[福建]高速公路大桥工程挂篮施工方案(含详细计算书)-yg

1、xx高速公路xx南连接线XXxx主桥挂篮施工方案第一章编制说明1.1 编制依据1.2 编制原那么第二章工程简介2.1、工程概况联丰1#大桥,桥梁中央桩号XX XX,本桥为高架桥,桥下跨越G 324国道及国道边 山涧溪流,国道宽23米,桥位和国道交角45度.桥位附近上覆第四系冲洪积粉质粘土, 坡积粉质粘土,残积粘性土,下伏基岩基岩主要为侏罗系上统南园组的( J3n)凝灰熔 岩,白垩系石帽山群(K1sh)凝灰质砂岩.基岩完整性较好.桥型方案：采用较大跨径一次跨越G324和联丰溪,上部结构采用左线主桥采用(62+105+60悬浇刚构箱梁,左引桥采用4x25米预应力碎连续T梁,右引桥采用2x25 米预

2、应力碎连续T梁桥梁全长386.5米；右线主桥采用(62+105+62)悬浇连续箱梁, 左引桥采用3x25米预应力碎连续T梁,右引桥无,桥梁全长311米.横断面按六车道 设计,为上下行双幅桥,每幅桥 7片T梁.下部结构采用柱式墩、薄壁空心墩、U台、 板凳台,根底为灌注桩根底及群桩根底、扩大根底.施工方案：主桥箱梁采用挂篮悬浇,引桥T梁采用双导梁架设,预制梁先简支后浇 筑连续段碎,并施加预应力束形成连续 T梁.主桥上部结构为单箱单室变截面箱梁,箱梁顶板宽为17.00m,底宽为8.5m,箱梁梁体两翼板悬臂长度为4.25m.主跨刚构墩顶梁高6.5m,跨中梁高2.8m,箱梁顶面设置 3%勺单向横坡,同一

3、断面箱梁底板保持水平,通过箱梁腹板的高差实现顶板单向横坡. 箱梁两侧腹板各设置一排直径为 8cm的通风孔,其顺桥向间距为200cm距顶板面为 150cm箱梁在两边跨靠梁端部附近底板上沿箱中央线各设一个小70厘米永久人孔,在每个T悬臂根部附近两侧底板最底点箱中央各设一个小10厘米泄水孔.主桥箱梁0号节段长12m混凝土 369.16m3,采用托架施工；两边跨各有 8.4m的 现浇段,边跨合拢段根据现场情况钢管支架现浇施工,中跨合拢段为吊篮现浇,其余各 跨由挂蓝悬浇施工,梁体自0号节段左右各划分为13个悬浇段对称布置,节段长度分 别为3m 3.5m和4m中跨合拢段长2m边跨合拢段长度2.0m.梁段最

4、大块重为171.8t. 箱梁腹板厚度12#梁段为0.85m , 34#梁段由0.85m渐变0.7m, 58#梁段为0.7m, 910#梁段由0.7m渐变0.55m, 1113#梁段为0.55m,底板厚度由箱梁1#块根部0.77m 渐变为0.28m,顶板厚度为0.28m不变.主桥箱梁梁高梁高变化段梁底曲线采用1.8次抛物线.主桥箱梁纵向采用 S15.2预应力钢绞线,竖向及横隔板横向采用直径25mm预应力精轧螺纹粗钢筋,横向采用普通钢筋.主桥箱梁主要工程数量：混凝土 8086.4m3;预应力钢绞线：468.878t ;25精轧螺纹钢：60.051t弟二章施工方案总体思路3.1、 施工总体方案主桥箱

5、梁0#块采用预埋托架现浇施工.箱梁1 #13#块采用梯形挂蓝悬臂浇筑, 各块段混凝土全截面一次浇注；直线段边跨现浇段块采用钢管支架法现浇施工,全 截面混凝土一次浇注；中跨合拢段、边跨合拢段采用预埋吊架施工,全截面混凝土一次 浇注.箱梁混凝土由拌合站集中搅拌,混凝土搅拌运输车运输至施工点,然后用地泵进 行浇注.3.2、 施工工艺连续箱梁施工步骤如图3.2-1所示:步骤一：桥梁根底、墩身工程施工完毕,LLLllh口" “3山|步骤二：安装墩旁支架,安装永久支座和临时支墩座,施工0号块.I-L1II步骤三：安装施工挂蓝,对称悬灌施工 1号块.步骤四：连续对称悬灌施工箱梁至最后一个对称节段.

6、!； I I I nuJiaLLLLLr.llui步骤五：边跨现浇段施工,撤除挂蓝.iih1111.i LrIlli linTTTl I I . I_LLLurr 111 m步骤六：边跨支架搭设,边跨合拢施工.步骤七：安装吊架,中跨合拢施工,全面成桥.第四章施工方案4.1、 0制施工方案4.1.1、 工序流程主墩墩顶0#块箱梁采用支架进行施工,施工流程为：支架拼装一拼装底模板一安 装外侧模板一预压一安装底板及腹板钢筋一安装竖向预应力筋一安装纵向预应力管道 一安装内模板一绑扎顶板钢筋一安装顶板横向预应力筋及管道一搭设混凝土浇筑工作 平台一浇筑混凝土一养生一脱模一穿钢绞线束一施加预应力一压浆.4.

