柴油机大修标准参考资料

1、柴油机项目技术标准机体与连接箱1、彻底清洗机体与连接箱，机体内部润滑管路须清洁畅通；主机油道须进行1Mpa水压试验，保持20min,不许渗漏；机体与连接箱不许有裂纹，安装密封平面不许损伤。2、机体安装气缸套的贝囿与机体底面不许碰伤。其平囿度在全长内为0.2mmo3、主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖不许有裂纹，螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤。螺纹与杆 身过渡圆弧处不许有划痕，横拉螺钉须重新镀铜。4、连接箱与机体接触面不许碰伤，连接箱两安装面的平行度在全长内为0.1mm5机 体 总 成1、机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸，以800N.m力矩扭紧；螺栓座面与机体气缸顶面间，0.03mm

2、塞尺不许塞入；螺栓与机体顶面的垂直度公差为 1.0mm;机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许作扩孔镶套处理，但螺纹孔保持原设计尺 寸。2、主轴承盖与机体配合侧面用0.03mm塞尺检查，塞入深度不许超过10mm3、主轴承螺母与主轴承盖接合处、主螺母与主座接合处，0.03mm塞尺不许塞入。4、机体各主轴承孔轴线对1,9位孔的公共轴线的同轴度为 0.14mm,相邻两孔轴线的同轴度为0.08mmo5、机体曲轴止推面对 2,9位主轴承孔公共轴线的端面圆跳动量0.05mm；内、外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制，并记入履历簿。6、机体与连接箱结合面间，用0.05mm塞尺不许塞入。7、机体凸轮轴

3、孔的同在全长内为 0.40mm（新机为0.20mm）,相邻两孔轴线的同轴度为0.12mni机座 支承1、清洗机座支承，检查并消除裂纹。2、橡胶减振兀件须更新。油底壳清洗油底壳，有裂纹时允许挖补或焊修，然后作渗水试验，保持20min,不许渗漏。项目技术标准大油封曲轴输出端轴颈与密封盖的单侧径向间隙为0.60.8mm,任意相对单侧径向间隙差小许大于0.1ms曲轴箱 防爆门曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83"5-0.5mm组装后盛放柴油试验无泄漏。盘车机 构盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好。曲 轴 项目1、曲轴须拆除附属装置及全部油封，清洗内油道。2、曲轴不许有裂纹；主轴颈、曲柄销

4、及春过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤；对应于磊油封轴颈处的磨耗大于0.1mm时，须恢复原形尺寸。3、铸铁曲轴轴颈超限时，可按卜表进行等级修，并经氮化处理。在同一曲轴上，同名轴颈的等级须相同；在磨修中发现铸造缺陷时，按原设计铸造技术条件处理；止推面对曲轴1,5,9位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为0.05mm；允许对止推面的两侧进行等量磨修,单侧磨量不许大于0.8mm（与原形比较）。4、按图纸要求方法测量各主轴颈对1,5,9位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为0.15mm；相邻两轴颈径向圆跳动为0.05mmo安装联轴节的法兰外端面轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为0.05mmo5、曲柄销轴线对曲轴轴

5、线的平行度在曲柄销轴线的全长内为0.05mni6、曲轴平衡块螺钉涂 MoS2,其紧固力矩为1200N.m。7、曲轴齿轮轴向装入量：8±0.5mm,减振器轴向装入量：102.5-0.5mm8、油腔用机油进行压力为1Mpa的密封试验，保持 10min,不许泄漏。9、曲轴更换平衡块、螺钉等零件后，须做动平衡试验，不平衡量不许大于15000mN.cm技木标准弹性联轴节1、联轴节须拆盖分解、清洗干净。2、花键轴、弹簧片、齿轮盘和主、从动盘不许有裂纹。3、弹簧片磨耗超过1mm寸须更换，花键槽磨耗不许超过1mm4、更换全部密封圈。5、组装后须进行动平衡试验，不平衡量不许大于750g.cm。6、用机

