复合冲裁模毕业设计压圈

1、第12贞毕业设计（论文）目冷冲压压圈复合设计系 别 XXXXXX学生姓名 XXX学 号 XXX专业名称 模具设计与制造指导教师_JCXxxxx年xx 月XX 日 内容摘要冷冲压也称板料冲压，是塑料加工的一种基本方法，一般以金属板料为原料, 利用上的模具作往复运动，在常温下对金属施加压力，使板料产生塑性变形以达 到预定的形状尺寸。本设计对一个简单冲压工艺进行了分析，并设计了单工序落料模具及主要零 部件，在这个设计中详细介绍了冲裁件从排样到模具结构设讣，再到装配的整个 过程，确定毛坯尺寸，合理排样，绘制排样图，计算冲裁力、推件力、顶件力， 确定压力中心。确定凸凹模间隙，计算落料、冲孔的凸、凹模刃口

2、尺寸。确定凸、 凹模结构，并绘制零件图，设讣定位零件，压料、卸料、出件零部件，设计固定 零件，选择模架标注紧固件。通过这个例子让大家知道什么是冷冲压工艺。 关键字：冷冲压 金属板料 压力机 单工序落料模具AbstractSummary of cold stamping Peranakan sheet metal, is a kind of plastic processing methods, generally in the sheet metal as the raw material and use of press molds for reciprocating motion, put

3、 pressure on the metal at room temperature, causes deformation of the sheet to achieve the intended shape and size. An alysis of the stampi ng tech no logy for the desig n of a simple, and designed the single operation of blanking die and its main parts, in this design details from cutting die struc

4、ture design for blanking,Determine the blank size, rational layout, map layout, ejecting force top pieces force calculation of blanking force, determi ne the pressure center determi ne con vex concave die cleara nee, calculati on of blanking punchi ng con vex con cave die cutti ng edge dimension con

5、vex concave die structure is determined, and draw the part drawing, design positioning parts, materials discharge pressure parts, design of fixed parts, choose to die set with fasteners. and then to assemble the entire process through this example, let every one know what is a cold formi ng processK

6、eywords: cold forming process of sheet metal press blanking die前言本设计介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可翥。本套冲压模具的设 计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设讣知识的系统学习和设il的练 习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的LI的。首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及 成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整 体进行工艺设计。通过工艺U的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实 现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸

7、的 计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度, 就必须根据公差来进行精确计算。最后，根据计算出的模具刃口尺寸设讣出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲 压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确 定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达 到符合的标准，最终完成加工。15目录8第一章冲裁件工艺分析1.1有关设计1. 2模具方案比较81. 3零件的材料分析和质量要求9第二章工艺与设计计算102.1排样与设计计算102. 1.1 排样102. 1. 2排样的方法和材料的利用率102. 2计算冲压力102. 2.1冲

8、裁力的计算1023压力中心计算122. 4计算凸凹模刃口尺寸及公差132. 4.1凸凹模的制造方法132. 4. 2凸凹模刃口尺寸的计算1325卸料橡胶的计算15 1第三章模具的总体设计3.1定位方式的选择 1 33. 2卸料，出件方式的选择163. 2.1卸料装置163. 2.2出件方式163. 3导向方式的选择17第四章模具零件的设计4. 1工作零件的结构设计174.1.1凸模设计174.1.2 凹模174. 2定位零件的设计204. 3.卸料部件的设计204. 4推件装置的设计2045模架的设计204. 5. 1导柱导套204. 5. 2模座的结构设计204. 5. 3螺钉与销钉20第五

9、章制定模具零件加工工艺过程205. 1凸凹模加工工艺过程205. 2落料凸模加工工艺过程205. 3凸模固定板加工工艺过程第六章模具图纸绘制226. 1. 1技术要求226. 1.2装配图226. 1. 3装配工艺的编制2324第七章冲压设备的选定7.1选择压力机设计总结26致谢27参考文献 绪论冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在室温 下对材料施加压力使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的 制件的一种压力加工方法。因为它主要用于加工板料制件，所以也称板料冲压。 在机械制造中是一种高效率的加工方式。冲压广泛应用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工

