尾座体课设说明书

1、中北大学工艺课程设计说明书中北大学课程设计说明书学 院： 机械与动力工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 生 姓 名： 王川 学 号： 1202014127 课程设计题目： 工艺课程设计 尾座体工艺编制与工装设计4中北大学课程设计任务书 2015/2016 学年 第 一 学期学 院： 机械与动力工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 生 姓 名： 王川 学 号： 1202014127 课程设计题目： 工艺课程设计 尾座体工艺编制与工装设计 起 迄 日 期： 2015年12月28日2016年1月10日 课程设计地点： 教学2号楼 指 导 教 师： 于大国（副教授） 赵丽琴（副教

2、授） 学 科 副主任： 曾志强 下达任务书日期: 2015年12月 27 日课 程 设 计 任 务 书1设计目的：机械制造工艺学课程设计要求学生综合运用工艺学及其它课程知识，是毕业设计前的一次综合训练。可使学生得到以下训练：1能熟练运用机械制造工艺学的基本理论，解决零件在加工中的定位、夹紧问题，保证加工质量。通过夹具等工艺装备的设计，提高结构设计能力；2掌握设计的基本技能，具备查阅和运用标准、手册、图册等有关技术资料的能力；3基本掌握绘图和编写技术文件的能力。2设计内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）：1零件名称：尾座体，见于大国编机械制造技术基础与工艺学课程设计教程P412

3、年产量：10000只 3设计工作任务及工作量的要求包括课程设计计算说明书(论文)、图纸、实物样品等：1用CAD绘制零件图一张。2用CAD绘制毛坯图一张。3编制工艺过程卡和工序卡一套。3、设计粗镗夹具一套，用CAD绘制夹具装配图一张。（工序见于大国编机械制造技术基础与工艺学课程设计教程P42）4编写课程设计说明书一份。（A4>12页） 课 程 设 计 任 务 书4主要参考文献：1）于大国主编机械制造技术基础与工艺学课程设计教程，2013年6月出版，国防工业出版社。5设计成果形式及要求：成果：图纸和说明书。建议在可能的条件下，部分工序安排数控加工。6工作计划及进度：2015年12月28日 1

4、2月31日 调查阶段1月1日 1月9日 设计阶段1月10日 最终答辩 学科副主任审查意见： 签字： 2015年 12月 27 日目 录1.生产类型的确定22.零件的分析2.1零件的功用22.2零件的工艺分析23.工艺规程的设计3.1确定毛坯的制造形式33.2基准的选择33.3工艺路线的拟定及工艺方案的分析43.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定53.5确定各工序的工艺装备，切削用量及工时定额64.夹具设计4.1方案设计254.2夹具的工作原理及动作说明26结束语27参考文献.281 1.生产类型的确定确定生产类型的依据是零件的生产纲领，即包括备品和废品在内的年产量，一般按下式计算：N =

5、 Qn(l+a%) (1+%)式中 N零件的生产纲领（件/年) Q产品的年产M(台/年） n每台产品中该零件的数量。 a%备品率。%废品率。根据题目给定的数据：Q=10000，n=l，取a%=5% ,%=2%,则 N= 10000(l+5%)(1+2%) = 10710件/年 根据零件的生产纲领及零件的重量，参照原机械部标准，确定该零件属于大批生产。$ 2.零件的分析2.1零件的功用尾座体（见图1)与尾座底板及套筒等零件组合，装在床身的尾架导轨上，它可以根据被加工零件的长短调整在床身导轨的纵向位置，在车削较长的圆锥体零件时，可调整尾座体在尾座底板上的横向位置，位置调整妥当后夹紧。尾架套筒安装在

