钢管塔检验规程1

1、1 范围本制度规定特高压钢管塔生产过程中的检验、试验、包装、标记、运输、等要求。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。GB 50661钢结构焊接规范JB/T 3223 焊接材料质量管理规程Q/GDW 384 输电线路钢管塔加工技术规程GB/T 41 六角螺母C 级GB/T 90.1 紧固件验收检查GB/T 90.2 紧固件标志与包装GB/T 93 标准型弹簧垫圈GB/T 95 平垫圈C级GB/T 470 锌锭GB/T 700 碳素结构钢GB/T 702 热轧圆钢和方钢尺寸外形重量及允许偏差GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 90

2、8 锻制钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 2694-2010输电线路铁塔制造技术条件GB/T 3098.1 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3098.2 紧固件机械性能螺母粗牙螺纹GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 3524 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带GB/T 4842 氩GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 5118 低合金钢焊条GB/T 5267

3、.3 紧固件热浸镀锌层GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5780 六角头螺栓C 级GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8162 结构用无缝钢管GB/T 10045 碳钢药芯焊丝GB/T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 13912 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层GB/T 17493 低合金钢药芯焊丝DL/T 764.4 输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓与螺母JGJ 81 建筑钢结构焊接技术规程JB/T 3223 焊接材料质量管理规程JB/T 4730.4 承压设备

4、无损检测第4部分磁粉检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分渗透检测JB/T 10045.3 热切割气割质量和尺寸偏差JB/T 10045.4 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差HG/T 2537 焊接用二氧化碳HG/T 3728 焊接用混合气氩-二氧化碳YB/T 4137 低焊接裂纹敏感性高强度钢板YB/T 4163 铁塔用热轧角钢DL/T646输变电钢管结构制造技术条件3 检验总则3.1 生产过程中所有工序的作业者必须执行自检、互检、专检的“三检”制度。首件必须经过自检，中间过程必须进行抽检。经“三检”合格后，在检验记录表上做好记录、签字。3.1.1自检就是生产者对自己所生产的产

5、品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，在生产开始时或工序因素调整（如更换模具、调整间隙等）后，对生产的第一件或前几件必须严格进行检验。3.1.2互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验；操作者对上道工序检验合格后，方能进行本道工序加工。3.1.3加工过程中，专职质检员应进行巡回检验：即按加工产品的一定数量间隔对有关工序的产品质量进行检验。3.1.4加工图纸有特殊要求时或加工技术要求复杂、精度要求高的件号时要进行逐件检验。专职质检员检验合格后在在部件移动卡片签字。3.1.5验过程中发现的不合格品，应做好标识，并隔离放置于不合

6、格品区域；不合格品应按不合格程序执行。3.2 放样、制孔和焊接作为重要加工工序进行质量控制，重要加工工序设置专职质检员进行专检；一般加工工序根据零部件比例进行抽检。4 切断（下料）4.1 下料检验4.1.1 测量量具钢卷尺；游标卡尺；塞尺。4.1.2下料设备应满足零件加工精度要求，测量量具应具有检验、校正合格证书并在使用期限内。4.2 下料前的互检，下料前操作人员必须对钢材外观外形进行检验，所选用钢材应符合加工图标注的材料规格要求，检查材料规格、数量、长度、腐蚀情况，表面是否有开裂；发现不合格项，报告质检员处理。4.3下料后的自检按图纸、样板检验。检验下料数量、规格、长度是否符合图纸要求；检验

7、剪切面、切割面偏差是否符合要求。气割时检验割渣是否除掉,割面是否光滑平整。4.3.1 对采用机械冲剪下料所产生的超标拉角必须进行打磨处理，对采用火焰切割下料所产生的超标缺陷必须先清渣后进行修补和打磨处理。4.4抽检质检员根据10%抽样比例随机抽取工件，依据图纸和样板对零件的工序质量，按检验标准逐一进行检验。经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。4.5最终零件应符合下列要求：4.5.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0的边缘缺棱，切割面平面度为0.05t（t为厚度）,且不大于2.0，割纹深度不大于0.3，局部缺口深度不大于1.04.5