7、1.2、 、预埋托架施工主桥箱梁零号块采用预埋托架法现场浇筑.托架采用型钢加工,工字钢和方木做纵 横分配梁.混凝土拌合采用拌合站集中拌合,成品混凝土由罐车运至地泵,再由地泵泵 送混凝土入模浇筑.采用插入式振捣棒和附着式平板振捣器对碎振捣密实.钢筋、模板 和预应力体系采用常规方法施工.4.1.2.1、 托架的布置零号块底板宽8.5米,顶板宽17.0米,节段长12米,总重量959.82吨.0#块梁 段采取预埋托架法施工,即在墩柱前后两个方向各预埋安装 4排托架预埋钢板,每排3 块.然后在预埋钢板上安装托架平台,再在平台上安装模板施工0颗.其具体布置见0# 块预埋托架布置图如：图4.1-1.D 0

8、0 C图4.1-1 0#块预埋托架布置图4.1.2.2、 预埋托架的验算详见附件：0颗预埋托架计算书4.1.2.3、 预埋托架的搭设墩身支架埋设：在纵桥向两面墩身预埋钢板,钢板拉筋埋深度为60cm,并与墩身主 筋焊接牢固.墩身施工完毕后,将预埋钢板和预埋钢筋固定,并检查牛腿位置是否正确, 如较大偏差,根据偏差情况相应调整上下钢板的位置,以保证托架垂直.将托架和预埋件相连接：用塔吊将托架吊起就位,A1、A3预埋件与托架1、3两点采用销栓连接,销栓为 60圆钢.A2预埋件与托架2点焊接,托架由后续悬浇箱梁施 工所用的挂篮杆件及型钢拼装而成.托架由(1)、(2)、(3)、(4)、(5)和(6)、4构

9、件组成,如以下图,(1)、(2)杆件口采用双20a槽钢加工,长7.15m ; (3)、(4)杆件为挂篮主桁N4 杆件,截面为双36a槽钢,长度为9.3m.其中有效利用长度为4m； (5)和(6)杆 件均北采用双8槽钢加工,长度分别为3.36m和2.14m；托架之间连接：每侧墩身由五片托架组成,相邻两托架间在每片托架4、5节点用交叉焊接,在四片托架的5号节点用8号槽钢焊接形成整体.支架平台：每侧托架上面用将两根杆件(8)双36a槽钢横放托架上做横梁,在横 梁上间距50cm铺设杆件(7)做纵梁,横梁与纵梁之间焊接加 U型钢筋卡固定.在纵梁 上面间距20cm铺设10cmx 10cm的方木作背肋形成平

10、台,在平台上铺设底模板.在杆件 (8)和托架之间用楔形塞调整底模标高.在支架平台的四周用支架搭设1m高的防护栏杆,挂平安网.托架上支架杆件(7)为挂篮底纵梁,截面为32a工字钢,长度为5.2m；支架杆件8为挂篮下横梁,截面为双36a槽钢,长度为17.15m4.1.2.4、 托架预压托架是墩顶构件施工的主要承重构件,铺设横、纵垫梁后需对其进行预压以消除托 架非弹性变形,检验托架的稳定性能,并测出托架在墩顶构件施工时的弹性变形,为设 置支架预拱度提供依据.预压重量等于托架承受梁体重量的120%.0颜施工时托架承受的荷载箱梁悬臂局部共有碎 101m3为2626kN,预压重量为2626X 1.2=31

11、52kN.预压方式自己选择,建议采用预应力钢绞线加载法进行预压4.1.3、 0#块模板、钢筋加工为保证梁底拼缝线形的一致,底模采用挂蓝底模整体钢模,外模采用定型整体钢模, 运用挂蓝外模和0#块模板,内模采用竹胶板、10X 10cm方木,支模采用支架,拉筋采 用精扎螺纹筋套PVC®o立模时先立外模板,绑扎腹板、横隔板及底板局部的普通钢筋, 并布放竖向预应力筋套管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装 顶模架、顶板模板和预应力管道.预应力管道采用定位钢筋网片固定, 直线段网片间距为60cm,曲线局部间距加密为 30cm保证预应力筋位置满足设计要求,同时钢筋焊接时应预防烧穿

12、波纹管道.预应力 钢筋端头设置张拉槽模板,张拉槽位置、角度必须满足设计要求,张拉槽平面必须保持 平整,便于混凝土浇注完成后张拉顺利.钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成,同时要保 证钢筋的加工质量,必须根据标准要求进行成品的抽检工作,保证后续钢筋绑扎符合要 求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序,在预应力钢筋与普通钢筋 相互冲突时,可以适当移动普通钢筋的位置,但是要尽量保证在标准的允许范围内.在混凝土浇注前,必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等根据设计要求和挂 蓝安装要求设置,预防给后续施工造成影响.4.1.4、 0#块混凝土浇筑混凝土在拌合站拌合,

13、由罐车运至工地,由 2台混凝土地泵输送到浇筑位置.混凝 土浇筑次序：先浇筑底板,再浇筑腹板和顶板,从两端向中央隔板推进.在混凝土浇筑 完成后,进行混凝土收浆抹平,特别要进行二次收浆抹面,预防混凝土出现裂缝.初凝 的混凝土采用加厚棚布包裹,并将堵头板处箱梁口用棚布覆盖堵住.混凝土施工前应进行混凝土配合比试验,在满足设计标号的前提下尽量减小水灰 比,降低水泥用量,采用骨料粒径和级配应符合标准要求,必要时可适当掺入减小收缩 量的填加剂,混凝土的初凝时间必须大于块件浇注时间.0#块钢筋、钢绞线密集,混凝土浇注高度大,为保证一次成型的质量,局部地方 的蜂窝、麻面、欠振情况,需要采取以下举措：(1)、优化

