水轮发电机技术规范

1、水轮发电机技术规范1、范围本规范适用于符合下列条件之一的水轮发电机组的 安装及验收：a.单机容量为15MW及以上；b、其水轮机为混流式、冲 击式时，转轮名义直径2、Om及以上。c、其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式 时，转轮名义直径3、Om及以上。单机容量小于15MW的水轮发电机组和水轮机转轮的名义尺寸 小于b、c项尺寸的机组可参照执行。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用 而构成为本标准的条文。以使用下列标准的最新版本为准。G B/T10969-1996水轮机通流部件技术条件GB3323-87钢熔化焊对 接接头射线照相及质量分级GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤 方法和探

2、伤结果的分级GB/T9652、1-1997水轮机调速器与油压装置技术条件GB/T9652、2-1997水轮机调速器与油压装置试验验收规程GB11120-89 L-TSA汽轮机油GB/T7894-水轮发电机基本技术条件 GB50150-91电气装置安装工程施工及验收规范GB311、26-83高电压试验技术IEC-308-1970水轮机调速系统 试验的国际规范IEC-61362-1998水轮机控制系统规范导则JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程JB8439-1996高压电机使用 于高海拔地区的防电晕技术要求JB/T8660-1997水电机组包装、 运输和保管规范DL5017-93压力钢管制造

3、安装及验收规范 DL507-93水轮发电机组起动试验规程DL/T596-1996电力设备预 防性试验规程DL5011-92电力建设施工及验收技术规范汽轮机机 组篇SD287-88水轮发电机定子现场装配工艺导则3、总则3、0、1机组的安装应根据设计单位和制造厂已审定的机组 安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。但制造厂因改进设 计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本 规范和制造厂技术文件均未涉及者，应由施工单位申报监理工程 师，并通过监理工程师会同制造厂及有关单位拟定补充规定，报 业主审批后执行，重大问题报主管部门备案。当制造厂的技术要求与本规范有矛盾时，施工单位应通过监 理

4、工程师与制造厂协商解决。3、0、2水轮发电机组及其辅助设备的安装工程，除应执行 本规范外，还应遵守国家及有关部门颁发的现行安全技术、劳动 保护、环境保护、防火等规程的有关要求。3、0、3水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准和 订货合同规定。设备到达接受地点后，施工单位应参与设备开 箱、清点，检查设备供货清单及随机装箱单，并按2水轮发电机 组包装、运输、保管条件彳执行。施工单位还应检查以下文件，以作为施工及质量验收的重要 依据：a.设备的安装、运行及维护说明书和技术文件；b、全部 随机图纸资料（包括设备装配图和零部件结构图）。c、设备出厂 证明，检验、试验记录及重大缺陷记录；d、主要零部件

5、材料的 材质性能证明；3、0、4机组安装前应认真阅读并熟悉制造厂的设计图纸、 出厂检验记录和有关技术文件，并做出符合施工实际的、合理的 施工组织设计，经监理工程师批准后执行。3、0、5机组安装前，应熟悉与安装有关的土建设计图纸， 并参与对交付安装的土建部位进行验收。对有缺陷的部位应要求 限时处理。3、0、6水轮发电机组安装所用的全部材料，应符合设计要 求。对主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。3、0、7安装场地应统一规划。并应符合下列要求：a、要采取措施使安装场地能防风、防雨、防尘。机组安装 一般应在本机组段和相邻的机组段封顶完成后进行。b、受温度 影响的设备和部件，其安装场地的温度，不宜低

6、于5。C；对湿度 有要求的设备，其安装场地的空气相对湿度一般不高于80%；对 环境有较高要求的设备安装宜采用封闭的方式施工。c、施工现 场应有足够的照明。d、施工现场必须具有符合要求的施工安全 设施。放置易爆、易燃物品的场所，应符合安全规定。e、应注 意文明生产，安装设备、工器具和施工材料应堆放整齐，场地保 持清洁，通道应畅通，并做到工完料净场清。3、0、8水轮发电机组安装完成后，应按本规范的要求进行 起动试运行，检验机组制造、安装和设计质量。试运行合格后， 向运行单位进行该发电单元的初步交接验收，并按附录A、2的要求，移交有关资料。4、一般规定4、0、1设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重