8、.2切割必须符合下列表要求（钢卷尺） 切割的允许偏差 单位：mm序号项 目允 许 偏 差示 意 图1零件基本尺寸长度L±3.0宽度b±2.02圆 盘D/100且不大于3.04. 5.3钢板、圆钢、钢管切割的端面倾斜必须符合下列表要求（游标卡尺）。 钢板、圆钢切割的端面倾斜允许偏差 单位：mm序号钢板厚度（mm）圆钢直径（mm）允许偏差P（mm）示意图1t20951.0220t3695180 1.53t361802.0钢管下料端面倾斜允许偏差 单位：mm序号钢管外径D（mm）允许偏差P（mm）示意图1D1001.02D1001.54.5.4允许剪切的最大厚度见表2-4。表2-

9、4 允许剪切（冲孔）最大厚度及加工最低环境温度材质剪切最大厚度（mm）冲孔最大厚度（mm）冷加工时允许最低环境温度剪切和冲孔冷矫正冷弯曲Q235B2416-5-10-10Q345B20140-5-5Q420B14125055 钢印5.1测量目测对比。5.2打钢印检验工作要求5.2.1钢印前操作人员必须对上道加工好的零件进行检验。检验内容：材料规格；零件长度、形状尺寸；零件数量。以上若有误及时通知质检员退回上道工序。5.2.2记深度必须符合下列表要求 印记深度选择表单位：mm零件厚度（t）印记深度t60.50.7t60.71.05.2.3印印记深浅一致，排列整齐，字型清晰，印记不得有残缺。5.2

10、.4钢印号不得进入以下区域: 制孔区 清铲区 制弯区 焊接区。5.2.5构件钢印应标记为“工程代号塔型零件号”等符号，对尺寸受限构件钢印可标记为“塔型零件号”。对钢管与法兰的对接一级环焊缝构件应保证构件钢印编号的唯一性，宜在零件号后增加流水顺序号。5.2.6打钢印后经质检员进行巡回抽检，按抽样比例10%进行检验经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。6制孔6.1 测量工具：钢卷尺、钢直尺、游标卡尺。6.2 检验要求6.2.1 制孔前操作人员必须对上道下好的零件进行检验，检验内容：（1）材料规格是否符合零件加工图纸要求；（2）下料长度、形状尺寸是

11、否符合零件加工图纸和样板要求；（3）型材弯曲，板材平整度是否符合矫正工艺所规定的要求；（4）零件数量是否准确。以上若有一项不符通知质检员退回上道工序。6.2.2操作者必须对首件进行检验：按图纸、样板检验制孔数量、孔径、孔形、孔距、端距、准线是否正确，偏差是否符合要求；气割孔时，检验有无毛刺、毛边、割渣；批量加工时要进行中间抽检和完工检验。6.2.3 质检员进行巡回抽检，按抽样比例10%进行检验。经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。6.3 最终零件应符合下列要求：6.3.1制孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除，制孔的必须符

12、合下列表要求：（后附表） 制孔的允许偏差 单位：mm序号项目允许偏差示意图1公称直径d镀锌前+0.80镀锌后+0.5-0.32圆度dmax-dmin1.23孔上下直径差d1- d0.12t4孔垂直度P0.03t 5同组内不相邻两孔距离S1±0.7同组内相邻两孔距离S2±0.5相邻组两孔距离S3±1.0不相邻组两孔距离S4±1.56连接法兰孔间距离S±0.5连接法兰孔中心直径D±1.07地脚法兰孔间距离SD1500±1.5D1500±2.0地脚法兰孔中心直径D±2.08边距Sg±1.5注：1.序号

13、1、2偏差不应同时存在。2.冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。6.4直缝钢管开槽应避开钢管纵向焊缝。宜采用专用数控切割开槽机，也可采用等离子手工通过靠模定位切割开槽、冲裁模具定位冲压开槽。切割面应平整，要求开槽根部切割面应有过渡圆弧，避免出现根部切割尖槽。7制弯7.1制弯设备及测量量具7.1.1测量量具钢卷尺（长度）；钢直尺（平整度）；量角尺和角度卡板（角度）。7.1.2制弯设备应满足零件加工精度要求，测量量具应具有检验、校验合格证书并在使用期限内。7.2制弯前工作要求7.2.1弯前操作人员必须对上道加工好的零件进行检验。检验内容：（1）材料规格是否符合零件加工图纸要求；（2）零件数量是