6、油进行压力为 0.8Mpa密封试验，保持 30min,不许泄漏。减 振 器1、解体清洗，各零件不许有裂纹。2、允许用簧片厚度调整间隙。3、更换硅油。主轴 瓦、连 杆瓦按曲轴轴颈等级修级别，主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。更新止推环。活 塞 组1、更新活塞组（注意销除外）2、活塞销：a）清洗，不许有裂纹；b）活塞销磨耗超限允许镀铭修复，但镀层厚度不许大于0.2mm;c）活塞销上的油堵不许松动，并进行0.6Mpa油压试验，保持5min ,无泄漏。3、向台柴油机须使用同种活塞，活塞组质量差不许超过0.3kg。连 杆 项目1、清洗，连杆体和连杆盖不许有裂纹，连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。紧固后

7、，每一齿形的接触面积不许小于60%连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。2、连杆小端衬套不许松动；更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套，衬套配合过盈量为0.0440.101mm。3、连杆小端孔（带套）轴线对大端孔轴线的平行度在400mm苗围内不许大于0.2mmo更换衬套时，须测量连杆体大、小技木标准端孔轴线的平行度，其值为在100mm£度上不许大于0.03mm。4、连杆螺钉全部更新。5、向台柴油机连杆质量差不许超过0.3kg。活塞连 杆组装向台柴油机活塞连杆组质量差不许超过0.3kg。气 缸 套1、缸套a）清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。b）内也须重新磨修，消除段磨和拉伤；外表面穴蚀凹

8、坑深度不超过本部位厚度的三分之一，穴蚀面积不许超过外有总面积 的五分之一。c）缸套磨削后，按F列条件进行水压试验，保持5min不许泄漏或冒水珠（距下端面68mnS围内允许冒水珠）；（1）内表向全长试压 1.5Mpa;（2）上端面至其卜120mm长度范围内试压 18Mpad）更换密封圈。2、水套a）清洗、去除水垢，焊缝和其它部位不许有裂纹。b）上、下导向支承面不许用腐蚀、锈斑和拉伤，内孔水腔处X蚀深度小许超过2mm进水孔不用人蚀。c）更换密封圈。3、缸套、水套组装a）缸套、水套间配合间隙须符合上部0.1560.388mm,中、下部0.0200.104 。b）缸套法兰下端面与水套法兰上端面须密贴。

9、c）气缸套水腔须进行 0.4Mpa的水压试验，保持10min,不许泄漏。气缸盖 及 项目1、气缸盖a）拆除螺堵、过水套和护套，清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹，更换所有密封圈。 技木标准其附件 项目b)排气门导管全部更新，进气门导管及进、排气横臂导杆超限更新，与气缸盖孔的配合须符合原设计要求。气缸盖气/、导杆孔内径为22一0。09 0.11,横臂导杆栽入气缸上外径为22d7(-0.065 -0.086);气缸盖气门导管孔内径为28+0.0250；气门导管外径为 28+0.0360.015。c)气缸盖底面须平整，允许以进、排气支管安装面定位切修，但此面距气缸盖燃烧室面不许小于4.5msd)螺堵组

10、装后，水腔须进行1Mpa的水压，保持5min,不许泄漏或冒水珠；燃烧室面及示功阀孔须经16.5Mpa的水压试验，保持10min不许泄漏。e)气门座更新,气门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为0.10mmof)气门全部更新。g)气门弹簧不许有变形、裂纹,其自由高度与特性须符合设计要求。h)摇臂及横臂(1) 不许有裂纹；(2) 调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点；(3) 油路畅通、清洁。i)推杆、挺柱(1) 挺柱头、滚轮轴不许松动，挺柱头与滚轮轴不许有损伤与麻点；(2) 推杆允许冷调较直，不许有裂纹，其球窝不许有拉伤和凹坑；(3) 挺柱弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度及特性

11、须符合设计要求。(4) 更换密封圈。2、示功阀：示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不许乱扣。示功阀在全开和全闭状卷下用柴油进行16.5Mpa压力密封试验，保持1min,不许泄漏。3、气缸盖组装a)摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活；b)气门对气缸盖底面凹入量为1.52.0m技术标准c）气门与气门座研配后，灌注煤油进行密封性试验，保持5min,不许泄漏。凸轮轴1、凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许剥离、碾堆和拉伤，磨耗超限须修复；轴端螺纹须良好。2、允许冷调校直。3、凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤；凸轮型面磨耗大于0.15mm时，允许成型磨修，磨修后的表面硬度不许低于HRC57升程曲

