板坯连铸工艺技术规程

1、板坯连铸工艺技术规程编制：1审核：1批准：1祥版本号：A/1编号：1WJ/23-0581钢铁集团有限公司炼钢厂2019年8月修订1、板坯工艺流程及主要工艺设备参数392、中间包所用耐火材料和辅助材料的技术条件9103、钢水技术条件10114、结晶器锥度及振动技术参数11125、诱导段开口度设定值136、铸坯冷却制度14177、铸机设备冷却水17188、浇钢前的设备检查和准备工作18209、浇钢操作202410、主要技术经济指标的计算方法242511、连铸常见事故分析及处理252812、铸坯质量28313直弧型板坯连铸工艺技术操作规程1 .板坯工艺流程及主要工艺设备参数1.1 工艺流程框图1.2

2、连铸机主要工艺参数R=6000mm。(1)机型：直弧形，7点连续弯曲，9点连续矫直，铸机基本半径:(2)铸机长度：24644.89mm。(3)铸机速度：2.4m/min。(4)引锭形式：下装引锭(0.242.4/4.8 m/min)。(5)铸坯断面：160、180、200X 7001100mm。(6)铸坯断面：160、180、200X 7001100mm。(7)铸坯定尺：10m(8)铸坯拉速：160mm, Vc=1.52.2 m/min180mm, Vc=1.32.0 m/min200mm, Vc=1.1 1.6 m/min1.3铸机在线设备主要技术参数(1)钢包回转台型式：四连杆液压单独升降

3、式。载荷：设计载荷：240tx2,过载系数：2。回转半径：5500mm 0回转驱动：液压马达：N=36.2KW, n=610r/min,工作压力：17.520/22Mpa。转台转速：1.0/0.5rpm。升降装置：升降液压缸：柱塞缸。550mmX 2台，行程：830mm,工作压力：1317.5Mpa。称重传感器：DWB100t(CZL-YB-7AII-HT100t)X 4 台包盖升降旋转装置：升降液压缸：。180/C 125X 160X 2台工作压力：1318Mpa旋转液压马达：PGA703PCX 2台，转速n=216rpm,工作压力P=1316/22Mpa,介质: 水乙二醇。(2)中间包车(

4、左右各设一台)中间包公称容量：30t溢流容量：33t包体自重：18.1t耐火材料：11t正常液面高度：950mm,溢流液面高度：1050mm-4 -塞棒机构：T形螺栓锁紧式，手动操作或采用液面自动控制。整体式塞棒，吹Ar气冷却。工作行程：70mm中包浸入式水口设有快换机构。中包车行走机构轨距：4100mm,轮距：3000mm,轮径：。500mm,行程：14000mm,走行速度:16.4/1.5m/min。中间包升降机构：升降载荷：75t,行程：500mm,速度16.7mm/s。对中装置：对中行程：士 75mm。电液推杆：DYTA-3200-150/5.6-2二台/车。推/拉速度：5.6/8.9

5、6mm/s行程：S=150mm对中参数：后缘线至中包车中心距离：150mm后缘线至铸坯厚160mm浇注中心距离：82.5mm后缘线至铸坯厚180mm浇注中心距离：92.75mm后缘线至铸坯厚200mm浇注中心距离：103mm中包称重传感器：CZL-YB-2U-40T-0.034台/车(3)结晶器平行直板式。铜板规格：长边：1353X 904X50.5/51mm短边：铸坯厚 160mm： 50x 904X 166/165mm铸坯厚 180mm： 50X 904X 186.5/185.5mm铸坯厚 200mm： 50X904X 207/206mm材质：Cu-Cr-Zr。足辗：长边：。130X2对短

6、边：。120X3对(4) QC 台振动形式：4偏心凸轮式，正弦波形。振幅：± 4mm。频率：30300次/分。电机：YTSP250M-4,IC416,N=55KW,n=150 1500rpm。(5)零段：开口度：铸坯厚160mm： 165±0.1铸坯厚 180mm： 185±0.1铸坯厚 200mm： 206±0.1辗列： C 150X 11503对C 190X 115010 对7点连续弯曲；8#:R1=42000mm9#:R2=21000mm10#:R3=14000mm11#:R4=10500mm12#:R5=8400mm13#:R6=7000mm14

7、#:R7=6000mm(6)扇形段：弧形段seg1seg3开口度：max=220,min=50mm。辗歹！J: R=6000mm。1对。辗直径：seg1 seg2C225X 1150各 7 对seg3 : C250X 11507对，驱动辗:辗材质：40CrMo+堆焊层，辗子内冷：50L/min 根。夹紧液压缸：。200/。70 x 190st, 4台/seg,工作压力：矫直段seg4seg5辗歹I：seg4 （矫直 I 段）：。250X115039#:R8=6750mm40#:R9=7715mm41#:Ri0=9000mm42#:Rii=10800mmseg5 （矫直 II 段）： C250X