14、否准确；（3）实物钢印号是否符合零件加工图纸件号。以上若有一项不符通知质检员退回上道工序。7.2.2零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，钢材表面应平整，无明显凹凸、折皱和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，表面不平度不得大于1mm。7.2.3 挂线板及挂线角钢的制弯必须采用热弯。挂线板热弯时，为减少压痕深度，必须在上面垫一块5mm厚钢板，然后进行压制。对挂线板制弯必须采取全检。7.2.4零件制弯完毕后，清点零件数量保证准确无误，经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。7.2.5 制作U形、C形板可采用冷弯或热弯工艺。冷弯制作应满足表2-5的要求。超出上

15、述条件要求的制弯件（如：较厚钢板且需要弯成较小半径）应采用热弯工艺。热弯温度应控制在800-950，制弯完成后自然冷却。表2-5钢板冷弯条件钢材牌号冷弯最低环境温度T弯曲半径R钢板壁厚t16mm钢板壁厚t16mmQ235-102t3tQ345-5Q4205注：1.当确保冷弯方向与钢板轧制方向一致（弯曲线方向与轧制方向垂直）时，相应的弯曲半径R可减小到原值的75%。 2.当弯曲条件超出表中条件时应进行热弯。7.2.6 最终零件必须符合下列表要求项 目允许偏差示 意 图曲点（线）位移S±2.0制弯f钢 板±5L/1000接头角钢，不论肢宽大小±1.5L/1000非接头

16、角钢b50±7L/100050b100±5L/1000100b200±3L/10008焊接件装配（点装） 8.1 接件装配测量量具 8.1.1 测量量具钢卷尺（长度、孔距）；游标卡尺（厚度、孔径）；钢直尺（平整度）；直角尺（垂直度）。8.2检验要求：8.2.1焊接件组装前点装人员必须对上道加工好的零件进行检验。检验内容：（1）组焊零件规格、孔距尺寸是否符合零件加工图纸要求；（2）焊接组件材料是否有外观缺陷（翘皮、重皮、裂纹、弯曲、严重锈蚀）；（3）根据焊接件组明细表清点全部焊接件的数量；（4）实物钢印号是否符合点装加工图组件号。以上若有一项不符通组质检员退回各上道

17、工序。8.2.2点装前必须按矫正工艺要求，对平整度超差的焊接件进行矫正。8.2.3本工序为关键工序，专职质检员应对点装件进行首件全检，并填写检验记录表，以确保焊接件点装各尺寸和数量准确无误。8.3装配件质量应符合下列要求： 表8-1 焊接件装配允许偏差 单位：mm序号项 目允许极限偏差（mm）示 意 图1螺栓孔中心与杆件准线允许偏差（d）（不包括地脚螺栓孔）1.02法兰盘旋转变位（E）±1.03各种连板安装角度（）各种连板最大偏移（L2）0.50°±2.04肋板最大偏移（L1）±2.05各种开口宽（S）+2.006各种开口中心线的偏移±1.07

18、U形板开口尺寸k+40装配偏移1.0倾角1°8法兰盘安装时两法兰盘的间隙C´2.09法兰面对构件轴线倾斜D < 15001.0D 15001.510构件长度LL6m时±1.5L6m时±2.011相邻两组连接板间距a±2.012不相邻两组连接板间距a1±4.013连接板位移e有孔1.0无孔2.014连接板倾斜f有孔1.0无孔2.09焊接。9.1外观质量检验9.1.1外观检验一般采用焊缝检验尺、放大镜等器具用目视检验的方法进行。裂纹的检查应辅以5倍以上的放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可进行表面无损检测。9.1.2 当出现下列

19、情形之一时，应对焊缝进行表面检测，表面检测可采用磁粉或渗透检测的方法，依据JB4730的规定进行：a）焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测。b）焊缝外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测。c）钢管塔设计图纸规定进行表面无损检测时。d）法兰与钢管插接式连接的角焊缝，应进行100%的表面无损检测。9.1.3 对接焊缝余高应符合表9-1的规定。焊缝等级焊缝表面宽度（ mm ）余高（ mm ）一级、二级2003.02004.0三级2003.52005.0表9-1对接焊缝余高9.1.4 角焊缝焊脚尺寸hf值由设计或由有关技术文件注明，角焊缝外形尺寸允许偏差应符

20、合表2-9的规定表9-2 角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（ mm ）图例1焊脚尺寸hfhf6时01.5Hf6时03.02角焊缝余高Chf6时01.5Hf6时03.09.1.5 图纸未作规定时，钢管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸应符合表2-10的规定。表93 圆管T、K 和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸 最小焊脚尺寸hf mmE=0.7tE=tE=1.07t跟部<60°1.5t1.5t取1.5t和1.4tZ中较大值侧边100°t1.4t1.5t侧边100°110°1.1t1.6t1.75t侧边110°120°1.2t1.8t2