12、轴须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不许小于49.5mm,供油凸轮基圆半径不小于47.0mni4、允许更换单节凸轮轴。5、凸轮轴各位轴颈对 1,5,9位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为0.1mm,各凸轮相对于第1位（第9位）同名凸轮的分度公差为0.5度。齿轮传 动装置1、全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、和偏磨，齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10%硬伤不许超过该齿面面积的5%2、各支架不许有裂纹、破损，支架轴的轴线对支架安装法兰的垂直度须符合设计要求。3、支架与机体结合面须密贴，在螺钉紧固后，用0.03mm塞尺/、许塞入。4、齿轮装配后须转动灵活，标记清晰完整，润滑油路清洁畅通。泵传动 装置1、

13、全部清洗，1作油路内的油污。2、泵支承箱体不许有裂纹、破损，安装接触面须平整。机油 系统 项目1、主机油泵a）解体、清洗，去除油污，泵体、轴承座板、泵盖、主动齿轮、从动齿轮及传动齿轮不许有裂纹，齿轮湍面及轴承座板轻微拉伤允许修理，轴承须更新。b）主、从动轴齿顶对齿轮轴轴线的径向跳动为0.02mmoc）齿轮与泵体的径向间隙为0.230.45mm,齿轮与泵体的端面总间隙为 0.200.32mm,轴与轴套间隙为 0.10.2mm。d）用油压或加热马传动齿轮装入主动轴上压入重：5± 1mm齿轮内端面与前座板女装面之间的距离为50+ 0.5mmioe）组装后须转动灵活，泵的进、出口须密封。技木

14、标准f）主机油泵试验须达到下表要求：g）主机油泵在上述油温、转速条件下，当油压为1125kPa时，运转5min,检查各结合面及壳壁不许泄漏。2、机油管路a）去除油污，经磷化处理后封口。b）管路开焊允许焊修，焊后须经磷化处理并作0.8Mpa油压试验，保持5min,不许泄漏。c）更换密封件及橡胶件。冷却水 系统 项目1、水泵a）解体、清洗，去除水垢，泵体、蜗壳、吸水盖、间隔套、挡套不许有裂纹。蜗壳允许焊修，焊后进行0.6Mpa水压试验，延续3min不许泄漏。b）叶轮不许有裂纹、损伤，允许焊修，叶轮须做静平衡试验，不平衡量不许大于20N.m。c）盖形螺母拧紧力矩为 245294N.m。d）水泵装配好

15、后叶轮水封环外圆对轴线的跳动不许大于0.06mnie）更换密封件。f）水泵组装后须转动灵活。g）水泉磨合试验，性能试验及泄漏试验：（1）水泉磨合试验（2）水泵性能试验i）在柴油机运转中，泄水孔滴水不许超过10滴/min。2、中冷器技木标准a)解体、清洗，去除油污、脏物，更换密封垫。b)变形的散热器片须校正。c)允许堵塞泄漏的冷却管，中冷器内每个流程堵管数不许超过5根(从上往下数每6排管子升-流程)。d)中冷器水腔须进行 0.5Mpa的水压试验，保持 5min不许泄漏。3、冷却管路a)清洗管路，去除水垢。b)管路松动允许辘紧，然后须进行0.5Mpa水压试验，保持 3min,不许泄漏。c)更新密封

16、件及橡胶件。燃 油 系 统 项目1、喷油泉及下体a)喷油泵拆检(1) 解体、清洗，严禁碰撞。(2) 零件不许有裂纹、剥离和严惩穴蚀，齿杆不许弯曲，不许拉毛、碰伤及锈蚀，轻度锈蚀须研磨消除。(3) 柱塞螺旋线处或柱塞表卸蚀深度小许大于1.5mmo(4) 出油阀零件检查。阀装配放入各自孔内时，须能摆动。阀体及阀座面须无凹痕、磨损，允许有轻度接触环带。弹簧内、外径及两端面均无过度磨损。出油阀弹簧自由高度和回油阀弹簧自由高度见卜表：(5) 组装时，出油阀及回油阀的升程须分别调整至1.01.4mm和0.250.40mm。(6) 防蚀堵的穴蚀深度小许超过2mm导套压痕深度小许超过 0.13mm,泉体内表向