6、尾座体的孔中，有导向键。套筒在尾座体孔中可以轴向移动，不能转动。套简前端的锥孔，可安装顶尖，支撑工件，或安装钻头、铰刀等对零件进行孔加工。2.2零件的工艺分析该零件是壳体类零件，形状不规则，尺寸精度，形位精度要求均较高。对零件图上的主要技术要求，分析如下：（1）75H7孔内装有套筒，应保证筒套在孔内移动轻松，具有稳定的定心精度，尺寸精度为7级，圆柱度0.008,表面粗糙度Ra0.2。 （2）75H7孔与底平面的位置精度要求。底平面A及导向面B的平面度要求0.02、保证与尾座底板上面的接触良好，平稳。底平面A与75H7孔的平行度要求0.02/400只允许前端向上（车床的装配技术要求，顶尖套筒伸出

7、后前端向上），导向面B与75H7孔的垂直度要求0.03/300,以保证尾座体的横向移动精度。 （3）75H7孔与后端面垂直度0.05,保证后端盖装配精度，使套简移动的螺纹副运动轻快。 （4）尾座体与底板配合面需配磨及刮研，以保证尾座体与底板装配后的中心高尺寸 （5）32H7与和45H7有同轴度要求，是为了用一根带阶梯的轴，通过拉杆将尾座体锁紧在床身上。孔40H7, 1.6与75H7套筒孔交叉，垂直度0.08使套简锁紧可靠。 （6）其余孔的加工、应按图纸的技术要求即可。 （7）由于75H7要求精度髙，对铸件应进行人工时效处理，提高机械加工的可切削性 及减少变形。 3.工艺规程的设计3.1确定毛坯

8、的制造形式尾座体的材料是HT150,其铸造性能及可切削性均有；该件属于大批生产，采用金属模 机械造型铸造，可得到II级精度的铸件。32基准的选择基准的选择应根据被加工零件的技术要求，在保证产品质量前提下，有较高的生产率， 较好的经济效果。应先选精基准，获得最主要的技术要求，在保证精基准可靠的前提下选择 粗基准。 （1）精基准的选择：尾座体的75H7孔是零件的主要加工部位，其他相关表面均以此孔为基准设计的，并与底面A，导向面B有尺寸要求和位置精度要求。在选择精基准时应考虑保证产品质量，尽可能在多个工序釆用同一基准，减少基准时产生的误差，选用底面A及导向槽B为精基准，加工75H7孔及其他加工表面，

9、消除了基准转换带来的误差。 (2)粗基准的选择.根据零件的结构，按照粗基准的选择原则，应合理分配各加工表面的余量。尾座体的套 简孔与底平面及导向槽均有尺寸要求，故以铸造出的套筒孔及端面为粗基准，加工底平面及 导向槽，使套筒孔的加工余景均匀，然后以底平面及导向槽为精基准，加工75H7套筒孔，符合基准统一及互为基准的原则。 3.3工艺路线的拟定及工艺方案的分析 (1)工艺路线的拟定根据尾座体零件为大批生产，所以采用通用机床，配以专用的夹具、刀具，并考虑工序 集中，以提高生产率，减少机床数量，降低生产成本。经过对尾座体的工艺分析，零件的毛坯为金属模、机械造型，铸件精度为II级，并经人工 时效处理，消

10、除铸件的内应力，改善了工件的可切削性。并涂底漆。现确定工艺路线如下：010序刨底平面A，导向槽B及45°斜面。020序粗镗75H7孔及端面。030序半精镗、精镗75H7孔及端面。040序钻、扩、铰32H7, 45H7孔。钻2-22孔，锪2-40平面、钻、攻4M8X25螺纹孔。050序粗珩磨孔75H7。060序钻、扩、铰40H7、12H7孔。钻、铰10孔、钻孔6,2-13, 2-20。钻、攻螺 纹 2-M8 X 32。070序精珩磨孔75H7。080序检査：抽检5%。090序钳工修毛刺、锐边。100序喷漆110序与尾座底板配合，磨尾座体底面A,保证尾座屮心高尺寸的技术要求。 (2)对工

