5S基础知识培训资料

1、5S基础知识培训资料15S运动的兴起 第二次世界大战，战败后的日本，只用短短的三十年时间，创造了令世界震惊的经济奇迹，“日本制造"无处不在。以“质优价廉"的工业产品打倒许多工业强国。靠的是2个法宝：（1）品管圈（QCC,也称为QC小组）：有效的推行，会得到这样的效果：1）鼓舞士气，造就充满活力的工作氛围；2）品管手法的应用及研讨，提高发现问题及解决问题的能力；3）可以激发员工的潜能，从而可以提高工作绩效；4）培养团队精神。2.5S的推行1）5S来源于日本的一种家庭式管理，针对物品实行 2S （整理、整顿）,提出了口号：安全始于整 理整顿，终于整理整顿。其目的是确保作业空间和

2、安全。后来随着经济的发展引进企业内部管理 运作， 随着管理的需求及水准的提升扩展到5S,日本民间已流传有200多年了。有些企业在5S的基础上，根据自身生产特点，加上安全SAFETY ,节约SAVE ,习惯化SHIUKANKA ,月艮务SERVICE ,坚扌寺SHIKKOKU ,效率SPEED ,体系SY STEM等等变成6S、 7S、8S、9S、10S、11S、12S但是基础的东西仍然是5S.5S活动看上去很简单，但是再简单的事情不去做或不彻底去实施，就不会有效果。所以实施5S应其形 式化行事化习惯化。等到习惯化后，一切事情就变得那么自然了，也就成了企业内活动的一种准贝IJ（标准）了.工厂分为

3、三流工厂：一流工厂：无人丟垃圾，有人捡垃圾。二流工厂：有人丟垃圾，有人捡垃圾。三流工厂：有人丟垃圾，无人捡垃圾。）整齐清洁的工作环境，是提升气士、减低浪费、提高生产效 率及降低产品不良率最重要的基础工程。2）5S定义和运动的实施定义:何谓5S ”？SEIRI 整理、SEITON 整顿、SEISO 清扫、SEIKETSU 清洁、SHITSUKE 素养SEIRI整理 定义：清理物品，找出有用和无用的物品，将无用的物品扔掉。目的：作业现场没有放置任何妨碍工作或有碍观瞻的物品，是提高生产效率的必要。SEITON整顿定义：将整理好的物品明确地规划、有秩序的放在定位的地方，并加以标识，以方便随时取用。 目

4、的：可以快速、正确安全地取得所需要的物品，有利创造高质量的产品。SEISO清扫定义：将你的工作场所彻底的清扫，并经常维持使它一尘不染。目的：工作场所没有垃圾、污尘，可以降低成本。SEIKETSU清洁 定义：经常保持高水准的现场整洁和维持整理、整顿、清扫工作，使其规范化、标准化。目的：拥有整洁干净、明亮清爽的工作环境，可以保证员工的工作安全。SHITSUKE素养定义：训练员工能自觉的遵守各项规章制度，热爱良好的现场整洁，有自尊、自爱、自律的好 品德。目的：养成讲礼仪、有道德、自觉遵守纪律等习惯。3. 5S55的意义、方法及目的1）整理:把要的东西与不要的东西加以区分；工作场所不要的东西不得放置；

5、要的东西妥为保管放置。错误观念：整理就是将东西重新排列，重新堆积。整理的原则：现场不是垃圾场，现场不是仓库，清 理要与不要，清除不要品，清爽层别要品。整理的方法：明确区分，丢弃或处理不需要的东西，保管 需要的东西。整理的目的：腾出空间，防止误用误送，防止变质与积压资金，塑造清爽的工作场所。 整理的注意点：要有决心，不要的东西必须加以处理，这是5S的第一步。2）整顿:需要的东西摆放在任何人可以立即取出拿到的状态，并且排列整齐，定位，减少取放之不便。整顿的原则：分门别类，各就各位。定品、定位、定量。整顿的方法：将物品标示，将物品定位，将物品归位。整顿的目的：清除寻找的时间，挤出宝贵的空间，压缩库存

6、量，塑造一目了然的工作场 所。整顿的注意点：这是提高效率的基础。3）清扫：随时维持工作场所无垃圾；无污染的状态。错误的观念：清扫只是打扫干净。清扫的原则：勤拿扫把抹布，划出通道，机械点检莫疏忽。扫漏（溢出物）、扫黑（落下物）、扫怪（不对劲之处）nn清扫的方法：清除脏乱，全员预防保养，依TPM （全面生产管理）全员设备保养。清扫的目的：减少 公共伤害，保证品质，塑造高效率的工厂。清扫的注意点：责任化、标准化。4）清洁：维护清扫及整理、整顿之后整洁状态，且永远保持整齐；干净之环境。错误观念：清洁只是保持。清洁的原则：服饰整洁；维护整理，整顿，清扫的效果；杜绝脏乱源头。清 洁的目的：提高产品量及品质