17、锈蚀深度小许超过5mm(7) 柱塞弹黄自由图度见上表，弹黄对其底面的垂直度为2mm技木标准项目(8) 组装后的柱塞尾端须凹入弹黄卜座平面0.080.25mm。(9) 更换密封件和垫圈。b)喷油泵组装时的紧固件扭矩表：c)喷油泵检修后的试验要求：(1)柱塞偶件密封性能试验：试验用油为柴油与机油的混合油，其20c时的运动粘度丫 =1.013 X 10-51.059 X 10-5m2/s ,试验油温为20±2C。试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为6mm将试验用油以17.5 ± 0.3Mpa的压力充入柱塞顶部，偶件密封时间须为36s。（2） 等压出油阀组件油压性能和密

18、封试验：试验用油为柴油与机油的混合油，其20c时的运动粘度 y=1.013X10-51.059 X 10-5m/s ,试验油温为20±2Co出油阀试验：从出油阀的进口泵入1.52.1Mpa的混合柴油时，出油阀须开启。当压力降至118.2Mpa时回油阀应关闭。回油阀关闭后，30s内压降不大于1Mpa试验过程中，出油接头与出油阀座的密封贴合面不许有渗漏。（3） 喷油泵密封性试验：用工艺堵堵住燃油进口（或出口），从燃油另一个出口（或进口）通入0.55Mpa的风压，把泵体全部浸泡在干净的柴油中，柱塞套与泵体之间、泵体和压紧螺母之间及防蚀堵在15s内不许出现气泡。（4） 喷油泵供油量试验按卜表

19、进行：注：试验条件：高压油管为10X4X 1000,产品喷油器，启喷压力调至34.5 ±0.5Mpa,供油量须用标准泵定期校正，标准喷油器定期校正。d）当柱塞顶囿的供油始点线距进油口上边沿3.37 ± 0.05mm时，喷油泵安装法兰卜平向与导套底平囿距离须为300.15 mme）喷油泵下体各零件不许有裂纹及拉伤，滚轮不许有腐蚀及剥离。滚轮体定位销不许松动，滚轮体导向磨损宽度不许大于技木标准项目10mm2、喷油器：a）解体、清洗，严禁碰撞。b）各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。c）调压弹簧的外径允许有轻微磨痕，但不允许有麻点形腐蚀或变形，自由高度须符合规定。d）阀座磨

20、修深度不许大于 0.1mm=e）针阀升程为0.6 ± 0.05mmof）检查支座板表向须光滑，引磨削去除表面压痕，但其厚度小许小于16.8mm,上、卜表面不平行度小许大于0.007mmbg）喷油嘴偶件压紧螺帽的紧固力矩为217N.m。h）性能试验：(1)密封性试验：试验油为柴油与机油混合油，其20c时的运动粘度丫 =1.013 X 10-51.059 X 10-5m/s ,试验油温为20±2 C,喷油器的喷油压力调到34.5 ±0.5Mpa时，油压从30Mpa降至25Mpa所需时间为630s,针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。(2) 喷射性能试验：喷射压力调至 34

21、.5 ±0.5Mpa,以每分钟5090次喷射，须声首清脆、喷射开始和终了明显、雾化良好，不许有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾。以每分钟30次做慢速喷射，在连续喷油15次后，针阀偶件头部允许有渗漏的油珠，但不许滴油。(3) 喷油器在运行中，须后回油量，但不许超过50滴/min。3、燃油管路：a)解体、清洗，去除油污，按原设计要求对表面进行处理，处理后封口。b)管接头螺纹不许碰伤。c)更新橡胶件及密封件。技木标准word资料增 压 系 统1、增压器:a)解体、清洗，去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污。5mm顺b)压气机的导风轮、叶轮、扩压器不许有裂纹、严重