7、要部件 的主要尺寸及配合公差（包括轮毂、推力头、上下固定止漏环等在 工地嵌入的部件以及联轴法兰的止口、键槽与键等部件的配合公 差）应进行校核。如发现设备有损坏或质量缺陷，应及时报告监理工程师，并 通过监理工程师和业主，联系制造厂研究处理。设备检查和缺陷 处理应有记录和签证。具有制造厂保证的整装到货设备可不分解。4、0、2设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过0- 5mm,中心和分布位置偏差一般不大于10mm,水平偏差一般不大于 lmm/mo4、0、3埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、 拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结 合面，应无油污和严重锈蚀。4、0、4地脚

8、螺栓的安装，应符号下列要求：a.检查地脚螺栓孔必须清扫干净。螺孔中心线与基础中心 线偏差不大于10mm；高程和螺栓孔深度符合设计要求；螺栓孔壁 的垂直度偏差不大于L/200 (L为地脚螺栓的长度)，且小于 10mm。b、二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心、标 高应符合设计要求，其中心偏差不大于2mm,标高偏差不大于 +3Omni,垂直度偏差应小于L/450o c、地脚螺栓采用预埋钢 筋，然后在其上焊接螺杆时，应符合以下要求：1)预埋钢筋的材质应与地脚螺栓的材质一致；2)预埋钢筋的直径应3螺栓直径，且预埋钢筋应垂直；3)螺栓与预埋钢筋采用双面焊接，其焊接长度不应小于5倍地 脚螺栓的直径；

9、采用单面焊接时，其焊接长度不应小于10倍地脚 螺栓的直径。4、0、5楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。安装后 应用0、05mm塞尺检查接触情况，每侧应有70%以上通不过。4、0、6设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70%后 进行。基础板二期混凝土应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。4、0、7设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0、05nini塞 尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0、lOmm塞尺检查，深 度不应超过组合面宽度的1/3,总长不应超过周长的20%；组合 螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0、 lOmmo4、0、8部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时

10、， 每台机组应用标有同一系列号码的部件进行装配。同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应 从+Y开始，顺时针编号；对转动部件，应从转子1号磁极的位置 开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余均顺时针编号；6应 注意制造厂的编号规定是否与上述一致。4、0、9连接螺栓的紧度应符合制造厂要求，制造厂无明确 要求时，拧紧力应不超过屈服强度的2/3。细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧 固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，与设计值的偏差不应超过 ±10%。采用热紧的螺栓，紧固后应在室温时抽查20%左右。螺 栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定或点焊牢固。各部件安装定位后，应

11、按设计要求钻钱销钉孔。4、0、10机组的一般性测量应符合下列要求：a.机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，测量误差不应 超过±linni。b、各部高差的测量误差不应超过±0、5mmo c、 水平测量误差不应超过0、02mm/nio d、中心测量所使用的钢琴 线直径一般为0、3"0、4mm,其拉应力应不小于1200MPao e、 无论用何种方法测量机组中心、圆度或同心度，测量误差一般不 应大于0、05mmo f、大尺寸测量时应注意温度变化对测量精度 的影响，应根据温度的变化对测量数值进行修正，有条件时，宜 在恒温环境下测量。避免在阳光直晒的工件上测量。4、0、11

12、现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验 时，内压水压试验压力为1、5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0、4MPa,保持 lOmin,无渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1、25倍实用额定工作压力，保持30min,无渗漏现象。单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无 规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0、4Mpa,保 持60min,无渗漏现象。4、0、12设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h,应无 渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆除。4、0、13单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要 求。成对键应配对检查，平行度应符

13、合设计要求。4、0、14参加机组及其附属设备各部件焊接的焊工应进行定 期培训，考试合格后持证上岗。4、0、15所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊缝 不得有裂纹，焊缝表面的外观质量，应根据焊缝的重要程度确 定。重要焊缝在焊接前，以可靠的钢材焊接性试验为依据，对焊 接进行工艺评定，并制定焊接工艺程序。焊接后，除应进行外观 检查外，还要进行无损探伤检查。4、0、16转子吊入机坑后，在转动部件上进行电焊作业时， 应把电焊机地线直接联接到需焊接的零件上。并采取安全保护措 施，以保证电焊的焊渣不溅入轴承。4、0、17水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。其颜 色应按设计要求或参照附录A、3。若与

14、厂房装饰不相称时，除管道涂色外，可作适当变 动。涂漆应均匀、无起泡、皱纹等现象。一些有特殊要求的部件，均应按下列要求涂漆：a、发电机定子、转子等的线圈和引线，应按设计要求喷涂 绝缘漆。b、机组各部位的油槽，油罐内壁，应涂耐油漆。c、 发电机、调速器暴露在主厂房地面以上部分的外表面，应腻平喷 漆。5立式反击式水轮机安装5、1埋入部件安装5、1、1尾水管里衬安装，允许偏差应符合表5-1的要求。 表5-1尾水管里衬安装允许标准(mm)允许偏差序项目转轮直 径说 明号<3000>30006000>6000"<8000>800010000>100001 肘

