一次法炼胶可行性报告

1、一次法炼胶可行性报告随着汽车工业和高速公路的快速发展，对于轮胎新技术的应用和发展提出了很高的要求，为了进一步改进胶料炼胶质量和克服高白炭黑（尤其胎面胶加大白炭黑的用量是发展趋 势，它能降低轮胎的滚动阻力，增强干、湿路面的抓着力，节能、减 排降低油耗，增强胶料 的抗撕裂性，降低胶料生热，减少肩空等。）含量炼胶硅烷化反应和混炼胶温度高易产生凝 胶的技术难题，世界轮胎巨头纷纷不断研究和发展一次法炼胶技术。其中米其林公司成功开 发的OMS炼胶，又称“一次法连续炼胶系统”是米其林等公司成功开发的低温混炼系统。随着一次法连续炼胶新技术进入中国的外资轮胎工厂推广使用，新技术使用对轮胎质量 与性能的提高和生产

2、成本的降低起到了决定性的作用。一次法连续炼胶新技术在激烈的市场 竞争中，为轮胎企业提供了提高炼胶质量和降低生产成本的技术平台，在保证胶料质量的前 提下提高生产效率，并做到节能和环保，成了各大轮胎企业研究与追求的目标。如三角集团 上了 3套' 赛轮1套' 三东聚源轮胎厂1套、杭橡2套本月交货、金宇7月交货' 红豆 1套明年初交货、盛泰和万达也准备上。软控简绍上轮如皋、贵州轮胎、河南好友很快就要±o一次法炼胶统工艺炼胶优、劣比较如下。一、炼胶工艺比较：传统炼胶工艺：采用密炼机多段混炼，这种加工方法目的是实现橡胶分子链的断 裂，主要采用高温氧化裂解，机械剪切为辅。缺

3、点：分子链分布范围较宽，容易生成大量的炭黑凝胶，影响各种配合剂的分散和物理性能。一次法炼胶工艺：采用密炼机一段混炼，在开炼机上加硫磺，这种加工方法大大加强了胶料的机械剪切,nn弱化了高温氧化裂解的作用。优点：炭黑及配合剂的分散更加均匀，避免炭黑凝胶的产生，提高了胶料的扯断强度、F370/270、耐磨性和耐疲劳性，减少了粘合胶料的喷霜，提高了粘合胶料的粘性。次法炼胶对密炼机的选型与传统的不一样，传统密炼机（如GK-400/255）转子一般都是四棱切线型，填充系数 0.75。而一次法炼胶密炼机一般选GE320带有PES3转子，填充系数0.65时的有效容量约208立升与GE590T带有PES5 转子

4、串联，填充系数0.36时的有效容量约208立升。二、胶料性能比较：序号对比项目传统混炼低温一次法1混炼温度高 160-165C低 140-145C2分子量分布50-7557-653炭黑分散性5.856.524炭黑分散性均值（70.880.335炭黑凝胶含量46%44%6配合剂均匀性0.20.047胎面耐磨性-+ 10-12%8抗拉强度11.412.3 (300%)9硫磺分散-+70%10门尼松弛5.263.12采用低温一次法生产全钢胶料时，由于其设备特点，为了保证硫化剂等的分散效果，必须对硫化剂进行造粒或者加工成母炼胶形式，否则的话就会造成硫化剂分散不均匀或 者生产效率降低（即添加硫化剂后需要

5、延长捣胶时间）。例如，目前 贵州前进全部外购造粒硫化剂（从现场看均为广东泰信公司的产品）但造粒产品与 不造粒产品相比价格要贵1万元/吨左右，扣除造粒用橡胶的影响，原材料价格也 要贵2000元/吨左右。也就是说，一 次法低温密炼机混炼一车胎冠胶胶料（其硫黄、促进剂至少需要3kg以上）,配方成本会增 加6元左右，如其它配方也在一次法低温混炼密炼机上生产，则配方成本增加更多（因为大 部分配方的硫黄、促进剂用量比胎冠胶配方多）。以胎冠胶生产为例，一次法混炼每天产量360车，则每天配方成本 增加2000多元。所以，如购置一次法低温密炼机，最好同时增加 硫化剂造粒设备，以降低轮胎成本。三、产能比较：一次法