22、击伤、卷边现象。导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于叶片方向深度不大于 1mm勺撞痕与卷边存在；扩压器口t片允许有深度不大于1mm勺撞痕。c)涡轮叶片：(1) 叶片分解前，测量涡轮外圆直径或弦长，其值不许超过原设计值0.5mm5(2) 涡轮叶片进气边允许有深度小于1mm勺撞痕；不许卷边、过烧和严重氧化。(3) 涡轮叶片的棒齿面不许挤伤或拉伤。(4) 叶片不许有裂纹。d)喷嘴环：(1) 喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm勺撞痕、卷边与变形，叶片变形不允许校正，喷嘴环中叶片不许有裂纹；喷嘴环的出口面积与环上的标定值允差1%(2) 喷嘴环内、外圈外观检查，不许有裂纹。e)对于上述各项允许的撞痕、卷边与

23、变形，须修整圆滑。f)涡轮轮盘的棒槽不许挤伤或拉伤，轮盘不许有裂纹。g)主轴、环形止推轴承与轴承座：(1) 主轴不许有裂纹，主轴各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不许大于0.02mmo(2) 更新压气端轴承总成、涡轮端轴承总成和环形止推轴承。h)喷嘴环镶套不许有可见裂纹。i)涡壳与出气壳分别进行 0.3Mpa和0.5Mpa水压，保持10min,不许泄漏。j)涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤挪，锁紧片只准弯曲一次，装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量不许大于0.5mm,涡轮叶根的轴向窜动量不许大于0.10mmok)转子须进行动平衡试验，不平衡量不许大于1.5g.cm。项目技术标

24、准1）更新各易损、易耗件，并更新全部。形密封圈。m»曾压器组装后，各部间隙须符合限度规定，用手轻轻拨动转子，转子须转动灵活、无碰擦与异声。检查压气机端叶的径向跳动不大丁 0.04mmon）增压器须进仃平台试验，有关参数须符合下表要求：（油封试验：1000r/min ,油压0.550.6Mpa运转15min不得漏油。o）对验收合格的增压器须封堵油、水、气口，油漆并铅封。2、进、排气管检修：a）解体、清洗，去除油污、烟垢与积炭；各部位不许有裂纹、变形。b）更新排气总管与支管的波纹管和进气管路软连接管。c）管段的各法兰面须平整（允许加工修理），排气总管与排气支管须进行0.4Mpa的水压试验

25、，保持 5min,不许泄漏。d）排气管隔热层须完好。滤 清 器1、燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油精滤器：a）解体、清洗，更新密封件及过滤兀件。b）焊修的各滤清器体须进行压力试验：（1） 燃油精滤器体焊修后进行0.5Mpa的水压试验，保持 5min ,不许泄漏；（2） 机油离心滤清器座焊修后进行1.2Mpa的水压试验，保持 5min,不许泄漏；（3） 增压器机油精滤器体焊修后进行1.0Mpa的水压试验，保持 5min,不许泄漏。c）燃油精滤器体检修后，在试验台上用压力为0.35Mpa的柴油进行密封性试验，保持3min,不许泄漏。d）机油离心滤清器转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计：转子

26、组装后须动平衡试验，不平衡量不许大于5g.cm；机油项目技术标准调控系统离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流量。当油温为 7585C,油压为0.750.80Mpa时，喷孔流量为1.08 ±0.12m3/h。 e）增压器机油精滤器检修后，在试验台上进行密封性试验。当油压为0.5Mpa时，保持5min,不许泄漏。1、联合调节器： a）解体、清洗，检查更换过限和破损零件，更新垫片、橡胶件与油封。 b）各滑动、转动表面无拉伤、卡滞。 c）各弹簧的弹力须符合设计要求。 d）飞铁质量差不许超过 0.1g。 e）更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。 2、联合调节器组装：a）滑阀在蹭位置时

27、，柱塞相对于平衡位置，其上、下行程均为3.2 ± 0.1msb）柱塞全彳T程为 6.2 ±0.1mmoc）滑阀在蹭位置时，滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为1.6 ±0。1.d）各杠杆连接处作用灵活可靠，无卡滞。e）伺服马达行程为 25.0 ± 0.5mm,并作用灵活。f）传动花键轴与套的齿形须完整，无拉伤、啃伤及锈蚀，啮合状态良好。3、联合调节器试验要求a）转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差为±10r/min 。b）工况变换时，伺服马达杆波动不许超过3次，时间不许超过10s。c）在稳定的工况下，伺服马达杆的抖动量不许大于0.4mm