21、.0t趾部>120°t(切边)1.4t(切边)开坡口60°90° (焊透)注： 1.t为薄件厚度；E为角焊缝有效厚度，即焊缝跟部至焊缝表面的最小距离；Z为跟部角焊缝未焊透尺寸，Z由焊接工艺评定确定。2.允许的根部间隙为05mm；当根部间隙大于1.6mm时,应适当增加hf值。3.当120°时，边缘应切掉。9.1.6焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。焊缝宽度应符合表2-11的规定。表9-4 对接焊缝宽度焊接方法焊缝形式焊缝宽度B （mm）BminB

22、max埋弧焊I形焊缝b6b16非I形焊缝g4g14焊条电弧焊及气体保护焊I形焊缝b4b8非I形焊缝g4g8注：1表中b为装配间隙，应符合GB/T 985.1、GB/T 985.2标准要求的实际装配值。g为坡口面宽度。2 I型坡口和非I型坡口见图2、图3。图2 I型坡口对接焊缝图3 非I 型坡口对接焊缝9.1.7在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图4，其值应符合表2-12的规定。9.1.8在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高CmaxCmin的允许偏差值不大于2.0，见图5。图4 焊缝边缘直线度示意图图5焊缝表面凹凸度示意图表9-5 焊缝边缘直线度偏差焊接方法焊缝边缘

23、直线度偏差值f （mm ）埋弧焊4.0焊条电弧焊及气体保护焊3.09.1.9 焊缝外观质量应符合表2-13的规定。9.1.10焊缝感观应达到：外形均匀、成形美观，焊道与焊道、焊缝与母材金属间过渡较圆滑，焊渣和飞溅物应清除干净。9.2 内部质量检验9.2.1焊接接头内部质量检验应在焊接完成24小时后进行。外观质量检查合格或经修复、修磨合格后，方可进行内部质量检验。9.2.2设计要求全焊透的一、二级焊缝一般采用超声波检测的方法进行内部质量检验，当超声波检测不能满足规范要求、或设计文件有要求时、或进行仲裁时，应采用射线检测的方法进行检验。射线检验按GB/T3323的规定进行。超声波检验时，对钢管厚度

24、大于8mm的对接焊缝按GB/T 11345的规定进行检验；对钢管厚度小于或等于8mm的对接焊缝按Q/GDW 707的要求进行检验，且不得出现该标准中不允许的缺陷。9.2.3 一、二级焊缝要求进行内部质量检验的比例、评定等级应符合表2-14的规定。要求达到二级焊缝质量要求的角焊缝进行外观质量检验，应满足表2-9、表2-13的要求。9.2.4二级焊缝无损检测发现有超标缺陷时，应对该条焊缝进行加倍抽检，如仍不合格，则应对该条焊缝全部进行检验。表9-6 焊缝外观质量要求项目焊缝等级及相应缺陷限值注2，mm一级二级三级根部未焊透注1不允许见注1未焊满(指不足设计要求)不允许0.20.02t注3且1.00

25、.20.04t且2.0每100mm焊缝内缺陷总长小于或等于25.0根部收缩不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤不允许飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每1000mm焊缝不得超过1处表面夹渣、气孔、焊瘤不允许角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）0.30.05t且2.0每100mm焊缝内缺陷总长25.0注1： 当根部未焊透出现下列情况之一时，为不合格：在焊缝任意300mm连续长度中，其累积长度超过25mm;当

26、焊缝长度小于300mm，其累计长度超过焊缝总长的8%。注2： 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝则通用。注3： t为连接处较薄的管或板的厚度。表9-7 焊缝内部质量检验要求焊缝质量等级一级二级超声波检测评定等级检验等级B级B级检测比例100%20%射线检测评定等级检验等级B级B级检测比例100%20%注：1.检测比例应按每条焊缝长度计算，且不小于200mm。2.超声波检测按GB11345和Q/GDW707、射线检测按GB/T3323 要求执行。10 矫正10.1矫正设备及测量量具10.1.1正设备矫正机、液压机、矫正平台。10.1.2量具直角尺（直角度）；目测（直线度）；直尺（平面度）