11、艺方案的分析在各加工表面加工方法的选择方面：底平面A,导向槽B及45°斜面，加工面小，尤其导向槽是属于窄而长的加工平面，在装夹多个工件一次加工时，每件间有较大间隙，故采用龙门刨床加工，刀具结构简单。可用更换刀具，在一次装夹中完成对底平面的粗刨、精刨及导向槽的加工，此外刨比铣精度髙， 可为以后的加工选用的精基准创造了条件。平面A的最后加工采用磨削，并配以刮研，保证了尾座的装配精度。75H7孔采用粗镗、半精镗、精镗、粗珩，精珩工序，保证孔的尺寸精度，表面粗糙度及形状精度。75H7的前、后端面加工，有垂直度要求，采用与75H7加工时，在一次安装中镗削出端面。其余孔的加工，采用专用回转夹具，

12、在两道工序完成加工任务。在决定零件的加工顺序时，根据零件的特点，按照加工阶段的划分原则及零件的精度的获得方法，尽量采用工序集中，充分发挥设备潜力，减少设备数量。首先以铸出的65孔为粗基准，加工底平面A及导向槽B然后以此为精基准，加工75H7孔，粗镗与半精镗、精镗分开，在精镗与珩磨75H7孔之间加入钻、铰其他孔的工序，以减少镗孔热变形对珩磨孔精度的影响。将精珩磨孔及磨削底平面A放在最后进行，保证了主要表面的加工精度。3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：按查表法，确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 (1）底平面A的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸：总余量 6.5 土 1.5

13、(附表 1.11、1.1 一 3)磨削余量0.2 (附表1.214、1.215)工序尺寸精刨余量2 工序尺寸粗刨余量 Z=6.5-2-0.2=4.3工序尺寸 162.5±1.0 (2)镗75H7孔的加工余量:总余量：单边5,双边10 土 1.0精珩磨余量0.04 工序尺寸表一粗珩磨余量0.06 工序尺寸精镗余量0.6 工序尺寸半精镗余量0.8 工序尺寸粗镗余量 Z=10-0.8-0.6-0.06-0.04=8.5 工序尺寸 孔的毛坯尺寸65±1.0（3）其余孔的加工余量及工序尺寸，列于表1。3.5确定各工序的工艺装备，切削用量及工时定额 工序010 粗刨、精刨、刨槽及45&

14、#176;斜面 工件材料HT150, HB=l90241 加工要求 粗刨 精度IT11 表面粗糙度6.3m 精刨 精度IT9 表面粗糙度6.3m机床B2010A龙门刨床夹具 专用气动夹具（两组装夹工件6个)。量具：深度卡尺0200, 45°样板刀具材料YG6, YG8，刀杆尺寸3045粗刨 切削深度ap= 4.3mm (最大余量Zmax=5.3，最小Zmin=3.3) 进给量= 1.8mm/dst(附表 1.520) 计算切削速度(表1.41) 式中刀具耐用度T= 960, C= 158, Y= 0.4 因该工序为断续切削，取= 0.58校核切削功率（表1.42)主切削力 (N)代入

15、数值得 (査附表1.520): v= 0.642 m/s时 =5635N Pm=3.6kw 査B2010A 龙门刨床Pmax = 50kW。故满足要求。 精刨刀具弯头、宽刃刨刀 刀具材料 YG6刀杆尺寸30 x 45mm 切削深度 =0.32mm,选= 2mm进给量 f=10mm/dst切削速度（取=0.5) 功率足够，不予核算。刨槽的切削用量 按车削切削用量査表,并加以修正。刀具材料YG6,刀杆尺寸3045mm宽刃切槽刀B= 9.8mm弯头 切槽：进给量f=0.5mm/dst，切削深度12.3mm 走刀次数25+1=26次 刨削45°斜面 刀具材料YG6 刀杆尺寸3045mm 弯头