14、施工配合比,增加混凝土的流动性、和易性,以提升混凝土的可灌筑性.(2)、在浇注混凝土前,在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度(0#块内高3米处),开30X30cm开口,作为泵送混凝土软管的入口和施工观察窗口.在浇注混凝土时 通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝土快浇注到观察孔时,用小钢模封闭加固. 严格限制各天窗处泵管泵送混凝土的方量,一个天窗只负责本入口周围1m内的混凝土输送,禁止从一个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土(3)、采用插入式振动棒振捣,振捣时严禁碰撞波纹管,波纹管密集处采用30振捣棒,一般部位采用50振捣棒.(4)、严格限制混凝土施工配合比和入模坍落度

15、,保证混凝土入模质量；严格限制 混凝土的入模水平分层厚度,保证混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度 确定为40cm,该高度内混凝土经旁观技术人员确定振捣合格后, 方可进行下一层混凝土 的泵送.水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定.为此还应增加 探照照明设施,至始至终,均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行.(5)、在混凝土浇注时,采用2台汽车泵,以保证浇注过程中混凝土的对称浇注； 施工底板局部的混凝土时,注意在腹板与底板结合部位要振捣细致,此处钢筋密集,竖 向预应力筋注浆波纹管集中于此,振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管,且预防过 振、漏振现象.(6)、浇筑底板

16、后,紧接着浇筑腹板局部的混凝土.腹板局部的混凝土从腹板顶口 浇入,用插入式振捣器振捣.由于混凝土具有流动性,会有局部混凝土从腹板底口流入 底板,所以,振捣腹板上部的混凝土时,要注意限制插入深度和振捣时间,适当让局部 腹板混凝土流入底板内,以补充底板混凝土至设计厚度,并要保证腹板内每个局部都被 振捣密实.流入底板的混凝土由人工摊平,并用平板振捣器加以振捣,使底板厚度到达 设计要求的厚度.腹板混凝土高出底板混凝土 1.52m后,腹板内振捣混凝土时,根本 上不会再流入底板.振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板,以免震动模板,引起 腹板混凝土过多的流入底板.(7)、顶板和腹板处预应力波纹管密集,振捣

17、时要预防漏振、欠振,在钢筋、预应 力管道密集地方采用棒头较小的振动棒.不要挤压波纹管预防波纹管变形、漏浆封堵及 移位.施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管(外径比波纹管内径稍小),在混凝土施工 过程中,不断活动聚乙烯管,待混凝土初凝后拔出,以保证预应力管道的通顺(8)、在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时,要做到混凝土浇筑工作对称浇筑,施工 时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近.同时,钢绞线和精轧螺纹钢在混凝土浇筑前 穿束,浇筑过程中不断活动钢绞线.(9)、在腹板内侧模板下拐角,增铺并加固 30cm宽的水平模板,以预防底板容易 出现因翻浆而超高的情况.(10) 为预防外表温差变化出现裂缝,外侧模的撤除时

18、间应限制在4天以后.(11)、0颗浇筑时间尽量选择在白天温度较高时浇筑,有效限制混凝土入模温度 和混凝土内外温差,以减小混凝土形成温度裂纹的机率.1.1.5、 0#块模板撤除0颜外模在浇注后第五天撤除外模架,混凝土强度到达设计强度的95淅开始张拉灌 浆,灌浆完成后,利用预埋精扎螺纹钢筋通过竖向张拉对 0#块进行锚固,以反抗不平衡 力对0颗稳定性的影响,以上施工过程完毕后,才能撤除底模、楔形块等,再下放底模、 楔形架.1.1.6、 施工考前须知在0颗施工时,根据安装挂蓝需求,预埋好各种预留孔道,以便挂蓝拼装能准确就 位.0#块钢筋管道密集,钢束管道位置采用定位钢筋网片固定,定位钢筋网片牢固地焊

19、接在钢筋骨架上,定位钢筋网片适当加密,并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢 筋采用点焊,预防管道位置移动.当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时,保证管道 位置不变,适当移动普通钢筋位置.0#块腹板混凝土浇注时,采用用筒以减少混凝土自由倾落高度,预防混凝土离析和 对管道的过度冲击,并预防捣固棒与管道猛烈碰撞.0#块预留管道密集,混凝土浇注时在管道中安装抽拔管,预防砂浆堵塞管道,浇注 后采用高压水管冲洗管道.竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面,在竖向预应力波纹 管上开孔设置注浆孔,并用密封胶带密封.4.2、 挂蓝悬浇施工方案4.2.1、 、挂蓝的结构及形式箱梁悬浇采用梯形桁架挂篮,挂篮起始拼装长

20、度需10m铺固悬吊在已经成型的墩顶 构件0颗上.挂篮根据最大梁段进行设计,为无平衡重自行式挂篮,自重 50t,加 上模板、千斤顶、导链等自重约55t ,设计最大承载水平为200t,梯形桁架挂篮由主桁 系统、行走及锚固系统、底蓝系统、模板系统、悬吊系统等组成.4.2.1.1、 主桁系统主桁架由四片桁架和一片上横联组成.桁架材料 N1、N2为双20a槽钢,N3为 双32a槽钢,N4为双36a槽钢,槽钢均使用6 10缀板焊接成格构式箱体,主桁架各 杆件采用销栓链接.上横联材料为双20a槽钢骨架,中间用L125X 10角钢焊成三角斜 撑装.主桁架由上横联和前后横梁连成整体,组成挂篮主要受力结构.如 图