27、。10.1.3设备应满足零件加工精度要求，测量量具应具有检验、校正合格证书并在使用期限内。1014矫正经质检员进行巡回抽检，按抽样比例10%进行检验，经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。10.2矫正检验标准：10.2.1最终零件必须符合下列表要求表10-1 矫正的允许偏差 （单位为mm）项 目允许偏差示意图角钢顶端直角正弦值f接头处外置材±35内置材±35型钢及钢板平面内的挠曲fb80±(1.3L/1000)B80±(1.0L/1000)焊接构件平面内挠曲f接点间挠曲主材±(1.3L/100

28、0)辅材±(1.5L/1000)整个平面挠曲±(L/1000)11角钢构件11.1检验工具、设备：直角尺、卷尺、游标卡尺、角度尺、焊逢检验尺、锌层测厚仪等11.2检验内容及标准见下表 项 目允许偏差（mm）示 意 图1.构件切断允许偏差长度L或宽度b ±2.0切断面垂直度P±(t/8)且<3.0角钢端部垂直度P±(3b/100)且±3.02.制弯的允许偏差曲点（线）位移±2.0制弯度f钢 板±(5L/1000)角钢边宽bmm非接头角钢b50±(7L/1000)50b100±(5L/1000

29、)100b200±(3L/1000)接头角钢（不论肢宽b大小）±(1.5L/1000)3.制孔允许偏差孔径要求孔径(镀锌件)+0.5-0.2孔径(非镀锌件)+0.80孔锥度D1-D0.12t孔垂直度a0.03t孔位置度角钢及钢板排间距离e相邻两排间±0.7任意两排间±1.0角钢准距a±0.7同一组内任意两孔间L1±0.7同一组内相邻两孔间L2±0.5相邻两组的孔间L3±1.0不相邻组的孔间L4±1.5角钢及钢板端孔中心至切断线距离Ld±1.5角钢端孔中心至切角边缘的距离Lq±1.54.

30、清根、铲背、开坡口清 根 hd100.80.410d161.20.4d162.01.6角钢铲背圆弧半径R12.0开 坡 口开角±5°钝边C±1.05.焊接件组装允许偏差跨焊缝的相邻两孔间距L±1.0搭接构件孔中心相对偏差K0.5搭接间隙mb501.0b>502.0T接板倾斜f有孔±2.0无孔±5.0T接板位移有孔±1.0无孔±5.06.成品矫正允许偏差角钢顶端直角90°接头处外置材±35内置材±35型钢及钢板平面内的挠曲 fb80±(1.3L/1000)b80±

31、;(L/1000)焊接构件平面内挠曲f接点间挠曲主 材±(1.3L/1000)腹 材±(1.5L/1000)整个平面挠曲±(L/1000)12 试组装12.1 试组装检测工具游标卡尺、塞尺、试孔器、钢直尺、钢卷尺线绳、经纬仪、水准仪。12.2试组装检验工作要求12.2.1钢管塔试组装可采用卧式或立式，12.2.2试组装时所用的螺栓规格(直径和长度)应和实际所用的螺栓规格相同。12.2.3试组装时各构件应处于自由状态，不得强行组装，所使用螺栓数目应能保证构件的定位需要且每组孔不少于该组螺栓孔总数的30%，还应用试孔器检查板叠孔的通孔率，当采用比螺栓公称直径大0.3

32、mm的试孔器检查时，每组孔的通孔率为100%。12.2.4零部件就位情况对照图纸用目测检测，螺栓就位情况用目测检测。12.2.5通孔率用试孔器检测，整体的长度（宽度）、挂线点间距离、横担间距离等用钢卷尺检测。 12.2.6法兰连接间隙用塞尺测量，插接式钢管杆插接面贴合率采用0.3mm塞尺测量。12.2.7构架梁预拱用经纬仪或水准仪和钢直尺检测。12.2.8结构面平面扭曲用线绳和钢直尺检测。12.2.9 试组装的部件就位率应为100%，对于试组装中存在的缺陷，检验员应填写试组处理通知记录表进行闭环处理。12.2.10组装小组应把组装处理件和待处理区域内处理件分别挑出，挑出数量应与图纸数量一致后方

