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气

11、孔、夹渣、咬边等缺陷。(10) 焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不 合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的 全部焊缝进行无损探伤。8. 管道试压(1) 将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫， 观测管道是否通畅。(2) 将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需 氩弧焊。末端用堵头封死，试压介质按系统的使用介质。(3) 试验压力按YBJ207-85,或按设计要求进行。(4) 最高试验压力为系统额定工作压力的 1.5倍进行。(5) 试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。先将压力升至1.0

12、MPa,全面检查管路是否有泄漏。以后升压按每级增加2.0MPa逐渐升 高，每升高一级稳压2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。当压力升至 试验压力时，稳压10分钟，再降至系统的额定工作压力， 对系统所有焊 缝和连接部位进行全面检查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。(6) 试验时，不得锤击管道，无关人员不得进入现场(7) 试验完毕，填写“压力试验记录”。9. 管道循环清洗(1) 采用循环清洗装置(泵出口压力4.0Mpa,流量2000L/Min，过滤精 度103卩m)为动力源和过滤回路，与管路连接成一个或多个回路。(2) 为确保工程进度和系统清洁度，循环清洗液采用与系统运行同样的介 质，按实际发生

13、量，甲方提供，乙方从库房领取。(3) 冲洗液加入油箱时，使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机加油。(4) 临时配管所需材料也应按同样的酸洗、焊接质量要求，按实际发生以 工程联系单另行审报。(5) 冲洗过程中采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。(6) 每隔一定时间检查过滤器，对堵塞的滤芯要及时更换，同时通过取样口抽样检测油液清洁度(取样口的设置应在回油总管水平段的下部)，直到连续三次说明：1、循环清洗时，应尽量将通径相同或相近管线串 接在一起，以求管内流动介质状况相同或相近。2、管路连接完成后，应根据循环介质牌号，管 径大小，计算达到紊流的最低流速，从而确定总的 流量需求。3、 计

14、算公式：丨u 帰曲雷诺数 流速|管内径u-运动粘度管路循环清洗示意图达到设计规定的清洁度要求为合格。10. 管路连接1）按系统要求将泵站与阀站、油缸间的管道连接好。2）连接中使用的0型圈、组合垫等密封材料，规格型号使用得当，材 料应符合液压介质的使用要求，以减少运行中的泄漏。3）法兰、接头、管卡应逐一紧固。4）对高温区域的软管、钢管，应外缠石棉绳或石棉布或按设计要求的 隔热措施。5）对地沟内管道应盖盖板加以保护。11. 涂漆（1）管道、支架涂漆前应清除外表面的铁锈、焊渣、油垢及水分等。（2）涂料应有合格证明书。（3） 管道油漆颜色按攀成钢设备色标技术标准规定：a. 增压压力管一一紫红色b. 工

15、作压力管大红c. 回油管一一淡（铁）蓝色淡d. 吸油和泄油管一一苹果绿e. 冷却水进、回水艳绿色（4）涂层质量应均匀，无剥落、气泡、损坏等缺陷。12. 蓄能器充氮用充氮小车对皮囊按规定压力充氮，并检查皮囊是否保压密封。13. 油箱清洗、加油（1）检查油箱内表面是否生锈。（2）用海绵沾净残存油液，清除异物，用面团粘尽内表面的杂质。检查合格 后，进入加油工序。（3）试车用油（包括循环清洗）由建设方提供。 加油时，须使用出口清洁度等级不低于 NAS5级加油机，加油机应事先清 洗干净，更换滤芯，直至加油至正常油位（预留部分管路用油）。（5）油缸在设备安装过程中应保持油口密封良好，在接管前如发现油口无密

16、 封保护，应由有关单位进行清洗检查。14. 配合电气、计控配合电气、计控专业按工艺要求进行接线。15. 系统单体试车(1) 液压系统的单体试车应会同机械、电气专业进行全面检查，以确保该系 统涉及的机械、电气均准备完毕。(2) 首先应检查电机-泵的转向是否正确、转动中是否运行平稳，电控柜工作 是否正常，管路是否有泄漏。各截止阀是否按运行要求启闭。(3) 将系统溢流阀手柄完全松开，启动泵，向管路内充油，并打开阀站、油 缸排气阀，直至将空气排除干净。(4) 调节溢流阀，使系统压力逐步升高，每一级压力应保压 10分钟，不能保 压时，应对系统进行全面检查，排除泄漏点。(5) 各泵及其溢流阀应逐一调试好，

17、压力达到系统的工作压力，同时泵运行 平稳，无异常振动和噪声，轴承温度在正常范围内。电机电流在正常范 围内，温升正常。溢流阀组应有其相应的功能，如卸荷溢流阀能在系统 压力达到时对泵泄压，电磁卸荷溢流阀应在换向后使泵卸荷或升压。(6) 当系统升至工作压力时，应对方向阀、减压阀、调速阀等进行手动调节， 看是否达到其功能要求，1) 换向阀：手动换向反应敏捷，电磁铁通电后阀能换向，油缸动作。2) 减压阀：手柄调节能调节所在油路的压力，且调整好后压力无明显 的波动。3) 调速阀：手柄调节能调节油缸等执行机构的运行速度。4) 蓄能器阀组：在泵卸荷后系统仍有一定的压力油，各截止阀、单向阀、电磁阀功能正常。5)

18、 观测油缸允许是否平稳，无爬行现象；管路是否有剧烈振动和刺耳 噪音。机械专业则应观测其机械部分的运行是否符合要求。在手动 调试合格后，由电气专业进行电动控制。6) 根据工艺要求，调节压力传感器、液位传感器、温度传感器等。7) 检查冷却器管路是否畅通，其水路的自动控制装置是否正常。16. 联动试车在液压单体试车合格后，进入无负荷联动试车，液压系统应派人参加试车，密切注意本系统的运行情况a）进入现场的各作质量监督员四、主要施工机具、设备1.磷化池4M32个2.循环泵站（流量2500L/Min）1台3.钢管切断机3台4.坡口机3台5.液压试压装置4套6.加油机2台7.清洁度测量器1个8.充氮小车装置1套9.焊条烘箱3台10.型材切割机6台11.内六角工具12套12.氩弧焊机8台13.气焊工具6套五、质量保证体系业人员须穿戴好劳保用品b）电工、管钳工、焊工（气焊、电焊）、起重工、行车工应持证上岗，遵守 各工种的安全操作规程。c）设备、管道试压时应设立安全防范区域，并设立明显标志，试压过程中 严禁敲打。d）系统试车时，设立安全防范区域，无关人员不得进入现场。e）现场严禁烟火，应配置手提式灭火器。f）起重吊物时，应有专人指挥。g）天气逐渐转热，各作业人员应做好防暑工作。h）安全保证体系七、环保措施：1