16、45°样板刀，宽10mm 进给量f=0.5mm/dst,深10mm 切削进给方式手动，走刀次数22次 切削速度v = I6m/min刨削，工序工时定额的计算刨削行程长度L及行程宽度L的计算（见图2)L L=2900mm ；l，B由工件、夹具定出L= B + =265mm = 2600 B=260mm =150mm = 5mm, mm式中粗刨K-龙门刨床回行程速度快于工作行程速度系数，取K=0.4 所以 精刨平面 刨槽 走刀次数26次刨45° 斜面走刀22次 工序的辅助时间及其他技术服务时间按基本时间（机动时间）Ti的百分比计算，根据前边指导书提供的参考数值取 本工序 Td

17、= (21 + 18+3.7 + 3.2)(l1+ 45%) = 69min 因同时装卡6件，则单件时间 Td = 69/6 = 11.5mm 工序020 粗镗37H7孔及前后端面 机床 T611卧式镗床 刀具 镗孔刀（粗、半精镗） 量具 卡尺0120/0.02 0500/0.05 切削用量的确定镗孔时的切削深度与进给量应比车削外圆小些；半精镗与精镗的进给量受到表粗糙度的限制，参照车削外圆数据取小值；镗削时的切削速度比车削外圆时低（1020) %,受刀杆强度的限制。 粗镗由65镗至73.5 切削深度=4.25mm 进给量f= 0.72mm/r 切削速度 v=0.8×= 0.48m/s

18、 (= 0.6) 主轴计算转数 根据机床选用n= 168r/min 锪前端面 由384镗至380 按成形车削有冲击査表，乘以修正系数0.75,刀具为YG6前端面刀板 切削宽度=（156-74）/2=41mm (尺寸156由端面切削面积计算得出） 进给量 f=0.02mm/r 主轴转数 选用n=168r/min 锪后端面：尺寸380镗至376mm 刀具：YG6后端面刀板（反） 切削宽度B=40mm 进给量：f = 0.02mm/r 主轴转数 选用 n=168r/min 粗镗工序工时定额的计算 粗镗孔 刀具行程长度 式中 = 376 +8= 384mm (两端面余量为8 ) 所以 L = 384

19、+ 5 + 3 = 392mm 粗镗前、后端面（时间同) 总计 辅助时间及其他技术服务时间取的45%计算 Td = 6.84 X (1 + 45%) = 10min 工序030 半精镗孔、精镗孔75H7至74.9 镗前、后端面保持长度375 机床 T611卧式镗床 刀具 YG6镗刀（半精、精镗刀） YG6前端刃刀板 YG6后端刃刀板（反） 镗杆 量具 内径千分尺5075mm 卡尺0500/0.05或样板 (1) 半精镗73.5镗至74.3 切削用量的选定 切削深度ap= 0.4mm 进给量 f=0.40.5mm/r，选0.37mm/r 切削速度 v=0.88l.l7m/s选 v = 0.8m/

20、s 主轴转速 n=205.6r/min 根据T611镗床选用n=200r/mm v=0.78m/s(2) 精镗75H7孔由74.3镗至74.9切削深度ap=0.3mm 进给量 f=0.13mm/r 切削速度v=0.78m/s 机床转数选定200r/min (3) 镗前、后端面由376镗至375 端面单边余量0.5mm 切削宽度B= 40mm 进给量 f = 0.02mm/r 切削速度r = 0.64m/s 计算转速n=163r/min 根据机床现有转速选用n=168r/min v=0.66m/s， 精镗工序工时的计算 半精镗 T=5.2min 式中 L= 376+5+3=384mm精镗 Tj=

21、15min 镗前、后端面 Tj=2×=1.5min辅助时间及其他服务时间占Tj的比例45%计、则精镗工序的单件时间 Td = (5.2+15+1.5) (l+45%) = 31.5min 工序040 钻、扩、铰、032H7、045H7孔 钻2-22孔、锪2-40平面、攻螺纹4-M825 机床Z35摇臂钻床夹具 专用可回转钻床夹具刀具 43、43组合钻头 31.75、44. 75组合扩孔钻 32，45组合铰刀 22钻头，40平面锪钻， 6.7钻头，M8机用丝锥。 量具 塞规 32H7、和45H7， 卡尺0125/0.02 M8螺纹塞规， 钻、扩、铰32H7, 45H7同轴孔，用快换钻套