33、可送车间内处理。挑料应根据试组处理通知记录表要求，对报废件和返修件应做出相应的明显标识，不得与其他料混合。12.2.11 组装处理件必须返回进行再次安装，组装作业人员和检验员应确认所有的试组装缺陷件已经得到处理、处理情况正确无误。12.2.12 技术员在收到试组处理通知记录表后，应立即进行处理，及时修改存档/图纸/技术联系单和其他技术文件，处理图纸和试组处理通知记录表应一般在8小时内返回组装检验站，并在处理件的图纸上详细描述处理要求和处理数量。12.3组装人员、质检员、放样人员应对组装的正确性进行验收，验收合格后填写试组装检验记录。12.4 试组装后，应符合设计图纸要求，允许偏差范围见表： 试

34、组装允许偏差 单位：mm序号项目允许偏差（mm）示意图1直线度fL/10002法兰连接的局部间隙a2.03法兰对口错边e2.04挂线点之间水平距离A、B、C、D、±10.0挂线点之间垂直距离E、F5横担预拱卧式+200立式+20-15/1006塔身尺寸W、V±4.07横担、支架在同一平面内水平位移K5L/1000且30.08结构平面扭曲10.09根开尺寸LL/2000且不大于1010根开对角线L1L1/200011节点间主材弯曲L275012垂直度偏差H/100013板与板连接局部间隙2.013 热镀锌13.1热浸镀锌检验测量工具：锌层测厚仪、落锤试验、硫酸铜试验。13.1

35、.1 镀锌层外观：镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷，锌层颜色一般呈灰色或暗灰色。13.1.2 锌层厚度和镀锌层附着量镀件厚度/mm 最小平均厚度/mm最小平均附着量/g/mt5866102t56546013.1.3 镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不小于4次。13.1.4 镀锌层附着性：镀锌层应与金属基本结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象，经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离。13.1.6 锌层厚度抽样方案见下表：批量范围 样品大小与品种规格判定组数 / 5588合计AcRe2-500 686201250

36、1-120110121032231201 以上 1618165034锌层附着性、均匀性检验抽样表检测项目样本大小/件判定组数AcRe附着性301均匀性30114 出厂检验规程14.1检验项目检验项目有原材料外观质量、规格尺寸、力学性能试验及化学成分分析，零部件尺寸偏差，焊缝内、外部质量，试组装，锌层外观质量、厚度、附着性、均匀性，采用热喷锌防腐的构件还应检验锌层结合性。14.2 检测方法 检验设备和量具的规格及精度应能满足所测项目精度要求，并经过计量检定合格。14.2.1 材料 材料外观质量采用目测检查，规格尺寸可用卡尺、钢卷尺、超声波测厚仪等检测，力学性能可用力学试验机等试验，化学成分可用分

37、析天平、碳硫分析仪、锰磷硅分析仪等。14.2.2 零部件尺寸检测零部件尺寸、法兰面对轴线倾斜、直线度、可用游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、角度尺等检测。具体抽样方案见下表：表14-1 钢材外观及规格尺寸抽样表（按塔型抽检）批量范围（件）样本大小（件）判定数组AcRe501120032011201-320050013201-100008012注： 1. Ac-接收数 Re-拒收数。对检验出现拒收情况，应加倍抽样再次检验，并对出现问题的规格材料进行排查。 2. 在出厂检查过程中应对塔材钢材外观及规格尺寸进行抽样检测，可以结合零部件检验过程同时进行。表14-2 钢材材质抽样表（按塔型抽检）批量范围（基）样

38、本大小（件）判定数组AcRe1-820191530116以上501注：对钢材材质抽检,主要核查原材料使用可追溯性相关记录。表14-3 零部件尺寸及焊缝质量检验抽样表 （按塔型抽检） 样本品种主材接头连接件腹材焊缝质量批量范围（件）26-5051-9091-1509-1516-2526-50281-500501-12001201-1000026-5051-9091-150样本大小（件）8132035820325081320判定数组Ac000000123000Re111111234111注：1.对零部件尺寸检验应包括材料规格尺寸偏差、连接孔尺寸偏差、组对件形位偏差。 2.对焊缝的质量抽样检验应包括

39、焊缝外观、焊缝尺寸、尺寸、焊缝内部质量检验。表14-4 锌层厚度检验抽样表（按塔型抽检）镀锌层厚度附着性均匀性批量范围（件）样本大小（件）判定数组样本大小（件）判定数组样本大小（件）判定数组AcReAcReAcRe2-5002012 3 01 3 01501120032231201以上5034表14-5 螺栓（母）的尺寸、表面缺陷、机械性能及锌层质量抽样表（按采购批量）序号抽查项目螺栓螺母脚钉样本大小n/合格判定数Ac样本大小n/合格判定数Ac样本大小n/合格判定数Ac1尺寸20/120/120/12表面缺陷8/08/08/03机械性能非破坏8/08/08/0破坏3/03/03/04 镀锌层3