15、管断面尺寸±0、0015II(B,r)H-断面高度，B-断面长度，断面弧 段半径2肘管下管口中心与混凝土管口平滑过渡3锥管管口直径±0、0015DD-管口直径设计值；等分8、24点测量；带法兰及插入 式尾水管应符合表6-1要求。4相邻管口内壁周长之差0、 001L1015L-管口周长5锥管上管口中心及方位4681012测量管口 上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离。6锥管上管口高程+8- 0+12-0+15-0+18-0+20-0等分824点测量7锥管下管口中心 1015202530吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡5、1、2转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表5-

16、2 要求。设计有特殊要求时应符合设计要求。表5-2转轮室、基础 环、座环安装允许偏差（mm）允许偏差序项目转轮直径说明号 <3000>30006000>60008000>800010000>100001 中心及方位 23456测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离。2高程 ±33水平径向0、150、250、150、30用水准仪测量，最高点与最低点高程之差。周向4转 轮室圆度各半径与平均半径之差，不应超过叶片和转轮室设计平 均间隙的±10%。轴流式测量上、中、下三个断面；斜流式测量 上止口和下口；等分864测点5基础环、座环圆度及与转轮室同

17、 轴度1、001、502、00等分旷32测点，混流式以机组中心为准，轴流式以转轮室中心为准。5、1、3分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂密封胶，组 合缝间隙应符合4、0、7条的要求。为防止漏水，过水面组合面可封焊，焊缝 表面应打磨光滑。5、1、4支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础 环的方位偏差方向应一致。为保证导叶端部间隙符合设计要求， 应严格控制基础环顶面至座环安装面髙度尺寸，考虑混凝土浇筑 引起座环的变形、测量工具的误差、以及推力支架位于顶盖上时 在运行中顶盖的变形引起导叶端面间隙的减小值。为减小座环在 混凝土浇筑过程中的变形，座环应有可靠的加固措施。5、1、5尾水管里衬与基础环

18、（或转轮室）间的凑合节焊接 时，应有防止座环（或转轮室）变形的措施。5、1、6蜗壳拼装的允许偏差应符合表5-3要求。5、1、7蜗壳安装的允许偏差应符合表5-4要求。表5-3蜗 壳拼装允许偏差（価）序号项目允许偏差说明 lG+6+2Dele2elLk2klG2Kl-K2±103el-e2±0、002e4L±0、 001L5D±0、002D表5-4蜗壳安装允许偏差（mm）序号项目允许偏 差说 明1直管段到机组Y轴线的距离±0、003D D-蜗壳进口直 径，中心高程±5若钢管已安装好，则应以钢管管口为基准。2 最远点高程±153定

19、位节管口倾斜值54定位节管口基准线±55最 远点半径±0、004R R-最远点半径设计值 管口节高±0、002II H- 管口节高（直径）5、1、8蜗壳焊接应符合下列要求：a.参加焊接的焊工应符合4、0、14条的要求。b、点焊焊条应与焊缝焊条相同。应检 查点焊质量，不得有开裂、未焊透等缺陷。c、各节间和蝶形边 对接焊缝间隙一般为24mm,过流面错牙不应超过板厚的10%, 但纵缝最大错牙不应大于2mni,环缝最大错牙不应大于3mm。d、 坡口局部间隙超过5mm,其长度不应超过焊缝长度10%,并应在 坡口处作堆焊处理。e、凑合节的环缝焊接，应有减少焊接应力 和防止座环

20、变形的措施。f、特殊钢材需经焊接工艺评定，编制 专用焊接工艺措施，然后才能施焊。5、1、9蜗壳焊缝应进行外观检查和无损探伤检查。a、焊 缝外观检查，应符合表5-5的规定。表5-5蜗壳焊缝外观检查 (mm)序号项目允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许3咬 边深度不超过0、5mm,连续长度不超过100mm,两侧咬边累计长 度不大于10%全长焊缝4未焊满不允许5表面气孔不允许6焊缝 余高Dh手工焊12< d <25, Dh = 0、2、525< d<80, Dh = 0、3 d-钢板厚度埋弧焊047对接焊缝 宽度手工焊盖过每边坡口宽度24mm,且平滑过渡埋弧焊盖过每边 坡