21、6.2-1悬主 桁架拼装图.图6.2-1悬主桁架拼装图4.2.1.2、 底篮系统底篮由11根纵梁和前后横梁组成,纵梁为132a工字钢,前后横梁由236a槽钢组 焊而成.前下横梁通过吊杆32精轧螺纹钢筋与前上横梁连接,后下横梁通过吊杆 32精轧螺纹钢筋与已浇注梁段底板连接.底模采用面板为6mms板的大块组合钢 模板,下垫一层8槽钢,底模板和槽钢用U形卡固定在纵梁上,以便脱模和固定.4.2.1.3、 前上横梁前上横梁由由240b槽钢组焊而成,连接于主桁架前端的节点处,将四片主桁架连 成整体.4.2.1.4、 悬吊系统所有吊杆均采用32精轧螺纹钢,YGM3轴具锚定.4.2.1.5、 模板系统箱梁外侧

22、模采用6m唯冈板和钢框组焊而成.两外侧模各支承在两条滑梁上,外滑梁 采用I45b,外滑梁通过吊杆悬吊在前上横梁和已浇注的箱梁翼板上.内模由 5 mm钢板 和钢框组焊而成,内模桁架吊在2根内滑梁上.内滑梁采用240a,内滑梁吊在前上横 梁和已浇梁段的顶板上,内模脱模后可沿滑梁前行.4.2.1.6、 挂篮走行及锚固系统走行装置由滑轨、走行小车和千斤顶等组成.滑轨由双拼工字钢2282及6 10钢板 组焊成R型断面,滑轨顶部铺设4.5cm厚不锈钢板层,滑轨每隔1m用预埋定位钢筋固定 位置.根据梁段长度,滑轨长度设计为4.8m.挂篮设支点横梁2个,支点横梁支承在滑轨 顶面,下垫聚四氯乙烯滑板,可沿轨道滑

23、行.后支座设滑行小车沿锚轨滑动,用手拉的产 在主桁后端牵引钢绞线带动挂篮前移.在灌注碎时 ,挂篮后端用6根32精轧螺纹钢锚 周在已成梁段上.4.2.2、 、挂蓝预压施工挂蓝拼装完成后,为检查挂蓝的平安性及稳定性,并消除挂蓝主桁各构件之间非弹性变形,观测挂蓝的弹性变形值,为后续的悬臂箱梁挂蓝施工模板调整提供可 靠数据依据.预压重量等于托架承受梁体重量的120%.1#块施工时挂篮承受的荷载为 1718kN,预压重量为 1718X1.2=2061.6kN.预压方式自己选择,建议采用预应力钢绞线加载法进行预压4.2.3、 悬浇施工悬臂灌注施工工艺如图6.2-2悬臂灌注施工工艺框图图6.2-2悬臂灌注施

24、工工艺框图4.2.3.1、 施工工序流程首先在0号节段上对称拼装两只挂蓝,底模、侧模支好后,进行钢筋绑扎和混凝土 浇注施工,具体施工流程为：a安装挂蓝下滑道；b组拼挂蓝构架及横联,主桁架直接拼装在 0#块位置；c安装挂蓝后锚固、前上横梁、外模走行滑梁及吊杆；d将底模平台临时吊挂在外模桁架上,外模及底模沿滑梁向前拉移至1#块位置;e安装挂蓝底模前后吊挂,解除挂蓝底模与外侧模间临时连接.f检查挂蓝后锚固及底模吊挂系统；g安装调节外侧模.调节底模高程,预留抬高值.h绑扎底板及腹板钢筋,安装竖向预应力钢筋并固定.i安装内箱模板j绑扎顶板钢筋,安装横向预应力孔道并固定,固定预应力筋定位网及波纹管.j安装

25、竖向预应力钢筋顶部压浆管.l 检查合格后灌注混凝土.项 张拉纵向、横向预应力束并压浆.4.2.3.2、 挂蓝的走行a撤除外模落于外模导梁上,将底模用吊杆吊挂在上横联和前上横梁上.b脱开内模导梁锚固在混凝土顶板内的前吊杆,此时,内模导梁紧靠锚固于混凝 土顶板内的后吊杆和前上横梁的吊点连接.c下落底模,使底模平台仅由上横联和前上横梁上悬挂.d在梁段顶面找平并测量好滑道位置,滑行轨道前移至下一梁段并由浇筑墩顶构 件时预埋定位钢筋进行定位和固定e将梁面挂篮滑轨道下用砂浆精确找平并由预埋钢筋加固,解除挂蓝后锚固,用 10t手拉的产移动桁架,两端同时进行走行,使主梁连同挂外模、内模及底模系统前移 到位.f

26、前移到位后,对挂蓝后锚进行锚固,将后行走轨道梁锚固解除,前移到位,重 新锚周.g安装底模,调整底模平台前吊带高度,使前端标高符合设计要求.将外侧模导梁、 内模导梁、前吊点锚周好后,调节侧模及内模标高,h重复1号块施工流程步骤中的hm项进行2号块施工.i重复以上步骤,完成213号节段施工4.2.3.3、 模板底模、外侧模采用钢模,内箱模板采用竹胶板,端模采用钢模.内模的安装是底模板调整到位,底板钢筋和腹板钢筋安装到位后开始安装内模.(1)、施工准备a.施工前,根据设计图纸提供的梁底标高,结合模板的预抬值,同时按设计要求调 整好纵、横坡度以及梁板预拱度.b.按图纸要求,制定模板的制作方案,画出模板