22、更换刀具，完成钻扩铰 三个工步 工步1 钻30,43孔 接组合机床切削用量选取，降低30%。 切削深度 = 15mm =21.5mm 进给量 f = 0.67mm/r 切削速度v = 0.5m/s 计算主轴转数按43孔尺寸计算n=222r/min选用机床转数265r/min 工步 2 扩孔31.75、44.75 切削深度 ap = 1.75/2=0.875mm 进给量 f=0.4mm/r 切削速度v= 0.3m/s计算主轴转数n=128r/min选用机床转数n = 132r/min 工步3 铰孔32H7、45H7切削深度 = =0.125mm 进给量选用f=0.9mm/r （机床限制）切削速度

23、v= 0.08m/s， 计算主轴转数n =33r/min选用机床转数n = 34r/min 工步4、5 钻2-22 选定切削用量 切削深度 ap= d/2 = 22/2 = 11mm进给量 f = 0.780.95mm/r,选定f=0.9mm/r 切削速度v = 0.35m/s 选用机床转数n=265r/mm 计算转速 n=303r/min选用机床转数n=265r/mm 实际切削速度v=0.35m/s工步5、6 锪平面2-40选用切削用量： 切削深度 = (40 - 22)/2 = 9mm 进给量f =×z× f=0.1x4x0.7=0.28mm/r 取 f=0.26mm/

24、r或手动切削速度 v=0.08m/s计算转速n=38r/min 选用机床转数n=42r/min 工步8、9 钻孔4-6.7,攻4-M8×25、 钻6.7 孔， 切削深度=3.35mm 进给量 f=0.26mm/r 选用机床转速 n=850r/min 实际切削速度 v=0.015m/s 攻丝：M8x 1.25 进给量 1.25mm/r 切削速度v = 0.133m/s 计算主轴转数 n=317r/min参照现场工作状况选用n=85r/min 本工序工时定额的计算（见图3)29工艺设计说明书 图 3 钻削工时的计算 工作行程长度以30孔计算 L=l + (+)x2 (中间尺寸为快速） 式

25、中 = 20 + 18 = 38mm =×ctg =15×0.624=9.36mm =3mm 所以L = 38 + (9. 36 + 3) x 2 = 62. 72mm =min扩孔时的计算 因两孔同时接触刀具以行程长的孔计算 工作行程长度 L=20+1+1.523 机动时间 Tj=0.87min 铰孔工作定额 工作行程长度以最长孔20计算 L=l+=20+2.4+26=39 机动时间Tj=1.27min工步1、2、3的辅助时间及其他技术服务时间等取Tj的45%计算 故工步1、2、3的时间合计 =（2.4+0.87+1.27）×（1+45%）=6.6min工步4、

26、5的工时定额 L=l+=41+7+3=51mm Tj=0.21min工步6、7 L=l+=2+2+0=4mm Tj=0.37min(单个端面）工步8 钻孔6.7 L=l+=30+2+0=32mm Tj4=0.15min 4个孔 Tj4=0.6min工步9 攻丝 4-M8×25 工作行程 L=l+l1+l2=25+3×1.25+029mm Tj=(+)i式中 =n ,i=1 所以 Tj=（+1）0.55min4螺纹孔Tj4=0.55×4=2.2min辅助时间及其他服务时间取 Tj的45% 则该工件的单件时间为=6.6+（0.21×2+0.37×2