40、/03/03/015 包装、标记、运输和储存15.1 包装15.1.1包装采用的包装物应牢固，不论采用何种包装材料或何种包装方法，应保证产品在正常运输条件下不受损坏，包装应有足够的强度能在短途搬运、货物储存和装车中承受较大冲击而不散包。包装采用的包装物应保证在运输过程中包捆不松动，避免构件之间、构件与包装物之间相互摩擦，损坏镀锌层。 15.2.2钢管塔应单基包装并保证螺栓、垫片等的同步与配套：a） 根据塔材编号、规格大小包装若干捆。角钢构件每捆重量限于23吨。b） 每包塔材，必须做到包捆整齐、牢固不松动，并应有防止锌层损坏措施。15.2.3钢管管体的突出部分，如法兰、节点板等，应采用有弹性包装

41、物捆扎牢固。15.2.4螺栓包装应符合DL/T284标准的要求采用袋装方式单基包装，确保在正确储存和保管的前提下，不出现锈蚀现象。15.2.5在货物交付时应提供单基包装清单。15.2标志15.2.1钢管塔零部件应采用钢印标记，钢印字形应排列整齐不得有残缺，其深度根据钢材厚度可在0.5mml.0mm。钢印应清晰可辨，不可因其他后续加工导致模糊、残缺、被覆盖。对于不便直接打钢印的管件宜采用将钢印号打在铁片上，再将铁片点焊在钢管内侧可见处。15.2.2构件钢印应标记为“工程代号塔型零件号”等符号，对尺寸受限构件钢印可标记为“塔型零件号”。对钢管与法兰的对接一级环焊缝构件应保证构件钢印编号的唯一性，宜

42、在零件号后增加流水顺序号。15.2.3对于钢管构件，除满足合同要求外，还应在钢管构件的主杆体的明显位置做标记。在包装完成的塔材上应标注工程名称、塔型（呼高）、包捆号、收货单位及到达目的地、成交供应商名称，标记内容还应满足运输部门的规定。15.2.4全部包装标识应标记清楚、正确，避免包捆混淆。15.3贮存15.3.1钢管塔构件贮存场所，应选择地面平整坚实无积水、周边无易引起锌层腐蚀的化学物存在的场区。贮存场地面积应满足特高压输电线路工程钢管塔供应商技术资格条件要求。15.3.2构件在存放时，应采取措施防止部件变形。15.4运输15.4.1发运钢管塔时构件的凸出部分在装车、运输和卸车过程中，应将其

43、妥善固定，以免发生变形。16.4.2运输中应注意装、卸方法，不能损坏包装或使产品变形、损坏。钢管塔构件装车应合理分别码放，设计的支撑点应能防止构件在运输过程中出现变形。15.3.3钢管构件的运输应保证在运输过程中具有可靠的稳定性，构件之间或构件与车体之间应有防止构件损坏、锌层磨损和产品变形的措施。附录A（规范性附录）特高压输电线路工程钢管塔用直缝焊管加工、采购、验收技术条件A.1 适用范围本技术条件规定了特高压输电线路工程钢管塔用直缝焊管加工、采购、验收内容与方法、检验规则、包装、标志及质量证明书等内容。本技术条件适用于特高压输电线路工程钢管塔用直缝焊管的验收和检验。A.2 执行标准GB/T

44、222 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法GB/T 246 金属管压扁试验方法GB/T 700 碳素结构钢GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志及质量证明书GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定A.3 直缝焊管的尺寸、外形、重量及允许偏差A

45、.3.1 直缝焊管的尺寸与重量及允许偏差A.3.1.1 外径偏差a）焊管外径允许偏差为±0.5%D（D为公称外径），但管端200内外径最大允许偏差不得超过±1.0。钢管外径使用测经卷尺，用周长法测量。b) 距管端150范围内钢管的椭圆度（即最大外径与最小外径之差与公称外径的比值）应不大于0.6%，其余部分椭圆度应不大于1.2%。A.3.1.2 厚度偏差直缝焊管壁厚允许偏差应符合GB/T 709的要求，但焊缝区域壁厚除外。A.3.1.3 重量偏差 实际重量与理论重量的允许偏差为10%0.6%。 未镀锌钢管每米理论重量按下述公式计算（钢的密度为7.85×10-3g/3