27、布置图,用方案与图纸指导施工.c.按图纸要求,配制箱梁内模模板和外模模板.(2)、内模施工及加固箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模组成,为方便撤除,内模采用 竹胶合模板,用内导梁(通过精扎螺纹钢将内导梁吊在挂蓝上)架设桁架支撑,桁架支 撑顶箱梁内竹胶板顶模.内模在加工厂分片分段进行加工、拼装.当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管 道安装完成后,由下至上分别安装压脚模、底角模、侧模、顶角模及顶模,为加快施工 进度,内模可在地面或已浇好的箱梁顶按几个节段拼成大块,然后分别吊装、联成整体.内模撤除时,先卸下精扎螺纹钢吊带,使模板脱落,然后将模板逐块取出.及时进 行清理拆出的模板,并按要求

28、组装,以备下次使用.为了模板的整体稳定和固定内模位置,内外模之间加设少量的对拉螺杆,对拉螺杆 外套PVCffi料管,塑料管两端套接锥帽.当模板撤除后及时封堵并修补螺栓孔,使其不 影响混凝土的外观效果.墩顶处底模下部铺设工钢,底模采用木模,缝隙用砂浆填充,铺设底模需在临时支 座安装、调整、锚固完毕后进行.(3)、外模施工及加固外模包括底板底模、翼板模板及腹板侧模,全部采用钢模板,腹板处设置3道拉杆.外模采用吊车配合安装,根据确定的值调整挂蓝进行预拱.4.2.3.4、 预应力筋(束)、普通钢筋、预埋件预应力筋张拉前已浇注梁段混凝土强度必须到达设计强度的95%以上,弹性模量达到100%且混凝土浇筑时

29、间不小于7天,预应力张拉时特别应注意纵、竖、横三向预应 力钢绞线(钢筋)的张拉顺序,满足设计要求.4.3、 现浇段施工方案连续箱梁靠边墩的8.2m梁体采用支架现浇施工.现浇段支架采用钢管支架施工,首先进行地基处理,时先将边跨等高度现浇段处浇注C25混凝土,就地势呈台阶状硬化作为支墩根底,在支墩上搭设钢管支架施工梁段.边跨现浇段支架如图6.3-1所示.图6.3-1边跨现浇段支架示意图4.3.1、 工序流程a、拼装现浇段施工平台.b、安装分配梁,钢楔块及外侧模支架.c、安装底模及外侧模.d、支架预压、卸载施工.e、绑扎底板及腹板钢筋,固定预应力筋定位网及波纹管,安装竖向预应力钢筋并 固定.f、安装

30、内箱模板及支架内箱顶部应留出灌注孔.g、绑扎顶板钢筋,安装横向预应力钢绞线波纹管并固定,固定预应力筋定位网及 波纹管.h、安装竖向预应力钢筋顶部压浆管.i 、检查合格后,灌注混凝土.90犯后j、张拉纵向预应力束并压浆封锚须在合拢段施工完并到达设计强度的张拉.k张拉竖向预应力钢筋并压浆封端.l张拉横向预应力钢筋并压浆封端.4.3.2、 支架预压搭设底模时,按估算预留拱度支好后,按设计或规定要求进行加载预压.预压荷载 按箱梁重的1.2倍计.采用砂袋作加载物,使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致 布置原那么和0颗支架预压类似.4.3.3、 混凝土浇注方式拌合站集中拌合,混凝土罐车运至施工地点,采用

31、汽车泵进行浇注.混凝土施工顺 序由悬浇端向支架支点位置进行,以减少支架沉降的影响.4.4、 合拢段施工方案合拢前使两悬臂端临时连接,保持相对固定,以预防合拢混凝土在早期由于梁体混 凝土的热胀冷缩开裂.同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工,保证混 凝土处于温开、在受压的情况下到达终凝,预防受拉开裂.根据设计的合拢顺序为先两 个边跨合拢再中跨合拢,而后完成体系转换.合拢段利用搭设支架边跨或者两侧梁 段采用吊架合拢中跨.4.4.1、 边跨合拢段的施工4.4.1.1、 施工准备、悬臂梁段浇注完毕,撤除悬臂挂蓝；、去除箱顶、箱内的施工材料、机具,用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩 顶；、在

32、“T构两悬臂端预备配重水箱；、近期气温变化规律测量记录.4.4.1.2、 边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样,采用钢管支架支模施工.悬臂梁段浇注完毕, 撤除挂蓝,接长边跨等高度现浇段支架,搭设合拢段支架,支架的搭设与现浇段要求一 样.外模及底模采用挂蓝模板,内模采用竹胶板木模.4.4.1.3、 设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重,近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定.在混凝土完成后放水.配重工况见 图6.4-1所示.图6.4-1边跨合拢施工配重示意图4.4.1.4、 普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在加工场地集中加工成型,运至合拢段绑扎安装,绑扎时将劲性骨架

33、安装 位置预留,劲性骨架锁定后补充绑扎.底板束管道安装前,应试穿所有底板束,发现问 题及时处理.合拢段底板束管道采用钢管,或者用双层波纹管替代,管道内穿入钢绞线 芯模,以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通.其余预应力束及管道安装同箱梁 悬灌梁段.4.4.1.5、 合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接,尽可能保持相对固定,以预防合拢 段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝,锁定时间按合拢段锁定设计执行,临时“锁 定是合拢的关键,合拢“锁定遵循又拉又撑的原那么,即“锁定包括焊接劲性骨架 和张拉临时预应力束.支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢三段式结构, 其断面面积及支承