27、+0.15×4+0.55×4）×（1+45%）=12.4min工序050 粗珩磨 孔74H7至 74.96 机床 MB4215B半自动立式珩磨机 (可自动测最） 夹具 专用珩磨夹具 切削工具 珩磨头 珩磨条 TL180ASH8 x 9 x 100 量具 5075内径千分表选择切削用量进给量 f = 0.0005mm/dst 珩磨头的回转速度 v = 0.60.8m/s 选 v = 45m/min = 0.75m/s珩磨头的转速n=190r/min根据机床选 n=200r/min珩磨头的实际回转速度v=珩磨头的往复运动速度0.20 33m/s 由机床选用 v = 0

28、.17m/s 直线粗珩磨孔工时的计算 往复行程长度 L=l+2b+l 式中 l工件孔的长度375mm b磨头每端超出量20mm l磨条长度100 mm 所以 L=375+2×20+100=515 n=9.7次/min T=12.4min 辅助时间及其他服务时间取T的45%， 则 T=12.4×（1+50%）=18.6min 工序 060 钻、扩、铰40H7、12H7、10H8孔，钻6、2-13孔，钻2-6.7螺纹底孔，攻螺纹 2-M8×32 机床 Z35摇臂钻床 夹具 专用四工位回转钻夹具 量具 塞规40H7，12H7,10H8,M8螺纹塞规、卡尺0125/0.0

29、2 刀具 钻头6，13，6.7，38，扩孔钻39.75，铰刀40H7，12H7，10H8(平头),机用丝锥M8×1.25，切削用量的选择：工位1 加工40H7，6，10H8 工步1 钻40H7孔至38mm 选择切削用量 切削深度 a=19mm. 进给量 f=0.67mm/r 切削速度 v=0.35m/s 计算主轴转速 n=175r/min 选取n=170r/min 实际切削速度 v=0.34m/s 机动时间T 工作行程 L=l+l+l=110+12+3=125mm T=1.1min工步2 扩孔40H7至39.75 切削深度 a=0.875mm 进给量 f=1.2f=0.8mm/r选f

30、=0.9mm/r 切削速度v=v=0.17 取v=0.15m/s 计算主轴转速 n=72r/min 选取 n=71r/min 机动时间T 工作行程长度 L=110+1+4=115mm T= =3.23min 工步3 铰孔40H7至40 切削深度 a=0.125mm 进给量 f=1.01.5mm/r,取f=1.2mm/r 切削速度 v=0.08m/s 计算主轴转速 n=38r/min 选取n=42r/min 机动时间T 工作行程长度 L =l+l+l=110+2+20=132mm T=2.6min 工步4 钻6孔 切削深度 a=3mm 进给量 f=0.26mm/r 切削速度 a=0.35m/s

31、计算主轴转速 n=1114r/min 选取n=850r/min 计算实际切削速度 v=16m/min=0.26m/s 机动时间T T=0.38min 工步6 铰孔10 切削深度 a=0.1mm 进给量 f=0.9mm/r 切削速度 0.07m/s 机床主轴转速选用132r/min 机动时间T T=0.12min 工位 钻攻 2-M8×32螺纹、钻13，20 工步7、8 钻2-M8 螺纹底孔6.7 切削深度 a=3.35mm 进给量 f=0.26mm/r 主轴转速 选用n=850r/min 机动时间T（两个孔） T=2=2×=0.28min 工步9、10 攻螺纹 2-M8&#

32、215;25 由前面得知：选用n=85r/min 机动时间T(2个螺纹孔) T=2×(+)=2×=1.25min 工步11 钻孔 切削深度aP= 6.5mm 进给量；f = 0.32mm/r 切削速度u = 0.35m/s 计算主轴转n= 选用 n = 530r/min 实际 v= 0.36m/s 机动时间 工步12钻20孔，用平刃钻头 切削深度 ap=20-13/2=3. 5mm 进给量选f=0. 4mm/r 切削速度v= 0.35m/s 计算主轴转数 选用n=335r/min 工位I 钻13,铰孔 工步13与工步11相同 工步14与工步12同工位IV钻、铰12H7孔 工