10、、家用电器等 工业中占有极其重要的地位。冲压工艺有如下特点：1. 能冲压出其它加工方法难以加丄或无法加工的形状复杂的零件。比如，从 仪器仪表小型零件到汽车覆盖件、纵梁等大型零件，均曲冲压加工完成。2. 冲压件质量稳定，尺寸精度高。由于冲压加工是有模具成型，模具制造精 度高、使用寿命长，故冲压件质量稳定，制件互换性好。尺寸精度一般可达IT10 IT14级，最高可达到IT6级，有的制件不需要在加工，便可满足装配和使用要 求。3. 冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗槌度小等特点。4. 冲压加工生产效率极高，没有其它任何一种机械加工方法能与之相比。比 如，汽车覆盖件这样的大型冲压件的生产效率，可

11、达每分钟数件；高速冲压小型 制件，可达每分钟上千件。3. 材料利用率高，一般为70%85%。因此冲压件能实现少废料或无废料生 产。在某些情况下，边角余料也可充分利用。6. 操作简单，便于组织生产，易于实现机械化和自动化生产。对操作工人的 技术素质要求不高，新工人经短时培训便能上岗操作。7. 冲压的特点是模具制造时间长、制造成本高，故不适宜于单件小批量生产。 另外，冲压生产多采用机械压力机，由于滑块往复运动快，手工操作时，劳动强 度大，易发生事故，故必须特别重视安全生产、安全管理以及采取必要的安全技 术措施。8. 冲压模设计需要有很强的想象力与创造力，对于模具的设计者和制造者无 论在理论、经验、

12、创造力方面都要有很高的要求。模具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。山原华中工学院和武汉733 厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具 CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模 CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。20世纪90年代以 来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技札国家科委863计划 将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，山华中理工大学作为技术依托单位， 开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定

13、。 模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过儿十年努力，现在我国冲压模具的设计 与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术 已在很多模具企业得到应用。第一章冲压件工艺分析1. 1有关设计压圈山落料冲孔单工步成型，只需设讣落料冲孔复合模。压圈生产过程山于 结构废料较多，原材料的利用率较低，而模具费用的份额比例较大，这样要求模 具的结构简单，生产率高，落料冲孔复合模设计成一模一腔。复合模采用倒装结 构，冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，卸件可靠，操作安全方便，生 产效率高，并为机械化出件提供有利条件，应用十分广泛。1.2模具设计方案比较根据该零件的外

14、形，可以确定其为冲裁件。山此，可以由三种工序组合方式: 落料、冲孔单工序模：其特点是结构简单，制造和维修方便，冲件精度要求不高, 对于这个零件，加工方便，同时能满足其大批量生产。落料、冲孔复合模：其特点是生产效率高，冲件精度要求高，但是模具制造麻烦, 特别是加之工序，模具尺寸大，重量大，制造成本高，适合该结构简单的零件。 落料、冲孔级进模：其特点是生产效率高，模具制造工作量和成本相对于结构简 单的零件，要比复合模低，可直接从漏料孔落料，且适合生产批量大的零件，但 是其维修麻烦，该零件中心距有精度要求，山此分析其模具尺寸大，制造麻烦且 计算复杂，不适合该简单零件。综上所述，采用落料冲孔复合模具比

15、较合理。无导向式落料模：该模具结构简单，制造容易，适用于冲裁精度要求不高、 形状简单和生产批量小的冲件。导板式落料模：该模具与无导向式模相比，冲件精度高，模具寿命长，安装 容易，卸料可靠，操作安全，但制造比较麻烦，一般用于形状较简单、尺寸不大、 料厚大于0. 3mm的小冲件。导柱式冲孔落料模：该模具比导板式模可靠，冲件精度高，模具寿命长，使 用安装方便，适用于冲裁批量大、精度要求高的冲件。综上所述，采用导柱式冲孔落料模是最佳方案。1. 3零件的材料分析和质量要求该零件为支架零件，形状为矩形，简单且对称。零件最大尺寸为90mm,厚度 为0.2mm。属于中小型尺寸零件。45钢的性能：该零件材料为4

16、5钢，强度、硬 度低、韧性较高，有好深冲、弯曲等冷加工性能。该零件要求精度IT11,精度不高，普通冲裁落料可达IT10级，一般冲压都 能满足其尺寸精度的要求。该零件断面粗糙度、飞边毛刺都无特殊要求，普通冲 裁可以达到R3.26. 4曲，故普通冲裁可达到零件要求。从结构分析，该零件 适合于做冲裁生产。图i压圈（二维图）图2压圈（三维图）第二章工艺与设计计算2.1排样设计与计算2.1.1排样由于零件结构简单，一些尺寸精度要求不高，生产批量大，且选用复合模具 生产，可提高生产效率，选用少废料排样的方式。2.1. 2排样的方法和材料利用率根据零件形状与尺寸大小显示，且选用了复合模主产，山此分析，适合横