8、 11507 对45#:R12=13500mm46#:R13=18000mm47#:R14=27000mm48#:R15=54000mm49#:R16=oo夹紧液压缸：。200/。70 x 190st, 4台/seg,工作压力:压下液压缸：I压：16Mpa, II压：水平段seg6seg10辗歹C250X1150 每段 7对 R=8扇形段驱动装置：两流分别驱动，机器速度：0.242.4/4.8 m/min电机：YTSP132M2-6,IC416,IP44,共 14 台/流。N=5.5KW,n=100 1000/2000rpm。驱动辗：34#、41#、48#、55#、76#、83#,上、下辗驱动

9、;(7)蒸汽排出装置风机：Y4-73-13,No18D,每流一台，共2台(左90° ,； 风量：153150Nm3/h,风压：1434P3吸风口：。1800mm,排汽口： 1170X 1605电机：Y315L2-8, N=110KW, h=730rpm。电动风门：DF1800-II,共两台。含水蒸气空气(湿度：6070%,温度0 80 C),压力电动推杆：DG500,50K-A,1.1KW/2.5A公称直径：1800mm16Mpa62#、69#下辗驱动。90° ）0.1Mpa(8)引锭装置:9引锭杆总长 11800mm,尾节：800mm,头长：600mm,过度节：400X2

10、mm,杆体：400X 24mm杆体断面：145X 1010mm,杆体导向宽：1200mmKi 孔距头距离：L1=2400mm, 0 50mmK2孔距头距离：L2=6400mm杆头：156X 640, 176X 640, 196X 640mm,三种调节块：9种。脱引锭装置：脱锭缸：。100/。70X 130,工作压力16Mpa,脱锭力：约10t。工作行程：S=130mm（超出辗面80mm）水喷咀：R1/4P23980B1,FW=0.3Mpa,Qw=3.9L/min,a=80° ,每台共 16 个。引锭杆存放装置：横移线侧存放式。行程：S=3500mm速度：3.7m/min。存放架尺寸：

11、2350 X 11900mm。电机：YZR180L-8,IP44,N=15KW,n=675rpm。（9）辗道：切割机前辗道单独传动，辗子：花辗。320/。280X 1200X 4根，（1#4#）,辗距：1800mm,速度: 30m/min。电机：YGa160L1-8,B5,N=4KW,n=625rpm。辗子外冷：广角喷咀 3/4PZ153120B18个/台。移动辗道（5#8#）辗子参数同上。移动行程S=500mm,移动缸：。100/C56X500,工作压力：16Mpa。运输辗道（9#21#）辗子参数同上9#10#之间设置收集切头用斜流槽14#15#, 19#20#之间设置引锭杆存放装置轨道20

12、#21#之间设置升降挡板。分两组控制：9#13#为一组，14#21#为一组。(10)火焰切割机轨距：3800mm ( 1550+2250传动侧)大车速度：快速20m/min,慢速：2.5m/min。切割行程：6400mm,起点离5#辗600mm。切割铸坯温度： 800 C 0割枪速度：快速 3m/min,起切：100mm/min,切割：350500mm/min。切缝宽： 10mm,切缝偏移量0 1.5mm,切割精度：030mm。(11)辗道台车辗子参数同上，辗距：1700mm台车：自驱动式，载荷55t (车体自重：36t)总行程：15.2m,工作行程：5.2m电机：ZDS10.4/4，锥形转子

13、双电机N=0.4/0.5KW,n=127/1380rpm2 台/台车速度；v=1.5m/min,16.5m/min轨距：6000mm,长：18.55mX 2 根轮距：2900mm,轮径：。500mm台车尺寸：9700X 3350X 2200 mm(12)固定挡板型式：盘弹簧缓冲式，缓冲行程：约 25mm,在No1流27#辗后设置，止挡台车内的热 铸坯。(13)去毛刺机辗道参数同上。(28#38#)28#29#辗之间设置一台升降挡板，止挡去毛刺热铸坯，36#37#辗之间设置去毛刺机设备。去毛刺机型式：多刀盘剃光式，机电一体。2、中间包所用耐火材料和辅助材料的技术条件2.1 中间包所用耐火材料中包

14、衬：永久层为浇注料，工作层为镁质干式料或绝热板，其寿命保证 600分钟。-11 -塞棒和上水口寿命按浇钢12小时配制，浸入式水口为快换机构，水口寿命按 6小时配 制，每炉浇钢时间为40分钟/炉时，按中间包寿命可浇注钢13炉/浇次。2.2 辅助材料技术条件：(1) 中包保温剂：选用碱性适于钢种要求的保温剂。(2) 结晶器保护渣：选用适于板坯不同钢种和拉速的保护法。(3) 中包用整体棒、上水口，浸入式水口、盲板以及大包长水口，外形无裂纹、破损，存放时保持干燥。(4) 石棉纯、石棉布、引锭用冷钢料保持干燥。3、钢水技术条件3.1常炼钢种化学成分钢分类钢号化学成分CS iMnPS其他炭素结构钢GB/T