21、口宽度2"7mm,且平滑过渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许b、 焊缝无损探伤采用射线探伤时，检查长度：环缝为10%,纵缝和 蝶形边为20%；焊缝质量，按GB3323-87熔化焊对接接头射线 照相及质量分级规定的标准，环缝应达到III级，纵缝和蝶形 边应达到II级的要求。采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝和蝶形边均为 100%；焊缝质量，按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和 探伤结果的分级规定的标准，环缝应达到BII级，纵缝和蝶形 边应达到BI级的要求。对有怀疑的部位，应酌情用射线探伤复 核。无论是采用射线探伤还是采用超声波探伤，都必须进行100% 的表面磁粉探伤。c、蜗壳

22、工地水压试验，按设计要求进行。d、混凝土蜗壳的钢衬，一般作煤油渗透试验检查，焊缝应无贯 穿性缺陷。5、1、10蜗壳设有弹性层的部位，应将角铁、压板等清除干 净。5、1、11蜗壳安装、焊接及浇筑混凝土时，应有防止座环变 形的措施。混凝土浇筑前应根据情况埋设排气管路，保证蜗壳底 部和座环下法兰的混凝土浇筑密实；混凝土浇筑上升速度不应超 过300mm/h,每层浇高不大于1、5m,浇筑分块应对称。在浇筑过程中应监测座环变形，并 按实际情况随时调整混凝土浇筑顺序。在机坑清扫测量前，应检 查座环下法兰下的混凝土密实情况，必要时，作环氧灌浆处理。 环氧灌浆合格后，方可进行机组水轮机部件的安装。5、1、12埋

23、设件过流表面粗糙度应符合GB/T10969-1996水 轮机通流部件技术条件的规定，尾水管里衬、转轮室、蜗壳（或 蜗壳衬板）及测压头的焊缝应磨平，埋设件与混凝土的过流表面应 平滑过渡。5、1、13机坑里衬安装的允许偏差应符合表5-6要求。表5- 6机坑里衬安装允许偏差（mm）序项目转轮直径说明号 <3000>3000"6000>6000"8000>8000"10000>100001 中心 5101520 测 量里衬法兰与座环上部法兰镇口间距离，等分816点2上口直径 ±5±8±10±123上口高

24、程±3等分旷16点，用水准仪测量4上 口水平6等分旷16点，用水准仪测量5、1、14接力器基础安装的允许偏差应符合表5-7要求。表 5-7接力器基础安装允许偏差（mm）序转轮直径（mm）号项目 3000>3000'60006000池000>8000'10000>10000 说明 1 垂直度 （mm/m）0. 300、252 中心及高程土1、0±1、5±2、0±2、5±3、0从座环上法兰面测量3至机组坐标基准线平行度1、01、52、02、53、04至机组坐标基准线距离土3、05、2转轮装配5、2、1混流式水轮机分

25、瓣转轮应按专门制定的组焊工艺规 范进行组装、焊接及热处理，并符合下列要求：a.转轮应无裂纹。转轮下环的焊缝不允许有咬边现象，用 超声波进行检查，应符合JB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方 法和探伤结果的分级中BI级焊缝探伤的要求。并进行100%表 面磁粉探伤。b、上冠组合缝间隙符合4、0、7要求。c、上冠法兰下凹值不应大于0、07mm/m, 上凸值不应大于0、04mm/m （对于主轴采用摩擦传递力矩的结构， 不允许上凸）。d、下环焊缝处错牙不应大于0、5mmo e、分 瓣叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。f、抗磨、抗 气蚀层的堆焊应按设计要求进行。打磨后，厚度不应小于4mm,粗

26、糙度应与符合设计要求，并应符合GB/T10969-1996水轮机通流 部件技术条件的规定。5、2、2止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应 符合5、2、8的要求；装焊后，止漏环应贴合严密，焊缝质量符合 要求。止漏环需热套时，应符合设计要求。5、2、3分瓣转轮止漏环磨园时，测点不应少于32点，圆度 应符合5、2、8的要求。5、2、4分瓣转轮应在磨园后按5、2、5条要求作静平衡试验。试验时应带引水板，配重块应 焊在引水板的下面的上冠顶面上，焊接应牢固。5、2、5转轮静平衡试验应符合下列要求：a.静平衡工具应与转轮同心，偏差应不大于0、07mm,支持 座水平偏差应不大于0、0加m/m。b、采用