17、排 样，如下图所示：图2. 1 零件排布图由图可知,条料宽度94mm：定步距58mm。一个步距内的材料利用率：产品最大外形所占的面积/（料宽*步距）*%H =94X58X 1 0 0 %n = 54.24% « 55%2. 2计算冲压力2. 2.1冲裁力计算第13页2. 4计算凸凹模刃口尺寸及公差2. 4.1凸凹模的制造方法凸、凹模的加工方法有两种：凸、凹模分开加工和凸、凹模配合加工方法。当凸、凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批量生产，但精度要 求高，制造困难，相应的会增加加工成本。凸、凹模配合加工适合于较复杂的、 非圆形的模具，制造简单，成本低。鉴于上述分析，就零件图所需

18、的凸、凹模宜采用凸、凹模配合加工2. 4. 2凸凹模刃口尺寸的计算模具刃口尺寸精度等级是影响冲裁件尺寸精度等级的主要因素，模具的合理 间隙值也是靠模具刃口尺寸及其精度来保证的。因此，在确定凹、凸模工件部分 尺寸及其制造精度时，必须考虑到冲裁变形规律、冲裁件精度等级、模具磨损和 制造特点等。（1）落料时，先确定凹模工作部分，其大小应取接近于或等于工件的最小 极限尺寸，以保证磨损到一定尺寸范围内，仍能冲出合格工件。凸模公称尺寸比 凹模公称尺寸小一个合理间隙值。（2）冲孔时，先确定凸模工作范围内，仍能冲出合格工件。凹模公称尺寸 应比凸模公称尺寸大一个合理间隙值。（3）对于落料件，一般标准单向负公差。

19、假定工件的尺寸为D,工件公差 为，则工件尺寸就是D 。冲孔件的工差一般为单向正公差，假定冲孔件的 公称尺寸为d,工件公差为,则冲孔件公差为d。若工件尺寸标注有正负公差, 则应将正负偏差换成上述要求的等价的正负公差，若没有工件没有标注公差，则 工件公差按国家标注非配合尺寸IT14级来处理。凹凸模配合加工，是指先加工凸模（或凹模），然后根据制好的凸模（或凹 模）的实际尺寸，配合凹模（或凸模），在凹模（或凸模）上修出最小合理间隙 值。其方法是把先加工出的凸模（或凹模）做为基准件，它的工作部分的尺寸作 为基准尺寸，而与它配做凹模（或凸模），只需要在图纸上标明相应部分的凸模 公称尺寸（或凹模公称尺寸），

20、说明“XX尺寸按凸模（或凹模）配做，每边保证 间隙XX”。这样基准件的制造公差（或6d）的大小就不在受凸、凹模间隙大 小的限制，是模具制造容易。一般基准件的制造公差§ p （或8d） =A/4O15第13贞1 落料凹模磨损后增尺寸增大时，凹模尺寸按公式Dd二(D- x A) 0计算，其 中系数X按照IT11精度等级取值x二0. 75o0尺寸©55在磨损后增大，A二0. 19mm,化为55. 059 "+0.19/40+必Dd= (D - x A) o 二(55. 095-0. 75X0. 19)-4).0475=54. 9525。0尺寸R10在磨损后增大，A =0

21、. 09mm,化为10. 045+必+0.09/4Dd 二(D ><)o =(10. 045-0. 75X0. 09)。4.225=9. 9775 o2.冲孔凸模磨损后尺寸减小时，凸模尺寸按公式 = (d+zA) -6计算，其中系数X按精度IT11精度等级取值x二0. 75o尺寸35在磨损后减少，二0.16,化为34.92小1500ap =(d + /A)二(34 92+0.75X0 16)七心=35.04打尺寸彷8在磨损后减少,A =0. 09mm,化为7.955嘗第23页d"=（d+於）込=(7.955+0.75x0.09)：如=8.02250-0.0225尺寸26在