34、位置根据锁定设计确定,合拢时,在两预埋槽钢之间设置连接槽钢, 并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体,同时注意焊缝应设在不同截面处.临 时预应力束按设计布置,临时预应力张拉吨位按锁定设计确定,劲性骨架顶紧后进行张 拉,临时束张拉锚固后不压浆,合拢完毕后将其撤除.合拢锁定布置见图6.4-2所示.图6.4-2合拢段合拢锁定布置示意图4.4.1.6、 浇注合拢段混凝土合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注,可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中,在受压的状态下到达终凝,以防混凝土开裂,混凝土的浇注速度每 小时10m左右,34小时浇完.4.4.1.7、 预应力施工合拢段永久束张拉前,采取

35、覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差. 底板预应力束管道安装时采取举措保证管道畅通,待合拢段混凝土到达设计规定强度和 相应龄期后,先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,根据设计要求的 张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉.横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁 段施工,合拢段施工完毕后,撤除临时预应力束并对其管道压浆.4.4.1.8、 支架下落,撤除模板及支架首先将模板底钢销卸落,然后模板脱离箱梁.从上至下撤除模板和支架4.4.2、 跨中合拢段施工4.4.2.1、 、合拢步骤边跨合拢一施工挂蓝后移一中跨合拢吊架安装一加配重水箱一钢筋绑扎一预应力 管道安装一合拢锁定一选择当

36、天最低温度稳定时段浇注混凝土一逐级卸除水箱配重一 合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕一撤除合拢吊架.4.4.2.2、 吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工,合拢吊架和模板采用施工挂蓝的底篮及模板系 统,施工吊架见 图6.4-3所示.J i 1台新朴电帆图6.4-3中跨合拢段吊架布置示意图安装步骤为：、将挂蓝的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；、在悬臂端预留孔内穿入钢丝纯,用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横 梁；、撤除挂蓝前吊杆；、用卷扬机调整所有钢丝纯,使底篮及内外滑梁移到相应位置,安装锚杆、吊杆 和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；、将主桁系统退至0#梁段后撤除.4.4.2.3、 设

37、平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重, 近端及远端所加平衡重吨位由施工平 衡设计确定.4.4.2.4、 合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接,尽可能保持相对固定,以预防合拢段混凝土 在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝.合拢前除“T构悬臂端按平衡要求设置平衡重外,如施工限制有要求时还将对合拢段处采取调整举措.合拢段支撑劲性钢骨架施工及 临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工.4.4.2.5、 钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同.4.4.2.6、 浇注合拢段混凝土当合拢段钢筋绑扎完成后,暑期施工选择当日气温最低夜间温度稳定时段浇注; 正常气温时期,只要温度满足混凝土施工技术标

38、准要求即可浇注.中跨合拢段混凝土浇 注与边跨合拢段施工相同.合拢段混凝土浇注过程中,按新浇注混凝土的重量分级卸去 平衡重即分级放水,保证平衡施工.4.4.2.7、 预应力施工中跨合拢段混凝土强度到达100%后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批 预应力束,合拢段施工完毕后,撤除临时预应力束并对其管道压浆.4.4.2.8、 撤除模板及吊架然后在适当时候撤除模板及吊架,即完成梁续梁的施工.4.4.2.9、 解除临时锁定解除连续梁墩顶的临时锁定,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换.4.4.3、 拢段施工中的其它事项a、安装刚性支撑时,先将其一端焊牢,另一端加楔稍稍打紧,待合拢段的临时钢 绞

39、线束张拉前再将楔子打紧,并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊.焊接支撑 时,要采取温控举措,预防烧伤混凝土.b、合拢段混凝土灌注完成后养生期间,要做好合拢段的降温工作.常用的降温措 施有：梁顶面洒水降温,梁侧喷水降温,箱梁内洒水及通风降温.c、混凝土到达强度后尽快进行合拢段预应力束的张拉.4.5、 钢筋4.5.1、 钢筋加工箱梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品,编号后分类堆存,根据现场需要,钢筋 由汽车运输至现场,利用汽车吊直接吊至作业面,由人工安装、绑扎.钢筋的接长应顺 直、绑扎应牢固.进场钢筋必须有出厂质量证实书及复试报告,当运输,卸载,加工中有异常时要进 行化学试验分析.钢筋进场后按

40、标准要求进行试验,当试验满足试验要求,并且得到监理工程师的认 可后,方可进行钢筋的制作.4.5.2、 钢筋焊结与绑扎施工时,在支好的底板上绑扎成形,在箱梁上焊接钢筋时,要求焊接的钢筋焊缝长 度单面焊应不小于10d ,双面焊不小于5d,钢筋的外表应洁净,使用前应将外表油渍、 漆皮、鳞锈等去除干净；钢筋应平直,局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直,对 于焊接接头,在接头长度内,同一根钢筋不得有两个接头.腹板、横隔梁钢筋骨架的高 度必须严格限制,在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后,进行反算限制骨架主 筋、高度.顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记,绑扎时 严格按标记布设

41、、绑扎钢筋.安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接.顶、底板 钢筋保护层的留设必须符合设计及标准要求,以免因保护层原因出现混凝土裂纹或漏筋现象.梁体钢筋应整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎, 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折.梁体钢筋最小 净保护层除顶板顶层为30mn#,其余均为35mm且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内. 所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋筋 和斜置的井字形钢筋进行增强,施工中为保证腹板,顶板,底板钢筋的位置准确,应根 据实际情况增强架立钢筋的设置,可采用增加架立筋数量或增设W形或