15、700-2006Q195<0.12<0.30<0.50工 0.0350 0.040Q215A<0.15<0.350 1.20工 0.045工 0.050Q215B<0.15<0.350 1.20工 0.045工 0.045Q235A<0.22<0.350 1.40工 0.045工 0.050Q235B<0.20<0.350 1.40工 0.045工 0.045优质碳素结 构钢GB/T699-199908Al0.05 0.11<0.030.25 0.65工 0.035工 0.035Al0.020.07SPHC<0.07

16、<0.05<0.35< 0.020< 0.025>0.010低合金钢GB/T1591-1994Q345B<0.20<0.551.00 1.6 0工 0.035工 0.035Q345B内控0.12 0.200.20 0.551.20 1.6 0< 0.030< 0.030(1)对钢成分控制要求:Mn/S>20, ：S00.03%,P+S=0.04%,Al < 0.006% (普碳钢)。(2)钢水脱氧完全，0060ppm。3.2钢水温度制度3.2.1适用于普碳钢、Q195L、SPHC等温度制度项目出钢(C)量后(C)中包(C)开罐标

17、准<17201625±151560± 15目标值<17001620±101560± 10连浇标准<16801590±151550± 15目标值<16701590±101545± 101 o3.2.2低合金钢Q345B、J55、Q245B、S290等温度制度:项目出钢(C)量后(C)中包(C)开罐标准<17301625±151560± 15目标值<17101620±101560± 10连浇标准<17001590±151550&

18、#177; 15目标值<16901590±101545± 10钢水包的钢水必须经吹 Ar进行良好搅拌，均匀成分和温度，吹 Ar时间必须保证：(1)精炼处理的刚水必须全程吹氮，未经精炼处理的钢水，普碳钢8分钟，低合金钢12分钟。(2)凡使用新钢包，有包底粘钢1000Kg,吹Ar过程调废钢或合金的炉次，吹 Ar时间 要从调整完毕后开始计算。(3)镇静时间为钢水到站到大包开浇为准，正常情况下镇静时间为10分钟，特殊情况镇静 时间最长不超过 20分钟，炉长根据压钢时间，按温度制度合理控制氧后温度 ，(温降按 0.5 C/分钟考虑).(4)正常情况下炉前根据连铸生产情况，按温度

19、制度要求合理控制钢水到站时间及温度 ， 如遇高温钢转炉应采取措施调温，特殊情况下调度可在开吹前通知炉前指定温度 ，炉前必 须无条件执行.(5)、在特殊情况下如板坯不全流、压水补炉调度长可根据实际情况适当把氮后温度提高20 30 c.(6)、黑包、凉包、新包、备用包氮后温度可超上限 10C,开罐必须使用红包，钢包准备要 及时把包况通知给转炉及连铸主控.钢包有包底情况，包底厚小于等于100mm氮后温度 按温度制度上限执行，包底厚大于 100mmM后温度可超上限1020C,包底情况由钢包 准备人员通知转炉及连铸。(7)、其他品种钢钢水温度制度执行操作要点。(8)、冬季考虑环境温度较低，温度制度上限可

20、升高10Co3.3钢流采取全保护密封浇注(1) 钢水包和中间包表面加保温剂,并均加盖保温。(2) 钢水包与中间包之间钢流采用长水口封闭浇注，接口处填料密封。中间包工作液位：950mm溢流液位：1050mm最低液位：500m长水口插入深度：302mm长水口长度：1250mm,内径：。75/。70 mm。(3) 中间包与结晶器之间钢流采用浸入式水口封闭浇注。浸入式水口采用快换形式。浸入式水口插入结晶器的钢水深度：180mm浸入式水口长度714mm,上水口高度：352mm （工作层为干式料或喷涂包），上水 口高度：437mm （工作层为绝热板包）水口内径：。62/。52 mm。上水口与下水口之间采用

21、 Ar气密封。（4）塞棒头设计开孔。5 mm,具有吹氮功能 4结晶器锥度及振动工艺参数4.1 结晶器锥度4.1.1 结晶器厚度方向的锥度及调节锥度：1/904厚度： 200mm180mm160mm上口（mm） 207±0.15186.5± 0.15166±0.15下 口（mm）206± 0.15185.5± 0.15165±0.15调节：取决于短边加工尺寸与精度软夹紧保护：上部2000Kg,下部5000Kg4.1.2 宽度方向的锥度及调节锥度：0.7%公称宽度mm上口宽度mm锥度值（上边下边）/904110011288/9041050