22、磨损后减少，二0.09mm,化为5.955（乙=（d+於）；=（5.955+0.75x0.09）爲 4=6.02250 -0.0225尺寸"2在磨损后减少,A =0. 06mm,化为i.9?r15dp=(d+於)込=(1.97+0.75x0.06)=2.015：).0158pA凸模磨损后尺寸不变的有70,按厶P二L ± 丁 或Lp=L 土瓦计算0.19乙P 二70 土 8 =70 ±0. 02382. 5卸料橡胶的计算模具工作平稳，模具尺寸中等，从经济方面考虑，选用常用的橡胶作为禅性元件即可。弹性元件髙度计算自由高度：根据苴髙度范围査标准，得H=35安装高度：Ha

23、=0.9H0=0.9x35=31.5第三章模具的总体设计3. 1定位方式的选择定位零件（装置）的作用是保证坯料的正确送进及在冲模中的正确位置。使用条料时，保证条料送进导向的零件有导料板，导料销等。导料销一般用 两个，压装在凹模上的固定式，在卸料板上的为活动式。导料销多用于单工序模 和复合模。挡料销是用来限制条料送进步距，抵住条料的搭边或工件轮廓的零件，起定 位作用。挡料销分固定挡料销和活动挡料销。为保证导料销与凹模刃口间的距离，导料销选用挡料销的形式。3. 2卸料、出件方式的选择3. 2.1卸料装置零件尺寸偏狭长，厚度较薄（/二0.2mm）,卸料力较小，故选用橡胶式弹性卸 料装置。生产完成的零

24、件采用推件块推出的下出件方式。3. 2. 2出件方式顶料装置则大多采用弹性的，通常有顶料，顶件块和装在下模底下的弹顶件器 等所组成。弹顶器的顶件力有弹簧或橡皮所产生，这种结构的顶件力容易调节， 工作可靠，冲裁件的平直度高。但在操作中，弹簧或橡皮受到经常变化的压力， 产生疲倦，弹性容易减弱。顶件装置采用弹簧顶件装置，顶件器在自山状态下高出凹模面0. 2-0. ommo3. 3导向方式的选择导向装置结构有滑动导柱导套结构和滚动导柱结构。滑动导柱结构是常用的 结构，这种结构加工方便，易于标注化，但承受侧压力的能力差。滑动导柱结构 四角，后侧，中间，对角导柱导套结构。后侧导柱模架可用于冲裁宽度大的条料

25、，送料和操作比较方便，但山于导柱 装在一侧，冲压是容易产生偏心力矩，影响模具寿命和工件质量，适用于中等程 度及公差等级要求一般的中，小型工件。中间和对角导柱模架不会引起偏斜，有 利于延长模具是，寿命和改善质量。但条料宽度受导柱距离的限制，因此常在复 合或工件公差等级要求较高时采用。对角导柱模架长用连续模。四导柱模架用于 公差等级要求高的工件。根据模座类型与精度的分析，以及对模具结构的分析,最终选用四角导柱式模座。 导套，导柱采用H7/r6o第四章模具零件的设计4.1工作零件的结构设计4.1.1凸模设计凸模固定端与模座直接接触时，当单位压力超过模座材料的许用圧力时，模 座表面就会损伤，为此应在凸

26、模顶端与模座之间加一粹硬垫板。通常凸模固定端 面的压力超过8090MP&时（模座材料采用铸铁）或压力超过80120MPa（模座 材料为45#）时需要加垫板。冲压过程中的凹凸模最小壁厚为a=5mm，查表210可知最小壁厚为3. 8mm 凸模高度h二43mm。4.1. 2凹模1凹模的刃口形式凹模的刃口形式有直壁刃口凹模（如下图a,b）和锥形刃口凹模（如图4. 2c, d）(a)I.a) 型一般适用于非圆形工件。b) 型适于圆形工件，需将工件或废料顶出的模具或复合冲裁模。锥形刃口凹模刃口强度较低，刃口尺寸在修磨后有所增大，但一般对工件尺寸和 凹模的寿命影响不大。工件或废料很容易从凹模孔内落下