42、矩形的架立钢筋 等举措.当采用垫块限制净保护层厚度时,垫块用采用与梁体同等寿命的材料,且保证 梁体的耐久性.在预应力混凝土箱梁中,当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时,应遵循“普 通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路的原那么,可以 适当调整普通钢筋的间距以便于让预应力钢筋通过,不可任意切段钢筋,实需切断时, 在浇筑该局部混凝土时钢筋必须恢复,任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅,绝对禁止“死弯的出现,预应力管道采用金属波纹管,定位钢筋间距不宜大于0.5 米.箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装一腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 一顶板含翼

43、板钢筋绑扎、预应力管道安装.钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度按设计要求确定.安装时,垫块按梅花型布置, 间距不超过1m底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固.垫块外表应洁净,颜色应与 结构混凝土外表一致.顶板钢筋绑扎前,在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点,沉降及挠度观测标 按要求埋设,设立位置选择在仪器便于观测部位.4.6、 混凝土施工4.6.1、 箱梁混凝土施工箱梁混凝土的浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低的一端向另一端浇筑,横桥向由腹板底板相交处一底板一腹板一顶板含翼板0a.浇筑前认真检查支架各支点牢靠,剪刀撑完善,模板支撑合理、齐全、坚实,检 查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无

44、杂物,支座处逐个检查有无缝隙,以及 面板标高限制标志纵横2m焊出L型钢筋头.b.混凝土采用分节段分层的台阶推进式浇筑顺序.施工顺序为顺序：0#块一挂蓝施工块段、边跨现浇段一边跨合拢段一中跨合拢段.每节段顺序为腹板底板相交处、底板、腹板、顶板,水平分层浇筑.c.混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间,且分层长度不宜太长,以免形成 施工冷缝.腹板混凝土浇筑时,每层限制在 35cm左右,为保证施工质量,上一层混凝 土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行,且振捣时振捣棒要插入下一层不少于 5cm的深度.混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板,以 免混凝土撒落在顶板钢筋上,影

45、响顶板的浇筑质量.顶板混凝土浇注完毕后及时清理通气孔,让其发挥作用,以预防箱室内外产生较大的温差.在混凝土浇注过程中至最后浇注的混凝土初凝前每间隔30分钟左右,由两头往返抽动橡胶管,预防水泥浆堵塞波纹管.d.混凝土浇筑前,模内应用高压水枪彻底冲洗底板,同时在墩顶最低处开设泄水孔 排水,水排出后再用木板堵好.e.混凝土浇注前留意天气情况,必要时备足防雨布.f.在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根12钢筋,高度和顶板混凝土 厚度一样,然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为限制顶板标高的标准.在混凝土浇筑时, 用拉线法进行找平,那么可将箱梁顶面标高限制在允许范围内.g.混凝土泵车布设位置每段旁放一台

46、泵车,泵车位置根据现场布设.4.6.2、 振捣a.混凝土的振捣用插入式振捣棒,振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振,振捣 器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件,预防其 跑位.梁腹混凝土振捣应用？30振捣棒,其他部位根据具体情况采用 ？50mmi捣棒,钢 筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣,小直径振捣棒功率低、作用半径小,注意适当延 长振捣时间、增强振捣,振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下 沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止,一般不宜超过30s,预防过振；振捣器拔出时不可太快太猛,以免留下孔迹和空隙.b.上层混凝土振捣时,振捣

47、器应深入下层已振捣的混凝土中510cm,以增强上下层间的连接,振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记,严格限制好振捣深度,为避 免振捣棒触及侧模和内模,振捣棒应与侧模和内模保持812cm的距离.c.每层混凝土振实前,不得增添新混凝土,如发现外表有浮水,应立即设法排除, 但不得使水泥浆流失.d.浇注底板及腹板后,在混凝土还未凝固前,应将面板钢筋上的混凝土去除干净.e.振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆,支撑是否牢固,发现问题及时处理.并 随时观察沉降量.f. 混凝土经连续浇注,中问问断时不得超过标准规定否那么应与监理研究,按施工缝 要求进行处理.g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时,采用垂直点振

48、方式振捣.假设需变换振捣棒 在混凝土拌和物中的水平位置,首先竖向缓慢将振捣棒拔出,然后再将振捣棒移至新的 位置,不得将振捣棒放在拌和物内平拖,也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积 的混凝土拌和物.4.6.3、 收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作.顶、底板面至少进行三次找平收面,以预防外表 收缩裂纹的产生,顶板前两次找平收成毛面,于混凝土初凝前收压成光面.混凝土初凝 后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生,混凝土初凝后湿养时间不少于14天,在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态.混凝土浇筑完成后应及时进行养护.养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下 采用洒水养护,使混凝土外表的潮湿状态保持在

49、 14天以上；冬期施工期间,混凝土表 面进行覆盖保温,必要时采取加热升温的方法；热期施工期间,混凝土外表覆盖潮湿的 土工布.4.7、 预应力施工总体张拉顺序：按先后顺序分：撤除分节段的模板后,先张拉纵向预应力、冉张拉竖向预应力及横 向预应力.按位置分：先张拉腹板预应力,后顶板、底板预应力.当混凝土强度到达设计强度的 95%Z上、弹性模量到达100%龄期7天以后,才能 进行预应力张拉施工.纵向预应力采用两端张拉,竖向预应力在梁顶张拉横梁预应力,采用在梁的两侧交 替张拉.4.7.1、 钢绞线下料及穿束a.钢绞线制作钢绞线下料在梁面上进行,下料长度双张拉为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.6m的下