6、产能简述：胶料在密炼机内混炼时间以3.5分钟、220公斤/车计算，单日炼 胶量为70-80吨终炼胶；按照现行全钢胶料平均段数27段计算：一次法单日产能折合为: 终炼胶80吨，母炼胶136吨；合计：216吨；现行F270终炼机台产能88吨，F370母炼机台产能140吨；合计：228吨，概 括为: 一次法工艺的一条生产线单日产能是一条F270终炼，一条F370母炼的总产能的92%。四、电能消耗比较：胶料按照传统工艺分析，按照胶料不同，工艺路线如下：胎面胶：1段，2段，加 硫粘合胶料：母胶、1段' 2段' 加硫以胎面胶为例：1 v 2段在370,加硫在270, 370每车胶料330K

7、G,270每车胶料220KG。1段3分钟，2段25分钟，加硫2.5分钟，则1吨胶料耗时J 段3* （1000/330） =9分钟 2 段 2.5* （1000/330） =8.25 分钟加硫 2.5*（1000/220） =11.4 分钟合计：9+8.25+11.4=28.65 分钟采用低温一次法：采用270密炼机，单车胶料220KG,生产1吨胶料为15.9分钟。机台装机容量:项目F270 ( Kw)F370 (Kw)低温一次法(Kw)主电机功率1250*11250*21500*1挤出机280*1压片机280*1开炼机1240*3315*7开炼机290*1冷却架30*130*130*1风机30

8、*130*130*1除尘器30*1+15*130*1+15*230*1+15*1传送带2.2*32.2*12.2*15合计208131823933采用传统工艺:生产一吨胶料耗电量：9*3182/60+8.25*3182/60+11.4*2081/60=1310KWH采用低温线:15.9*3933/60=1042KW综上：生产1吨终炼胎面胶，电能消耗节约268KWH,电能节约比率:(1310-1042) /1310=20%。(这是按装机容量计算)；实际全年节约电费=80*310*330*20%=94万元/年。(全钢胶料段数多，而整体线都采用变频调速，节约电耗应大于这个数，最高可达25%) o五、

9、人员配置比较：采用传统工艺，1台255+1台400每班共需要操作人员10人；采用低温一次法，1条生产线需要操作人员4人；每天3班，可节约操作人员6*3=18人；六' 物流比较：6.1、胶料停放周期传统炼胶工艺从原材料库到终炼胶产成，至少需要两次停放时间，总计需要至少10小时，加上物流周转和加工时间，理论上至少在 12小时。一次法工艺母炼终炼在一条生产线上完成，没有中间的停放，减少了至少两次的胶料周转 运输。理论上30分钟可以完成终炼胶产成品。概括为：采用低温线可使原材料缩短至少门小时变为胶料成品。6.2、周转库区由于低温线没有中间停放，省掉了大量的周转厂房，以及周转用车和人。厂房面积传

10、统炼胶线宽(m) 长(m)面积m2643712低温一次法线583620节约用地面积40%二楼可节约1300 m2和大量存胶板。七、隔离剂用量比较：一次法炼胶与传统的炼胶，隔离剂用量可节约60%八、投资比较：序号传统工艺炼胶单位（万 元）次法炼胶方案1单位（万 元）备注1370/400上辅机130270上辅机130270/255上辅机21台370/400密炼机5201台270密炼机35031台270/255密炼机3201台660电动调距变频调速 开炼机（炼胶出片）1264370/400下辅机450双 螺杆挤出机1406台660 M攵压调距变频调速 开炼机（加硫）7325370/400下辅机710压片机1701台660 （ 550）电动调距 变频调速开炼机（出片）686270/255下辅机3台660压片机270开炼机配套部分：含开炼 机变频柜，控制系统等（7套）11487370/400下辅机900胶 片冷却60温控装置（7套）508270/255下辅机800胶 片冷却65所有开炼机胶片自动输送 线及控制，1359套小小料自动称量及输 送278设备安装材 料、安装、调 试、运保费共"M4