22、10767/904100010257/9049509747/9049009236/9048008206/9047007185/904调节：双绞杠手动调节机构，调整时打开宽边夹紧。锥度仪，检测时宽边夹紧。锥度调节后打入止挡块（上绞点）锁紧，紧钉螺栓、螺母等。4.2 结晶器振动工艺参数振幅：8mm, 偏心量： e=± 4mm。频率：f=30300次/min。振动曲线：f=100Vc+50当 Vc=1.0m/min 时，f=150 次/min, tN=0.165seG f tN=25 sec (41.7%), 当 Vc=2.0m/min 时，f=250 次/min , tN=0.095se

23、c f tN=23.8 sec (39.7%) 振动电机转速的调节：Vcm/min01.01.52.02.22.4F 次/min50150200250270290n rpm25075010001250135014505、诱导段开口度设定值铸坯在凝固和冷却时都有体积收缩，因此诱导段采取锥型缩小辗隙或阶梯型缩减辗隙，否 则在最终铸坯在凝固点补缩不良导致中心疏松、偏析等缺陷。铸机采取锥形缩小辗隙，其设定值见下表：口 度 位最大开口度最小开口度工作开口度（mm）160180200上卜差值结晶器上口166186.5207下口165185.5206零段165185.5206Seg1上口2205016518

24、5.52060.3下口164.7185.2205.7Seg2上口22050164.7185.2205.70.3下口164.4184.9205.4Seg3上口22050164.4184.9205.40.4下口164.0184.5205.0Seg4上口22050164.0184.5205.00.4下口163.6184.1204.6Seg5上口22050163.6184.1204.60.4下口163.2183.7204.2Seg6上口22050163.2183.7204.20.4下口162.8183.3203.8Seg7上口22050162.8183.3203.80.3下口162.5183.0203

25、.5Seg8上口22050162.5183.0203.50.3下口162.2182.7203.2Seg9上口22050162.2182.7203.20下口162.2182.7203.2Seg10上口22050162.2182.7203.20下口162.2182.7203.2-2.8-2.8-2.86铸坯冷却制度6.1结晶器一次冷却水控制(1)结晶器冷却水流量和流速的设定长边：铜板尺寸：50.5/51X904X 1353 mm冷却水沟槽：5 X 26mm X 42 条(53.4X 10-4m2)设计水流量：2200L/min单片设计水流速：6.87m/sec短边:坯厚mm铜板尺寸水槽尺寸水流量L

26、/min水流速m/s20050 义 904 义 207/2065X26X 8 条4006.518050X904X 186.5/185.55X26X 7 条3606.716050 X 904 X 166/1655X26X 5 条3208.3(2)冷却水主要参数供水压力：I.IMpa,供水温度0 33C,回水压力：0.12 Mpa,回水温度42C,温升： 9C, 事故水压力： 0.2 Mpa。供水流量：长边：2200L/minX2 片(132m3/hX2)短边：200mm 430L/minX2 片(25.8m3/hX2) 180mm 380L/min x 2 片(22.8m3/h 乂 2) 160

27、mm 320L/min x 2 片(19.2m3/h 乂 2)每台结晶器冷却水流量：200mm315.6m3/h180mm309.6m3/h160mm302.4m3/h事故水流量：1680L/min (100m3/h) X2,持续1520分钟。冷却循环形式：全封密热交换器冷却循环。水质要求：PH:7-9机械杂质：200mg/LCa 硬度：15mg/L (CaCO3)总硬度：1° dh (软水)硫酸盐：150mg/L (SO4) 氯化物：200mg/L (Cl)油：1mg/L杂质颗粒： 1mm配水室自清洗过滤器型号：SSG640-W300输送介质：工业软水，33 C工作压力：1.1Mp

28、a,流量：640m3/h (二流供用)过滤精度：0.4mm返冲洗流量：3.0% (320 L/min)控制：定时手动返冲洗6.2诱导段二次冷却水控制6.2.1二次冷却水的区、回路、喷咀布置区号回路位置回路设计流量 L/min喷咀数量喷咀流量 L/min冷却形式喷咀型号I1MD侧足辗130816.25纯水3/8PZ123-60B12MD足辗5202818.57纯水3/8PZ123-120B1R3S/G上部4603612.78气一水PZQS38-120 Bim4S/G下部400508.0气一水PZQS38-120 BiIV5Seg1 前1601016.0气一水PZQS38-140 Bi6Seg1

29、后1901019.0气一水V7Seg23前2002010.0气一水PZQS38-140 Bi8Seg23后2602013.0气一水VI9Seg46前180306.0气一水PZQS38-140 Bi10Seg46后250308.3气一水VU11Seg710前130403.25气一水PZQS20-140 Bi12Seg710后200405.0气一水合计3050L/min X 2 流6.2.2供水(气)主要参数喷淋形式：I区纯水，H叩区气雾供水压力：I.IMpa,供水温度： 33c空气压力：0. 4Mpa气水比：平均0.08左右供水流量：410 m3/h (2流)其中： 喷淋：3050 L/minX