27、，孔内不易积聚工件或 废料，孔壁所受的摩擦力及障裂力小，所以凹模的磨损及每次修磨量小。锥形刃 口凹模适用于形状简单，公差等级要求不要，材料较薄的工件。冲孔落料复合模凹模采用直壁刃口形式(b)o图中凹模孔型参数如下表所示：材料厚度t/mm主要参数h/mm<0. 51520. 5"151.0-2.5$62.凹模壁厚C(1.52 0)H=2535mm凹模固定螺钉的大小如下表所示:凹模悖度与螺仃的大小凹模厚度/mmW13>13 19>1925>2532>32螺孔大小/mmM4、M5M5、M6M6、 M10M8、 M10M10> M12根据上图选用M10内六

28、角螺钉4. 2卸料部件的设计卸料装置的主要作用是把材料有凸模上卸下，有时也可作压料板，以防止材料变 形，并能帮助送料导向和保护凸模。卸料装置有刚性和弹性卸料和废料切刀等形 式。固定卸料板结构简单，但卸料力大，卸料可黑，但冲压时坯料得不到压紧。 弹性卸料板卸料力小，但冲压时可兼起压料作用，一般用于材料厚度小于1.5mm 的冲裁。故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件。卸料板的厚度山表选择14mm3卸料螺钉的设计：螺钉类型：山于卸料螺钉无特殊要求，故采用一般的圆柱头卸 料螺钉。根据凹模尺寸，查表得固定板、卸料板尺寸均为(Z x 5)160mm x 165mm4. 3推件装置的设计顶料装置则大多采用

29、弹性的，通常有顶料，顶件块和装在下模底下的弹顶件器等 所组成。弹顶器的顶件力有弹簧或橡皮所产生，这种结构的顶件力容易调节，工 作可靠，冲裁件的平直度高。但在操作中，弹簧或橡皮受到经常变化的压力，产 生疲倦，弹性容易减弱。4. 4模架的设计4.4.1导柱.导套四导柱模架用于公差等级要求高的工件。导套，导柱采用H7/r6o4.4.2模座的结构设计上模座的结构设计：根据初选压力机J23-40,查表得，压力机闭合高度范围为 150-300。根据凹模周界和模具闭合高度，查表得，上模座尺寸为400x250x60o 与上模座结构设计同理,下模座尺寸为400x250x70o4. 5其他零部件设计4. 5.1模

30、柄根据初选压力机J23-40,查表得，模柄孔直径30mm,那么，模柄直径 da = d 他=025mm。4. 5. 2固定板凸模固定板将凸模固定在上模座上，其轮廓尺寸要考虑凸模安装孔，螺钉和 销钉孔的装置。用固定板将凸模固定在模座上，固定板孔与凸模釆用过渡配合H7/m6o压装后其端面磨平，以保证冲模的垂直度。4. 5. 3螺钉与销钉螺钉与销钉螺钉与销钉用于安装时的固定与定位。销钉一般用两个，螺钉的 大小根据凹模厚度进行选择。第五章制定模具零件加工工艺过程5.1凸凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯制成 94mmX55mmX39. 5mm2热处理退火3铳铳六面，厚度留单边磨量0

31、.20.3mm铳床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模，配作冲孔凹模达要求7铳铳漏料孔达要求铳床8热处理淬火，回火，保证HRC60649平磨磨厚度及基面见光平面磨床10线切割按图切割各型孔，留0.003和,01单边研线切割机量床11钳工研光各型孔达要求12检验5. 2落料凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成 45mm*O37mm, 45mm* 10mm2热处理退火3铳铳六面，厚度留单边磨量0. 2'0. 3mm铳床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂平面磨床5钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置

32、尺寸6钳工加工好凹模，配作落料凸模达要求7热处理淬火，回火，保证HRC60648钳工磨各配合面达要求9检验5. 3凸模固定板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成 165mmX144mmX14mm2热处理退火3铳铳六面，厚度留单边磨量0. 2、0. 3mm铳床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔,保证配合尺寸线切割机床7钳工钻餃 2X（1）15 015,钻攻 4XM12钻床8钳工钏接处倒角9平磨磨厚度及基面见光平面磨床10钳工研光各型孔达要求11检验第六章模具图纸绘制6.1模具装配图的设计绘制6.1

33、.1技术要求装配时要保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合技术设计要求， 不允许采用凸、凹模变形的方法来修正间隙。各接合面保持密合。各紧固用的螺钉销钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上、下模板面。凸模与固定板的配合为H7/n6或H7/m6,保证工作稳定可靠。冲模的装配必须符合模具装配图、明细栏及技术条件的规定。6.12装配图6.1. 3装配工艺的编制 上模座和导套的配合、下模座和导柱的配合公差均为丹7/厂6；导柱和导套 的配合公差为H7/76；销钉和销钉孔的配合公差为模柄和模柄孔 的配合公差为日7加6。模具装配匸艺过程：(1) 、选择装配基准山于本设讣为简单模，而简单模一般选择凹模