7、；塑造洁净的工作场所；提高公司形象。清洁的注意点：制度化，定期检查评比。5）素养：使每位员工养成能正确地依规定行事，养成好习惯，工作主动积极，不浪费，有教养，有礼貌的习 惯，形成良好的企业文化或团队精神。素养的原则：明辨是非，自我规范，自主管理。守纪律、守时间、守标准。素养的方法：遵守作业制 度；遵守规定、标准；自动自发的精神。素养的目的：养成良好的生活习惯，营造团队精神，塑造有纪 律的工作场所，养成不乱丢东西的良好习惯。素养的注意点：坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。整理整顿的重要性到过日本的人，第一感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又特别 强烈。 工厂的环境如

8、花、树木、通道、汽车摆放，可以说是整整齐齐。不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、 墙壁、地上物品到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比，人们井然有秩地工作，物品也井然有秩的流动。在 日本的企业里，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。相 当多的工厂，经常的现象是工厂门口的马路有好多坑洞，厂区内虽然不少工厂重视绿化，但总是横七竖八地缺乏 规划性地摆放许多东西，许多办公场所灯光昏暗，如此的办公场所，效率怎会自天而降。再看厂区内车间，机器 设备定位缺乏流畅，且布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品存放位置未予合理规划，工具随意乱 摆放，工作人

9、员着装不整，经常不必要的走动等等不好现象追根究底都是不重视整理整顿或是实施整理不 彻底所致5S的四个着眼点（1）安全性脏乱的环境也就是不安全的环境。（2）工作士气 环境脏乱影响员工工作意愿。（3）产品品质 脏乱的工厂，制造不出好品质。（4）杜绝浪费 空间;时间;成本上的浪费。6.5S活动的辅助管理手段1）红牌作战红牌作战指用红色标牌，将企业内急需整理的地方或尚需改改善的问题标贴显示出来，加以改善 是做好整理最有效的工具。定义：在工厂内找到问题点并悬挂红牌标示，让大家一眼就能看明白从而积极去改善，从而达到整理整 顿的目 的。作用：让厂内员工一目了然地知道问题在哪里，提高每位员工的自觉性和改进意识

10、并引起责任部门的注 意，及 时整理整顿。对象：工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。实施要点：在库的物料，成品或设备等，但人是不能挂红牌的！红牌要挂在引人注目的地方。红牌就是命令，不要顾及面子。实施步骤现场检查决定挂红牌的对象挂红牌红牌的对策与评价2）目视管理定义：用形象直观、色彩适宜的视觉感知信息来表现管理状况和作业方法，让大家一目了然。作用：使管理效率化。使异常问题点显现化、公开化。有利于统一认识，提高责任感。促进合理化建议。对象：通道、厕所、作业指导书、人员去向板等等。3）目视管理的要点及水准：3个要点:1）无论是谁都能判断是好是坏，正常还是异常2）

11、能迅速判断，精度高3）判断结果不会因人而异3个水准：1）初级水准：有表示，能明白现在的状态2）中级水准：谁都能判断正常与否3）高级水准：管理方法都列明4、看板管理（也称看板作战）定义：让大家明白必需品的管理方法，以便使用时能马上拿到，做到寻找时间为零。作用：1传递情报，统一认识。2便于管理者判定、决策或跟进。3便于新人更快地熟悉业务。原则：（三定原则）1定位：放置场所明确。（放在哪里）2定品：种类名称明确。（是什么）3定量：数量多少明确。（有多少）对象：日生产计划表、品质检查进度，模具制作日程表等等。4）5S活动中常见的”五不”：不知:不知道什么是改善，不知怎么下手。不觉:不知怎么发觉问题，找

12、不出改善对象。不愿:不想改善或不想尽力去改善对象。不力：改善能力不足，改善方法不好。不能：无权力改善，无法涉入。5）5S失败的原因：得不到老板的理解和支持。主管不重视，持应付式心态。员工不配合，甚至抗拒。主管 对5S理解不深，缺少经验。没计划、没目标，只是形式上模仿。没系统性概念、没统一的标准共识。没 有开展各项宣传和竞赛活动来维持气氛。比赛评分不公平，员工失去信心。繁忙时期不搞，有空再搞。自 感满意，不进则退。6）5S成功原则:1：运用PDCA不断循环完成任务，彻底执行。2：运用5W1H原则，彻底执行对策实施方法。7.5S活动带给我们什么1）提升企业形象 整齐清洁的工作环境 使顾客有信心易于众口相传 会成为学习的对象2）提升员工归属感 人人变成有教养的员工 员工有尊言，有成就感，易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心3) 减少浪费场所的浪费减少时间的浪费减少人力资源的浪费减少减少浪费就是降低成本；减少浪费当然就是增加利润4) 安全有保障 工作场所宽敞明亮，工作区域清晰明了通道明确、畅通 地面上不会