30、2流粒化水：165 L/minX2流空气流量：13920N m3/h (2流)6.2.3 自清洗过滤器(1) 一级自清洗过滤器：ZXS450-L设计流量：450 m3/h,工业净水，33C工作压力：I.IMpa,过滤精度：0.4mm出口管径：DN250,排污管径：DN40返冲洗流量：3% (225L/min)(2)二级自清洗过滤器：ZX S140-LX4台设计流量：140 m3/h,工业净水,33 C工作压力：1.1Mpa,过滤精度：0.2mm出口管径：DN250,排污管径：DN32结构形式：单滤柱内吸吮扫描返冲洗式：3% (70L/min)两级自清洗过滤器可按压差或定时全自动控制。6.2.4

31、 铸坯二冷系统控制(1)二冷配水量的设计与控制按预先设计好的数学模式(Qw=av2+bv+c)分12条回路由计算机自动控制。(2)按区远距离设定气压法控制，气量取决于所设定气压和喷咀的特性曲线，因此气水比 是变化的。(3)实际生产几个钢种配水表根据钢种、铸坯断面等条件参数输入数学模式，形成三种配水表:生产钢种：Q195、08A1实际操作配水表：一、二、三实用拉速：0.62.2m/min控制拉速：铸坯 160X 7001100V=2.2 1.5m/min180X7001100V=2.0 1.3m/min200X7001100V=1.6 1.1m/min钢种：Q215、235实际操作配水表：四、五

32、、六实用、控制拉速同上。7铸机设备冷却水7.1 设备间接冷却水(1)水质要求：H:7-9机械杂质： 20mg/LCa 硬度：70mg/L (CaCO3)总硬度：0 4 dh硫酸盐： 150mg/L (SO4)氯化物： 300mg/L (Cl)油： 1mg/L杂质颗粒度：0.1mm(2)供水系统参数供水压力：0.6 Mpa,供水温度： 33C,温开：15C冷却方式：开放式清循环，塔式冷却。(3)供水流量分配结晶器振动装置：2 00L/min X 2流蒸汽排除风机：100L/min X 2流零段侧框架：300L/min X 2流扇形段seg110分别为： 350L/minX2片X 2流切割机：33

33、0L/min X 2流渣线暗桥：200L/min X 2流合计：960m3/h7.2 设备直接冷却水及冲渣水(1)供水来自浊循环系统，直接向设备表面喷洒，而且此水顺冲铁皮沟回收于浊循环处理 系统。供水压力：0250.28Mpa,温度0 55C,流量：690m3/h。(2)冲渣沟冲渣水，直接从旋流井专用泥浆泵供水，供水压力： 0.3Mpa,流量： 200m3/ho7.3 事故水压力： 0.2Mpa,流量：结晶器：200m3/h。8浇钢前的设备检查和准备工作8.1 主控室(1)电信号指示是否正常，检查计算机 CRT显示、连铸机监控显示画面情况，检查结晶器 冷却水，二次冷却区(1即)供水、供气压力情

34、况，检查设备冷却供水情况，了解确 认液压系统、火焰切割机等参数和状态处于正常。(2) 了解各岗位设备检查调试情况。(3) 了解供水泵站设备运转是否正常。(4) 检查通讯、对讲设施正常无故障。(5) 准备好连铸浇钢所用原始操作记录纸。8.2 大包浇钢工(1)准备大包开浇引流及测温所需的工具和物料，并备有一定数量的保温剂和测温头及取钢水样的用具。(2)准备大包钢流保护的长水口，并有一定备用数量。(3)检查并试大包转台两个方向运转及升降情况。(4)检查包盖升降机构及转动情况是否正常。(5)检查大包滑动水口机构用的液压缸悬挂机构及液压缸伸缩是否正常。(6)检查大包、中包称重显示是否正常。(7)检查钢水

35、测温系统是否正常。8.3 中间包浇钢工8.3.1 准备工作(1)准备浇钢所用的各种工具和材料，如结晶器保护渣、浸入式水口、堵水口用盲板、填 充引锭头用石棉布、石棉纯、冷钢棒(板)、碎铁钉料、引流用枪和细氧管等。检查液压系统：操作压力、操作箱的各项功能正常，检查连接软管接头连接良好，液压无泄漏。(2)中间包上水口、塞棒、浸入式水口安装(在中间包准备区完成)。安装中间包上水口、塞棒、浸入式水口严格执行操作规程，保证机构上下运动时松紧适度，塞棒头必须对准上水口碗部，并且确保上下行程足够。(3) 中间包预对中将中间包升至一定高度，开到结晶器上方，慢慢降下中间包，使浸入式水口进入结晶器，并调整到准确位置

