脱粒装置的种类及使用特性精

1、脱粒装置的种类及使用特性一、脱粒装置的种类 按喂入方式分类，可分为全喂入 和半喂入两种：脱粒时，谷穗和秸秆 各部分全部经过工作区（滚筒与凹板 所构成的工作空间）的，称为全喂入 式（图2 1 ）。脱粒时，仅穗头经过 滚筒一凹板工作区的，称为半喂入式（图 2 2）。按滚筒工作部件的型式，可分为纹杆式（图2 3a）、杆齿式、钉齿式（2 3b）和弓齿式（图2 4）滚筒等。1纹杆滚筒脱粒装置纹杆滚筒是一种全喂入切流式脱粒装置，由纹杆滚筒和栅状凹板组成（图2 3 a）。是一种开式滚筒。滚筒由纹杆、纹杆座、辐盘和滚筒轴组成。左右两个辐盘钩头斜键和滚筒 轴连接。纹杆固定在纹杆座上，再用螺栓固定到辐盘上。当滚筒

2、的宽度较大时，往往在两id端辐盘之间增设几个辐圈，以提高 纹杆的刚度。辐圈与纹杆座用螺栓 固定，它们中间有大孔套在滚筒轴 上，但不与轴相连接。纹杆是最重要的脱粒部件，用 专门轧制的纹杆钢制成，韧性强而 耐磨。纹杆上的沟纹可提高脱粒能 力，沟纹有左纹和右纹两种，在滚 筒上间隔地安装，以防脱粒时纹杆 将作物推向一侧。凹板装在滚筒下方，两侧各有 一块凹板架，架上焊有许多根钢板 条，称为格板。格板上有孔穿入很 多钢丝，构成凹板栅状筛。滚筒上纹杆的顶部与凹板格板* bedf上端之间的间隙，称为脱粒间隙。当滚筒回 转，纹杆抓住作物，通过脱粒间隙（工作 区）时，纹杆与格板对作物产生强烈的揉 搓、摩擦与冲击作

3、用，使作物脱粒。脱下的 籽粒中约有 70%85%通过栅状筛漏下，剩 下的籽粒则和秸秆一起被抛到逐秸器上。改 变凹板的上下安装位置，可以调整脱粒间 隙。由于纹杆滚筒的生产率高，脱粒质量 好，分离能力强，秸秆破碎少，同时制造容 易，使用调整方便，所以仍是目前应用最广的一种脱粒装置。经过适当调整，还可脱玉米等多种作物。它被广泛地用于以脱小麦为主 的脱粒机和联合收获机上。纹杆滚筒式脱粒装置的缺点是消耗功率多，对潮湿脱粒的适应 性差，不适用于脱水稻。2、弓齿滚筒脱粒装置它是一种半喂入轴流式脱粒装置。它的主要工作部件是一个装有多排弓齿的闭式滚 筒。在水稻脱粒机上，用夹持链把稻秆夹住，并使其沿滚筒轴向移动，

4、此时稻穗部受弓齿 的梳刷作用而脱粒。脱下的籽粒通过编织筛漏下，秸秆从滚筒另一端排出机外。弓齿用钢 丝制成，具有各种形状，作用也不相同。半喂入式弓齿滚筒脱粒装置消耗功率少，无需庞大的分离装置就可使籽粒与秸秆分 离，脱出的秸秆比较完整。弓齿滚筒脱离机一般都具有构造简单，体积小，价格低等优 点。它比较适合于脱水稻。3、轴流式杆齿滚筒脱粒装置 全喂入轴流型杆齿滚筒脱粒装置（图2 5）由杆齿滚筒、凹板及上盖等组成。在杆齿滚筒上装有68排杆齿，杆齿用圆钢制成，呈直线形或在端部略 向后弯，根部焊在齿杆上，齿杆与滚筒 辐盘连接。凹板多采用栅格筛式或冲孔 板。上盖内焊有螺旋导板数块，可引导 作物在滚筒内轴向运动

5、。脱粒装置小端 有喂入口，大端有排秸口。凹板与上盖装在一起，成为一个圆 锥筒（或圆柱筒），滚筒被包在里面。 谷穗自喂入口喂入，由于滚筒的回转、 螺旋导板引导和滚筒直径不同而引起线速度不同，谷穗一方面随滚筒作圆周运动，同时又 顺滚筒轴向运动，因此按螺旋线的轨迹在滚筒与凹板的间隙中通过，谷穗就在杆齿的打 击、揉搓和凹板的搓擦作用下脱粒。脱下的籽粒从凹板筛孔中漏下，穗轴从排秸口排出。 由于作物在脱粒装置内经过的路程和时间长，所以脱粒干净，籽粒与穗轴的分离比较彻 底。二、脱粒装置的使用特性除被脱作物的特性外，脱粒装置的结构、使用调整状况对脱粒性能影响较大。对使用 者来说，最重要的是脱粒速度、脱粒间隙和

6、喂入量。脱粒装置的工作性能，最重要的是脱 不净率、破碎率和分离率三项。1、脱粒速度 脱粒速度是指滚筒的线速度，可按下式计算：V =nDn（米 / 秒）60式中D 滚筒直径，米； n 滚筒转速，转/分.脱粒速度愈大，脱得愈干净，凹板筛的分离率愈高，生产率也愈高，但是种子破碎率明显地增加，秸秆破碎程度也增加同时功率消耗也将增大。图2-6a表示纹杆滚筒脱粒装置，在脱粒速度变化时，对脱粒性能的影响程度。纵坐标用百分数表示，因为其他影响因 素很多，只说明相对的数值。对不同的作物，要求不同的脱粒速度。可用实验方法确定各种作物最适宜的脱粒速度。对纹杆滚筒脱粒装置，最适宜的脱粒速度：脱小麦和大麦时为2932米/秒；高粱为1626米/秒；玉米为11.213米/秒；大豆为 10.38.7米/秒，一般地说，对湿度大、难脱的品种，应选用上述适宜速度的高值。反之, 应选用低值。2脱粒间隙大多数脱粒机的脱粒间隙，都可根据具体情况随时调整其大小。脱粒间隙对脱粒性能 的影响较大，间隙小可降低脱不净率（图2-6b），提高凹板筛的分离率。但籽粒的破碎率增加，功率消耗也会加大。工作中，按机器说明书的规定，根据实际情况来调整脱粒间隙，其原则应是：在保证 允许的最小脱不净率的前提下，采用尽量大的脱粒间隙。这样，即可满足对工作质量的要 求，又可提高生产率，减少