34、作为基准件，总装配时先装下模。(2) 、装配顺序将凹模放在下模座上，找正位置：按照凹模上螺钉孔的位置配作下模座上的螺钉 孔，装入螺钉，螺钉稍松，再挡块用紧固螺钉定位在凹模正确的位置上，然后将 15第26贞导柱装入下模座的导柱孔中。同时，固定板和凸模的钏接后磨平。将模柄装入上 模座后，打入防转销防转，之后导套找正位置固定到上模座上。然后将卸料板定 位在凹模上，找正位置后放入橡胶，再将凸模组件和上模组件先后装入，找正位 置，最后调整后打入销钉，装入紧固螺钉和卸料螺钉，螺钉稍松。用透光法调整凸凹模之间的间隙，将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察 凸、凹模刃口四周间隙的大小，以此来判定间隙是否均匀

35、，再进行调整、固定和 定位，调整凸凹模的间隙使其均匀，拧紧螺钉。(3) 、检验、试模、调整 凸、凹模的配合深度通过调节压力机连杆长度来实现。冲头、凹模的配合深度应适中，不能太深或太 浅，以能冲出合格的零件为准。 凸、凹的间隙冲裁模的冲头、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只 要保证导向件运动顺利即可。试模后检査试冲件，看其是否有明显毛刺，并判断 断面质量。 定位装置的调整检查冲模的定位零件是否满足定位要求，定位是否可靠。如定位不可鼎，在试模 时进行休整，必要时更换。 卸料装置的调整卸料装置的调整主要包括卸料板是否灵活，卸料弹簧、橡胶是否合适，卸料装置 运动行程是否足够：漏料

36、是否顺畅，若发现故障，应进行调整，必要时进行更换。 模具装配注意事项： 零件成形部分除要求外不能倒角或刮伤；安装时要用铜锤敲打零件不能用铁锤； 拧紧螺钉是要对称均匀紧法；安装时，要先打入销钉在拧螺钉。第七章冲压设备的选定7.1选择压力机1. 压力机的选择原理冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能否顺利进行，并与产品、 模具寿命、生产效率、产品成本等密切相关。冲压社设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的形状、 尺寸及精度要求等因素来决定的。冲压生产中常用的设备种类很多，选用设备时 主要考虑下述因素：（1）冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序，是否符合安全 生产和

37、环保的要求。（2）冲压设备的压力和功率是否满足应完成任务工序的要求。（3）冲压设备装模高度、工作台尺寸、行程等是否适合应完成工序收使用 的模具。（4）冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求等。一般情况下所选压力机的标称压力大于或等于成型工艺力和辅助工艺力总和 的1. 3倍，对于工作行程小于标称压力行程的工疗:也可直按压力的标称压力选择 设备。2. 选择压力机计算冲压力的LI的是为了选用适合的压力机、设计模具和检验模具强度。压 力机的吨位必须大于冲裁力。冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能 否顺利进行，并与产品、模具寿命、生产效率、产品成本等密切相关。根据零件的精度要求不高和标称压力较小

38、，为使其压力足够，选用开式双柱 可倾式压力机。由表查得，该压力机规格型号为J23-10o根据设计，知上模座H上= 400x250x60mm 下模座/下= 400x250x70mm99凸模H二43mm,凸凹模H二40mm,根据初选压力机J23-40,查表得，压力机闭合高 度范圉为150-300.设计总结本次设计的制件属于的冲压件，首先对该制件材料进行分析，确定适合冷冲, 然后确定制件的冲裁方案与排样图，计算出毛坯的尺寸以及材料的利用率，通过 各种工艺力的讣算来选择压力机，并确定卸料弹簧的数量与型号，为模具标准件 与非标准件选择做铺垫。经过对工件的工艺分析：模具的成本较高，但模具结构型式选用合理，可行 性好，生产效率高，制品尺寸稳定性增加，材料消耗、制造成本有所降低，经济 效益显著。凸、凹模刃口尺寸的计算也是很重要的，还要通过压力机的