36、，即浇钢时对中位置，然后将中包车开回至烘烤位置。(4) 中间包预热烘烤检查中包内无残留物，打开塞棒。对中包和浸入式水口进行预热烘烤，同时接通冷却机构压缩空气，时间90120分钟, 烘烤到温度达到10001100C。(5)结晶器的检查用压缩空气将结晶器内壁铜板吹扫干净。检查结晶器上口液面区的铜板磨损情况，如发现铜板划伤、磨损深度超过1mm,则必须更换结晶器，如深度 1mm可采取打磨处理。检查铜板宽面与窄面连接缝隙 0.3mm,并清除缝间的粘渣、粘钢。足辗检查，检查足辗是否弯曲，转动是否自由，与铜板对中是否在公差之间。(6)结晶器与引锭头的密封检查引锭头，如有残渣、残钢等物必须清除，以免损坏相关设

37、备。按规定程序将引锭头送入结晶器内，具引锭头顶部距结晶器下口300mm左右，引锭头四周与铜板间隙大致相同(约 5mm)。用压缩空气吹扫引锭头，保证干净、干燥。用石棉绳或石棉布对引锭头和结晶器铜板的间隙进行认真仔细的填充密封，石棉纯必须填满、填实，石棉纯略高于引锭头的上表面。将铁钉碎末料撒在引锭头表面，铺展均匀，厚度约 20mm。在引锭头凹口处放入6mm厚保护钢板。放入冷却废钢(棒料立放，板料交叉平放，尺寸6X30X80),位于钢流易冲到之处，并注意冷料与结晶器铜板保持有10mm间距。用菜籽油涂于铜板表面，防止钢水与铜板粘接。将剩余材料和工具从结晶器盖板取走，并准备好所需的保护法。1 98.3.

38、2检查工作检查中间包车运行、中包升降及横向调节是否正常。检查浸入式水口夹持机械装置是否灵活可靠。检查离线浸入式水口烘烤器预热是否正常。检查中包浸入式水口快换液压缸工作压力和操作伸缩是否正常。8.4 酉己水(1)现场备有一定数量的各类喷咀和所用工具。(2)检查结晶器连接的冷却水管、软管、接头，如有漏水现象，必须彻底处理或更换。(3)检查配水室各管路供水压力显示、返冲洗过滤器运行是否正常。(4)二次冷却水的检查对足辗区、零段区用肉眼检查，借助照明灯具，按照控制回路逐个进行检查，喷咀有 无堵塞，喷咀支架是否正常，要确保冷却水喷到铸坯表面。对二冷以下几个区域的检查，主要检查其冷却水的流量和压力，以判断

39、喷咀是否堵塞 和水管、接头是否脱落漏水。8.5 火焰切割(1)操作室检查操作台电器信号显示和火焰切割系统设备运行是否正常。(2)检查火焰切割系统介质供气压力是否正常。液化丙烷气压力： 0.040.06MPa切割预热氧压力： 0.3 MPa切割氧气压力： 1.2 MPa压缩空气压力： 0.4 MPa(3)准备生产所需工具，如：切割枪、气带、吊具、工具等。(4)检查坯头存放斗内存放量情况，按规定处理。9.浇钢操作铸机设备检查正常，供电、水、气参数符合规定，连铸用物料及工具齐全，准备工作就绪。具备浇钢条件。9.1 钢水包开浇9.1.1 钢水包开浇前中间包对位当钢包到达转台时，立即按下列程序将中包车开

40、到浇注位置。停止中包烘烤，并关闭塞棒。将中包车开到浇钢位置，并重新对中。下降中间包，直至浸入式水口达到结晶器内的设计位置，即浸入式水口侧孔上沿距离液面 180mm。重新试塞棒，确认正常并再次关棒。9.1.2 钢水包开浇从中间包停止烘烤到钢包开浇的时间控制在 3分钟之内。(1)钢包滑动水口机构安装好驱动液压缸。(2)将钢包转到浇钢位，并安装好保护套管长水口，下降钢包。(3)按动液压缸按钮打开钢包滑动水口，钢水流入中包。如果水口不自开，取下保护套管，烧氧引流，当中包钢水上升到 900mm (30t),恢复保护套管，进行正常操作。(4)按规定数量向中包投入中间包覆盖剂 6袋(每袋10Kg/袋)。9.

41、2 中间包开浇通常中间包内钢水达到 300mm高、中间包温度1560c以上时，就可以进行中间包开浇操 作。(1)缓慢打开塞棒，钢水流入结晶器，控制钢流不能过大，防止钢水将引锭头密封材料冲 离原来位置，或钢水向铜板飞溅。(2)试棒12次，试棒时不能断流，确认塞棒控制正常，一般试棒操作应在钢水淹没浸入 式水口侧孔之前进行。(3)当钢水淹没浸入式水口侧孔时，向钢液面添加保护渣。(4)控制从中间包开浇到结晶器内钢水接近正常钢液面的时间为5090秒钟。当钢水温度偏低时，中间包开浇时间可提前，即在中包内钢水量达到中包容量的1/3时就开浇。另外，如果发生塞棒关不严时，可立即开浇，否则会引起结冷钢而导致开 浇