28、,拉动量不许大于 0.3msd）当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为 1419s；高转速位突降到最低转速位时，降速时间为1719s。e）功率伺服器在300°转角内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位电阻变化为04930。f）当油温不低于50c时，储油室工作油压在所有工况下均不许低于0.65Mpa。项目技术标准g）在试验过程中，各部位不许渗油，合格后按规定铅封。h）步进电机须转动灵活，无卡滞，扭矩不许小于4、控制系统检修、调整要求：a） 横轴、调节杆须调直，控制机构各元件须安装正确，动作灵活。b）横轴的轴向窜动量应为 0.050.30mm。c）最大供油量止挡的中心线与铅垂线的

29、夹角3为20。d）传动臂中心线与铅垂线间的夹角丫为22。e）当喷油泵齿条拉出量 3.5mm时，横轴上的触头与铅垂线的夹角应不大于5。，通过调节拉杆装配对紧急停车摇臂触头与铅垂线的夹角“，使按下紧急停车按钮时，各喷油泵齿杆拉出量须回到3.5mm处。f）按下停车按钮时，各喷油泵齿条拉出量须退到3.5mm，各同泵条拉出量差不许大于1mmg）拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时，其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为0.52.5mm；处于浅沟槽时，窜销与喷油泵任何部分不许相碰。h）在弹性连接杆端测量整个控制机构阻力应不许大于30N,各叶油妆入后，阻力应不许大于150N。i）固定一侧拉杆，在弹性连接杆上测量总间隙不许

30、大于0.30mni5、调控传动装置与超速停车装置的检修、调整：a）主动齿轮与传动调速器的从动齿轮的齿隙为0.050.30mmib）各运动部件须动作灵活、准确。c）停车器行程不许小于 13mmd）摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.4mm- 0.6mm,在振动条件下，其间隙应无变动。e）超速停车装置在柴油机转速为11201150r/min 时须起作用。总组装 1、柴油机组装、调整要求：a）气缸套安装后须达到：（1）在气缸盖螺母紧固后，水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙，用0.03mm塞尺不许塞入。项目技术标准(4) 气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位直度公差小许大于1mm(5) 气缸套压装后，缸套上

31、、中、下三个部位内孔的圆度为0.03mm,圆柱度为0.05mm=b)紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求和顺序见下表：c)主轴瓦组装紧固后须达到：(1) 向台柴油机各挡主轴承油润间隙之差不许大于0.06mm,相邻两挡不许大于 0.03mm,瓦口错位0.5mm=(2) 主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的60%且0.03mm塞尺/、许塞入。d)止推瓦与曲轴止推面紧靠时两者须密贴，允许有不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周。止推瓦合口总间隙须为0.400.75mm。f)活塞连杆组装须达到：(1) 连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的60%且0.03m

32、m塞尺不许塞入。(2) 在同一曲柄销上，左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0.5mm,并能沿轴向自由拨动。(3) 连杆螺钉紧固按卜表进行：(4) 活塞环切口依次错开 90°。g)气缸盖组装须达到：(1)喷油器头对气缸蛊底向的凸出量为6.06.5mm；项目技术标准(2) 气缸盖螺栓紧固按下表进行：(3) 活塞与气缸盖间的余隙高度为16+0.2 0mmh)柴油机水系统须进行压力为0.4Mpa的水压试验，保持 30min,不许泄漏。i)柴油机机油系统须进行压力为0.5Mpa的油压，保持30min,柴油机外部不许泄漏。j)机座支承、油底壳及连接箱组装须达到：(1) 油底壳机体总长尤差 0.10mm;两者端囿平齐度允许偏差为：自由端 0.05mm,输出端0.10mm=(2) 连接箱同步车引发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为0.2mm,法兰端面以主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为0.3mm=(3) 柴油机总装后，机座支承上、下座间隙不许小于5mm(4) 螺栓紧固按卜表进行：k)柴油机几何供油提前角为20.5。(供油始点是指喷油泵齿条伸出量为21 ± 0.5mm时的值)。1)配气定时角度：当 1,9缸进气凸轮滚轮的升程为0.680.71mm时，曲轴转角在活塞上止点前49