50、料富裕量,单张拉为孔道长度+千斤顶工作长度+0.6m的下料富裕量.下料 用砂轮锯,不使用电气焊切割；砂轮片为增强型,以策平安.钢绞线切割完后按各束理 顺,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,切口两侧 5cm处用细铁丝绑扎,保证同一束钢绞线 顺畅不扭结；下料中和下料后预防钢绞线受损和污染.下料按先长后短的原那么进行,以节约材料.下料时经两人确认长度无过失后再切割, 预防出错.下料时拉动钢绞线不要太快,预防钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折. 当钢绞线出现弯折后不得使用.b.穿束采取后穿法施工.钢纹线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束,将钢绞线端头戴上子弹头形护帽, 从孔道的一端快速地推送入孔道,必要时

51、采用卷扬机牵引穿束,并配备特制牵头.c.预应力筋张拉、锚固预应力张拉按设计要求到达混凝土强度的 100%凝期不小于7天后张拉.预应力要 左右对称进行,最大不平衡束不能超过 1束,张拉顺序要按设计图纸要求进行.两端张 拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长根本一致.施工前,应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定.d.张拉设备选择及检校采用自锚穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵, 额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍. 张拉千斤顶在张拉前必须经过校正, 校正系数不得大于1.05.校正有效期为一个月且张 拉不超过200次张拉作业,拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正.压力表选用

52、防震型,外表最大读数应为张拉力的1.52.0倍,精度不低于1.0级,校正有效期为一周.当用0.4级时,校正有效期可为一个月.压力表发生故障后必须重 新校正.油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的 1.5倍,额定油压数为使用油压数的1.4 倍.压力表与张拉千斤顶配套使用.预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查.4.7.2、 预应力束张拉张拉程序：安装锚具、千斤顶一拉到初应力设计应力的10% 一测量初始长度一 张拉20烟计应力一量伸长量一张拉设计应力一持荷两分钟一量伸长量一回油锚周一 量出实际伸长量并求出回缩值一检查是否有滑丝、断丝情况发生.a.张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对

53、千斤顶、油泵、油表等进行配套 标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理 工程师同意修补完好且到达设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大局部的剩余灰浆铲 除干净后,方可张拉.张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用.当在使用 过程中出现异常现象时,应重新校正.预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应 有当地技术监督局授权的检测机构确定, 当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重 新确定新的方程式后才能使用.割除多余钢绞线：钢绞线外露锚垫板的长度为锚具厚度+ 千斤顶最小工作长度+15cm 的张拉富裕量.富裕量不能过大,否那么将增加施工难度.安装工作锚和夹片

54、：装好锚具后用手捶垫在木块上敲击锚具,直至不能敲动.接着将火 片装入锚孔,用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片,使之塞紧在锚孔内.用钢管击打火 片前,调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和外露量.装好后的夹片外露量根本一致且缝 隙均匀,否那么重装.安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉的产,安装后至张拉完一直 用倒链悬挂着千斤顶,以便用倒链调整千斤顶,使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致,保证钢绞线顺直,减少张拉摩阻力.为使张拉后夹片退锚顺利,在工具锚和工具夹片之问涂抹退锚材料.安装千斤顶和工具锚、夹片符合以下要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、火片按要求装好,工作锚位于锚垫板凹槽内,相互之间

55、密贴；“四同心符合要求,即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四局部根本同心；各油管接头满扣上紧,千斤顶、油 表安放位置配套正确.张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用.当在使用过程中出现异常现 象时,应重新校正.预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局 授权的检测机构确定,当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式 后才能使用.b.张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具,按“左右对称、两端同时的原那么进行.检查油管连接可靠、正确后,开动油泵,使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置,使 其中央与孔道轴线根本一致,以保证钢绞线自由伸长,减少摩阻.同时调整工具夹

56、片使 之卡紧钢绞线,以保证各根钢绞线受力均匀.然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉,使两端伸长根本保持一致,对称加载到初始张力0.1 后停止供油,检查夹片情况完好后,画线做标记,然后到 0.2 crK 后停止供油,检查夹片情况完好后,画线做标记.继续向千斤顶加油加载,直至到达控 制张拉力.张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核,每 端锚具回缩量限制在6mmz内.油压到达张拉吨位后关闭主油缸油路,并保持 2min,测量钢绞线伸长量加以校核. 在保持2min以后,假设油压稍有下降,补油到设计吨位的油压值,千斤顶回油,夹片自 动锁定,该束张拉结束,及时作好记录.全梁断丝、滑

57、丝总数不超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝不超过一丝,也不得在同一侧.当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时,那么需屡次张拉循环.屡次张拉的操作方 法和步骤和上述一样,只是将上一循环的锚固力应力作为本次循环的初始值.如此 循环,直至到达最终的限制张力.钢架线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量.将每个张拉循环中0.2张拉力和初张拉力以及终张拉力和初张拉力下对应的千斤顶油缸外 伸量的差值之和,作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量.各个张拉循环的伸长量之和, 即为该束钢绞线初始张拉力至限制张拉力之间的伸长量.纵向预应力施工时采用两端张拉两种方式,以张拉应力和张拉伸长量进行“双控 限