42、失败。9.3 铸机开浇当结晶器内钢水液面升至接近距上口 100mm时，启动铸机浇钢，浇钢工按下“起动”按钮, 拉矫机随之起动，随之相关设备起动，包括：拉矫机传动、结晶器振动、二次冷却水、浇注跟踪系统等。铸机开浇后，最重要的操作是拉速升速的控制，升速按以下要求控制：开浇前根据钢种、断面、预先设定起步拉速：0.20.5m/min。铸机开浇后1分钟内，保持这个起步拉速。从第2分钟开始，将起步拉速缓慢(以 0.1m/min的速度)提升到0.81.0m/min。保持拉速0.81.0m/min,直到中间包第一次测温(一般钢包开浇 35分钟)结果报 出，再决定拉速的调整。9.4 脱引锭操作自动操作：当引锭运

43、行到脱引定夹紧辗位置时，激光检测器发出信号指令，脱锭液压缸升起顶开引锭头，使之与铸坯分开，然后迅速将引锭杆开到存放架上，开动横移位置将引锭杆侧存贮。(脱引锭也可手动操作)板坯头部需要火焰切割，切头长 300mm。9.5 正常浇注9.5.1 正常浇注操作当铸机开浇正常，拉速达到与浇注温度相适应值时，就可转入正常浇注操作。(1)钢包滑动水口开度通常以中包钢水称量来控制，大包工注意检查保护套管的密封。按规定(开浇35分钟、15、25、35分钟)测温和开浇10分钟取钢水样。(2)根据所测中包钢水温度及时调整拉速。(3)结晶器液面控制是连铸操作的核心，必须注意：准确控流，如采用液面自动检测控流，结晶器液

44、面波动范围在土3mm。手动控流液面波动 ±5mmo添加保护法必须均匀，不能局部透红，但粉渣厚度应小于30mm,渣条、渣圈要及时捞除。吹Ar尽量小，以保持钢液面的平静，且减少铸坯表面或皮下针孔。注意调整浸入式水口的插入深度，使结晶器内热流分部均匀。结晶器内钢液面高度以距铜板上缘 75100mm为宜。(4)主控室注意监视铸机设备状况和各种浇注参数。(5)浸入式水口的更换安装液压缸组件：将液压缸组件安装在机构的缸体支座上，在缸体支座的对应孔中插入 锁紧扣。打开液压缸组件的横臂。拿出盲板，用机械手夹持新烘烤的浸入式水口放入机构的滑槽内。关闭液压缸组件的横臂。按下液压缸快换按钮，液压缸活塞伸出

45、将浸入式水口推到浇钢位。打开液压缸组件的横臂，放入盲板，然后关闭横臂。9.5.2 换钢包操作(1)换钢包前，要使中包内装有足够的钢水，以免在换钢包过程中降低拉速。(2)要保持钢包长水口良好密封性，同时力争做到既不让钢包渣流入中包，又不要使较多 钢水因无保护套管而二次氧化。因此要做到：借助于称重显示和操作工责任心适时卸下保护套管，盯着钢流，见渣立即关闭滑动水口。对卸下的保护套管的水口碗部，进行烧氧清洗，确保下一炉使用时有一个尽可能好的配 合面。按钢包开浇前的操作程序，对下一个钢包安装保护套管，并立即开浇。加强严密组织,换钢包操作时间0 3min。9.5.3 换中包操作(1)待更换新中包预热温度达

46、到1000110OC,浸入式水口预热合格。(2)停止中包预热烘烤，将中包升到高位。(3)浇钢的中包内钢水重12吨时，开始降低拉速，逐渐降至0.4m/min,尽量保持结晶器内 钢液面稳定，当中包内钢水重量降至 4吨左右时关闭塞棒，当结晶器内钢液面降至距 顶面300mm时停机，并向结晶器内投放开浇保护渣 10Kg,等待新包钢水注入。(4)在旧中包关棒时，同时将中包升起，同时将新旧中包车同向开动，使新中包到达浇注 位置，同时将钢包转至浇注位置，安装好套管。(5)下降中包，浸入式水口快速对中，并降至距液面约50mm高处时，打开钢包滑动水口， 钢水以最大流速注入中间包。(6)中间包内钢水达到10吨时，开

47、起塞棒，钢水注入结晶器，并起动铸机拉速0.3m/min,保持2分钟。(7)下降中包使浸入式水口下降至正常浇注位置，当接痕离开结晶器后，铸机逐渐升速， 调整塞棒开度使结晶器内液面升至正常液位，并保持平稳。(8)待钢水淹没浸入式水口侧孔时，投入 10Kg起步渣，等到液位和拉速稳定后，开始投 入正常保护渣。并锁定塞棒的开起度，进入正常浇钢状态。当结晶器液面采用自动控 制时，将塞棒控制转至“自动”位。(9)快速组织更换中间包要求时间0 4分钟。9.6 浇注结束(1)钢水包浇注结束。钢包钢水浇注完后关闭滑动水口，中间包继续维持浇注。当中包钢水降至1/2时，开始逐步降低拉速，直至 0.4m/min。(2)