46、）,修约到最邻近的0.01kg/m。 W=0.024 661 5（D-S）S式中：W钢管的每米理论重量，单位为 kg/m； D钢管的公称外径，单位为； S钢管的公称壁厚，单位为。A.3.2 长度及允许偏差直缝焊管一般按定尺交货，经供需双方协商，可以供应其他长度。按倍尺长度交货时，每个倍尺应留出5-10的切口余量，并在合同中注明。A.3.3 直缝焊管的外形偏差壁厚小于或等于15时，焊管弯曲度不大于1.5/m；壁厚大于15时，焊管弯曲度不大于2.0/m，总弯曲度不得大于L/1500，且不大于5。焊管的端部沿垂直轴线切割，并应清除切口毛刺，其偏斜度应符合表A1.的规定。表A1 钢管下料端面偏斜度允许

47、偏差序号钢管外径D/mm允许偏差P/mm示意图1D951.0295D1801.53D1802.0A.4 技术要求A.4.1 化学成分A.4.1.1 直缝焊管用钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表A2的规定。表A2 直缝焊管的化学成分 质量百分数，%牌号CSiMnPSQ235*0.200.351.400.0450.045Q345*0.200.351.00-1.600.0400.040注：1.摘自GB/T700-2006 2.具体元素的化学成分应满足GB/T1591-1994规定A.4.1.2 化学成分按熔炼成分验收。成品化学成分允许偏差应符合表A3的规定。表A3直缝焊管的化学成分允许偏差 质量

48、百分数，%牌号CSiMnPSQ235*上偏差0.020.030.050.0050.005下偏差0.020.030.05-Q345*上偏差0.020.030.050.0050.005下偏差0.020.030.05-注：摘自GB/T222A.4.2 表面质量A.4.2.1 直缝焊管的毛刺高度或焊缝余高电阻焊钢管的内外毛刺应清除，其中外毛刺剩余高度应不大于0.5，内毛刺剩余高度应不大于1.5。当壁厚不大于4时，清除毛刺后刮槽深度或加工划痕应不大于0.2；当壁厚大于4时，刮槽深度或加工划痕应不大于0.4。对于埋弧焊钢管，当钢管壁厚不大于12.5时，超过钢管原始表面轮廓的焊缝余高应不大于1.5；当钢管壁

49、厚大于12.5时，应不大于2.0。但管端部150范围内的焊缝余高应不大于0.5。焊缝余高超高部分允许修磨。A.4.2.2 表面缺陷直缝焊管的内外表面应光滑，不允许有裂缝、结疤、折叠、分层、重皮、气泡等缺陷存在，允许有不大于壁厚负偏差的划道、刮伤。直缝焊管焊缝处不得有开焊、搭焊及烧穿。埋弧焊焊缝表面不得有气孔、夹渣，咬边深度不大于0.5、连续长度不大于150、累计长度不得超过管长的15%。钢管焊缝两侧钢管的径向错位不应大于0.15倍壁厚，且不大于1.2。表A4 直缝焊管力学性能要求牌号抗拉强度 RmMpa屈服强度 ReMpa伸长率（/%）s冲击功Akv（J）D168.3D168.3Q235375

50、500235152027Q345470630345131834注：1冲击功为20条件下所测。2 公称直径不大于114mm的钢管，不测定屈服强度。A.4.2.3 所有的直缝焊管不允许有对头管。A.4.2.4 表面涂层钢管上不得涂有外保护层。如有特殊要求由供需双方协商确定。A.4.3 力学性能A.4.3.1 直缝焊管的室温力学性能应满足表A4的规定。A.4.3.2 压扁试验公称外径小于或等于159的直缝焊管，应进行压扁试验。两压平板间距离为钢管公称外径的3/4时，焊缝处应不出现裂纹；两压平板间距离为钢管公称外径的3/5时，焊缝以外的其他部位应不出现裂纹。A.4.3.3 弯曲试验 公称外径大于159的直缝焊管，应进行导向弯曲试验。弯曲试验应按照GB/Y232的规定进行。试样应在弯轴下弯曲至180°左右（弯轴直径为钢管壁厚的8倍），试样不应出现以下任一情况：a)完全断裂；b)在焊缝金属上出现