27、钢球、镜板式平衡法 时，静平衡工具的灵敏度，应符合表5-8要求。表5-8球面中心 到转轮重心距离（mm）转轮质量（kg）最大距离最小距离 <50004020>5000v100005030>10000"500006040>50000x1000008050 >10000020000010070 c、采用测杆应变法及静压球轴承平衡法 时，按制造商提供的工艺与要求进行。d、残留不平衡质量矩， 应符合设计要求。当无要求时，应达到表5-9的要求。表5-9转 轮单位质量的许用不平衡量值最大工作转速（rpm） 125150200250300400单位转子质量的许用不平衡

28、量值eper（gmm/kg） 5504503302702xx05、2、6转浆式水轮机转轮动作 试验和严密性耐压试验应符合下列要求：a.试验用油的油质应合格，油温不应低于+5° C。b、最 大试验压力，一般为0、5Mpa。c、在最大试验压力下，保持 16ho d、在试验过程中，每小时操作浆叶全行程开关2、3次。 e、各组合缝不应有渗漏现象，每个浆叶密封装置在加与未加试 验压力情况下的漏油量，不应超过表5-10规定，且不大于出厂试 验时的漏油量。表5-10单个浆叶密封装置允许漏油量转轮直径 （mm）£ 3000>3000、£ 6000>6000、£

29、; 8000>8000、£ 10000>10000 单个 桨叶密封允许漏油量(ml)57101215 f、转轮接力器动作应平 稳，开启和关闭的最低油压一般不超过额定工作压力的15%。g、绘制转轮接力器与桨叶转角的关系曲线。5、2、7主轴与转轮连接，应符合下列要求：a.法兰组合面应无间隙，用0、03mm塞尺检查，不能塞 入。b、整体转轮止漏环圆度，应符合5、2、8条要求。c、法兰护罩的螺栓凹坑应填平。当它兼 作检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合5、2、8条规定的要求。d、泄水锥螺栓应点焊牢固，护板 焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。5、2、8转轮各部位的同轴度及圆度，

30、以主轴为中心进行检 查，各半径与平均半径之差，应符合表5-11的要求。表5-11转 轮各部位的同轴度及圆度允许偏差工作水头(m)部位允许偏差说 明2001.止漏环2、止漏环安装面3、浆叶外缘±10%设计间隙4、引水板止漏圈5、兼作检修密封的法兰保护罩±20%设计间隙2001、上冠 外缘2、下环外缘±5%设计间隙3、上梳齿止漏环4、下止漏环±0、10mm53导水机构预装5、3、1导水机构预装前，进行机坑清扫测定，测定座环铠 口圆度以确定机组中心；测量座环和基础环上平面高程、水平， 计算高差；应符合5、1、2条和图纸要求。5、3、2分瓣底环、顶盖、支持盖等组

31、合面应涂密封胶，组 合面间隙应符合4、0、7条要求。止漏环需冷缩、机械压入时，应符合设计要 求。5、3、3导水机构预装应符合下列要求：a、混流式水轮机按机坑清扫测定给出的中心测点，安装下 固定止漏环，下固定止漏环的中心作为机组基准中心线。按机组 基准中心线检查各固定止漏环的同轴度和圆度，各半径与平均半 径之差，应符合表5-11上相应部位的允许偏差要求。止漏环工作 面高度超过200伽者，应检查上、下两圈。按机组基准中心线或 上止漏环检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符 合表5-12的要求。表5-12密封座和轴承座法兰止口的同轴度允 许偏差（俪）转轮直径说明一/V/£ 300

32、0>3000 6000>6000 8000>8000 10000>100000、 250、500、 751、00均布8'24点b、轴流式水轮机，转轮室中心作为机 组基准中心线。按机组基准中心线检查密封座和轴承座法兰止口 的同轴度，允许偏差应符合表5-11的要求。c、斜流式水轮机， 转轮室上止口中心作为机组基准中心。d、导叶的预装数量，一 般不少于总数的50%。e、底环、顶盖调整后，一般对称拧紧不 少于半数的安装螺栓，应符合表5-13的要求。检查导叶端面间 隙，各导叶大头和小头两边间隙应一致，不允许有规律的倾斜； 总的间隙，最大不超过设计间隙。对推力轴承装在顶盖上

33、的机 组，应考虑承载后的变形值。表5-13底环和顶盖调整允许偏差 (nrni)项目转轮直径说明£ 3000>30006000>60008000>80001000010000 止漏环圆度 5% 转轮设计间隙均布8'24测点，挂线，采用耳机电测法止漏环同心 度0、150、20均布8辽4测点，挂线，采用耳机电测法径向水平0、150、20均布8'、24点，用精密水准仪测量平面度0、250、30均布8、24点，用精密水准仪测量导叶轴孔同轴度0、15厂家有要求时，均布412导叶轴孔，挂线，采用耳机电测法5、3、4不进行预装直接正式安装的导水机构，也应符合5、3.