48、中间包停浇操作：当中间包内钢水降低到接近最低限度时，组织迅速清除结晶器内保 护法操作：中包钢水剩4t时，关闭塞棒，同时启动快换机构液压缸将盲板推到浇注位， 提升中包并开走中包车到预热位，拆下液压缸，中包吊走前拆下冷却风管接头。结晶 器内渣子捞净后，按下“浇注结束”按钮。(3)封顶操作：当捞净结晶器内保护法后，用细钢棒或氧气管轻轻搅动钢液，操作要均匀、 充分，然后用喷淋水喷在钢坯尾端，加快其凝固，形成钢壳。(4)尾坯输出：当确信封顶操作已达到预期效果后，将按钮打到“尾坯输送”位，拉坯速 度应缓慢上升，以免液态钢水从铸坯尾端挤出，尾坯输出的最高拉速为正常拉速的 20 30%。9.7 板坯连浇时炉次

49、的划分当下一炉大包钢水开浇，钢水注入中间包，切割操作室按此时记；当铸坯定尺长10米时,切割铸坯第四块为下一炉次，即变更炉次。10主要技术经济指标的计算方法合格坏厂量(t)(1)铸坯合格率%= - I，- M00%铸坯检验量(t)铸坏产量* t t)(2)铸坯收得率%= ” 3M00%钢水量(t)(3)合格坯收得率%=合格坯产量(t)X100%2 9钢水量(t)(4)合格坯钢水消耗Kg/t二钢水量(Kg)合格坯产量(t)(5)平均中间包浇钢炉数，炉/包=浇钢炉数使用中包个数铸机作业率%=浇钢时间+准备时间M00%日历时间每炉钢水量(7)每炉钢水浇钢时间，分/炉= 铸坯断面X拉速X坯比重X流数11

50、连铸常见事故分析及处理11.1 钢包滑动水口故障现象：钢水从滑动水口某处漏出，或者滑板打开后无法控制和关闭。原因：因耐火材料质量、安装时滑板间隙过大、结合部位泥料未填实以及电器、液压故障 所致。措施：如果漏钢不严重可维持浇钢，或以中间包溢流来平衡拉速，但都是以不损坏设备为 前提，否则，应立即将钢包转出浇注位至事故包位。11.2 中间包故障(1)开浇自动浇钢现象：钢包开浇后，钢水随即从中包水口流出。原因：塞棒头与水口碗部配合不严，或存有异物。措施：打开塞棒，正常启动拉矫机。(2)中间包开浇后控制失灵现象：中间包开浇1分钟后钢流控制失灵，结晶器内钢水迅速上涨。原因：钢水温度过低，棒头结冷钢，塞棒头

51、与水口之间有异物，塞棒机构失灵。措施：瞬间提高拉速，关闭钢包滑动水口，减少中包注入结晶器钢流，此期间反复开关塞 棒，试行关闭钢流，如控制不起作用，将盲板推至水口位，堵住钢流。(3)水口逐渐堵塞现象：虽然棒已全打开，但结晶器内钢液面逐渐下降。原因：钢水温度过低、中包预热不良、由 A12O3沉积引起堵塞。措施：降低拉速，迅速开或关塞棒，以冲洗水口内沉积物，如果效果不好，则继续降低拉 速，直至完全堵塞。(4)水口突然堵塞现象：结晶器内钢液面突然下降原因：水口被耐火材料碎片堵塞，如棒头、内衬等局部脱落所至。措施：降低拉速，迅速试开-关棒冲洗水口，如果没有效果，则停止浇注。11.3 结晶器漏钢(1)开浇

52、漏钢现象：结晶器液面突然下降，结晶器下部发出异响，并出现黄-绿色火焰。原因：引锭头密封不良，冷却废钢数量不足，结晶器内湿潮，钢流控制过快，二次冷却水启动太迟或完全没有，结晶器没有振动。措施：关闭中间包水口，停止结晶器振动，尽量想办法将引锭杆拉出铸机。由另一流继续维持浇钢，浇注完后再进行漏钢处理。(2)浇注中漏钢现象：与开浇时漏钢现象相同。原因：漏钢原因很多，如：铸温高、拉速快、结晶器窄面锥度小、结晶器对中不良、错用保护渣、钢水与铜板粘连、溢钢后拉断铸坯、因夹渣形成 铸坯局部薄弱点、液面剧烈波动、水口偏流严重等。常见的漏钢为“粘连”漏钢, 即坯壳局部与铜板粘连，随着铸坯继续往下运动，坯壳在粘连处就会被拉裂。这 种漏钢的明显特征，在坯壳上留下一条斜向裂纹。发生粘连漏钢主要原因：保护渣润滑不良，保护法熔融层太薄，因液面过大波动， 引起保护渣液膜断层等，都会导致粘连的发生。11.4 铸坯鼓肚(1)铸坯出连铸机后的鼓肚现