34、 r5、3、3条有关规定的要求。5、3、5筒形阀安装冬 筒体组装调整一焊接的工艺和自 由状态下筒体圆度应符合设计要求。b、接力器和管路安装调整 应符合设计要求，并保证各接力器动作时间的一致性。c、筒体 的焊接应符合JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程。d、同 步机构和行程指示器的安装应符合设计要求。5、4转动部件就位安装5、4、1主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略 低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，应 有2飞mm间隙。对于推力轴承装在水轮机轴上的机组，则应较设 计高程略高，以使推力头套装后与镜板有25mm的间隙。主轴垂 直度偏差一般不大于0、05mm/mo当

35、水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及 主轴垂直，使其止漏环间隙符合5、4、2条要求，主轴垂直度不应大于0、02mm/mo5、4、2转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或轮叶与转轮 室的允许偏差，应符合表5-14的要求。表5-14转轮安装高程及 间隙允许偏差（伽）项目转轮直径说明£ 3000>3000、6000>6000、8000>800010000>10000 高混流式土1、5±2±2、5±3测量固定与转动止漏环高低错牙程轴流式+20+30+40+50测量底环至转轮体顶面距离斜流式+0、8'0+1、0、0%测量叶

36、片与转轮室间隙工作水头<200m各间隙与实际 平均间隙之差不应超过平均间隙的土20%、浆叶与转轮室间隙， 在全关位置测进水、出水和中间三处间隙工作水头Qla2各间隙与 设计间隙之差不应超过设计间隙的±10%3 200mblb2各间隙与设 计间隙之差不应超过设计间隙的±20%注：高程是考虑由于水推 力造成的转轮下沉后的实际髙程值。5、4、3机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙。用0、03mm 塞尺检查，不能塞入。5、4、4操作油管和受油器安装应符合下列要求：8、操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油；螺纹连接的 操作油管，应有锁紧措施。b、操作油管的摆度，对固定瓦结 构，一般

37、不大于0、20mm；对浮动瓦结构，一般不大于0、30mmo c、受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0、 05mm/mo d、旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小 于设计值的70%。e、受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测 量，一般不小于0、5MWO5、5导叶及接力器安装调整5、5、1导叶端面间隙，应符合设计要求。一般上部为实际 总间隙的6070%,下部为实际总间隙的3040%；工作水头在 200m及以上的机组，下部为0、05mm,其余间隙留在上部；推力 轴承装在顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由实际 规定。导叶止推环轴向间隙，不应大于该导叶上部间隙值的 50%,

38、导叶应转动灵活。5、5、2导叶立面间隙，在接力器油压压紧或用钢丝绳捆紧 的情况下，用0、05俪塞尺检查，不能通过；局部间隙不超过表5-15的要求。有间隙的总长度，不超过导叶高度的25%。当设计 有特殊要求时，应符合设计要求。表5-15导叶允许局部立面间隙 (mm)项目导叶高度说明£ 600>600'1200>12002000>20004000>4000 不带密封条的导叶0、050、100、130、150、20带密封条的导叶0、150、20在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙5、5、3在最大开度位置时，导叶与挡块之间距离应符合设 计要求，无规定时应留5&

39、#39;10mm。连杆应在导叶和控制环位于某一小开度位置的情况下进行连 接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查。连杆的连接也 可在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置的情况下进行。连杆 应调水平，两端高低差不大于bum。导叶立面应位于同一关闭园 上，偏差符合设计要求。测量并记录两轴孔间的距离。5、5、4接力器安装应符合下列要求：a.需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配 后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活。b、各 组合面间隙应符合4、0、7条的要求。c、节流装置的位置及开度大小应符合 设计要求。d、接力器应按4、0、11条的要求作严密性试验。摇摆式接力器在试验时， 分油器套应来回转动35次。e、接力器安装的水平偏差，在活 塞处于中间位置时，测套筒或活塞杆水平不应大于0、lOmm/m。f、接力器的压紧行程应符合制造厂设计要求，制造厂无要求 时，按表5-16要求确定。g、接力器活塞行程，应符合设计要 求。直缸接力器两活塞行程偏差不应