33、步15钻12H7孔至 切削深度 进给量：f = 0.32mm/r 切削速度v= 0.35m/s 计算主轴转转数 选用 533r/min 实际 v = 0.33m/s 机动时间 工步16 铰 孔 切削深度 aP= 12 - 11. 8/2 = 0. lmm 进给量0.9mm/r 切削速度v = 0.08m/s 选用，n=105r/min 实际=0.66m/s- 计算主轴转数n=127r/min 工序060单件时的计算辅助时间及其他服务时间取Tj的45% 则本序的基本时间Tj Tj = 1.1 + 3.23+ 2.6+ 0.1 +0.38+ 0.12+ 2 x0.14+ 2 l.12 + (0.1

34、2+0.14)2 + 0 .123 + 0.34 = 11.033 = 11.lmin Td= ll.lx(l + 45%) = 16min工序070精珩磨孔75H7,表面粗糙度Ra= 0.2um 机床MB4215B半自动立式珩磨机 夹具专用珩磨夹具 切削工具珩磨头珩磨条 TL400YV1SH8 x 9 x 100 量具5075内径千分表 选择切削用量径向进给量:f = 0.0005mm/dst精珩网纹交叉角Q = 20°40°,选取回转速度y = 6070m/min珩磨头的转数：n =275r/min 选取 n= 270r/min 珩磨头的实际回转速度 珩磨头的往复运动速

35、度选取0.17m/s. 由工序050计箅得知n双= 9.7dst/min，机动时间 已知余量0.04min.，辅助时间及其他服务时间取的50%则Td = 8.2x(1+50%)=12.3min,工序080检査 抽检5 10%工序090钳工修毛刺、锐边。工序100磨底面A与尾座底板组装，测量中心高，确定磨削余. 机床M7130卧轴平面磨床 夹具专用磨削夹具 砂轮TH80ZYSP350×40×127 量具 塞尺0.03, 0.04 选择切削用量 砂轮主轴转数1500r/min 最大磨削速度横进给 /r=10 2mm/dst 选m 横进给 fr =1020mm/dst 选fr =

36、10mm/dst 工作台往复行程速度（纵向）v工作台=16m/min 工件磨削余量Zb= 0. 3mm 每次磨削深度fB= 0.05mm 需磨削次数0.3/0.05=6次 机动时间 工作台纵向行程长度 L = l1 + l2 + l = 20 + 20 + 260 = 300mm 工作台横向行程长度（磨头横向移动） b = l +B+ 20=330+ 40 + 20 =390mm式中K磨削时光整修正系数 磨削精度0.030,02，K=1.2 辅助时间及其他服务时间取的45% 则单件时间 Td = l0.55x(1 + 45%) = 15.3min 机械加工工艺过程综合卡片见表2。4夹具设计4.

37、1方案设计（1） 确定夹具的定位方式 以尾座体底平面A (限制三个自由度），导甸槽B (限制 两个自由度），及可调整螺钉（限制一个自由度），因为尾座体侧面是毛坯面，在加工时需用螺钉调整，使镗杆与件孔在水平位置达到同轴。（2）刀具导向装置的布置 镗孔直径D>60,L/D=375/75=5 >1，采用双支承，内滚动的回转导套，镗杆和机床主轴采用浮动联接，以避免加工时产生扩大孔径，拉伤导套或咬住刀具的现象，所镗孔的位 置精度，主要决定于镗模板上镗套位置的准确度，而不受机床工作精度的影响，要求两轴的 同轴度<0.005,选用的轴承为D级（径向跳动<0.005) 工件至导套的间距

38、h,一般取（0,51) D，取75,便于调整和更换镗杆上的刀具 。(3) 导套尺寸的确定 双导向的滚动导套长度，一般取配合处直径（1.52)倍。（4） 导套的结构 选用滚动导套，经过调整径向或轴向间隙，或予加负荷的滚动导套，在镗孔时由镗杆上 的键带动导套回转，可得到较髙的镗孔精度。(5) 夹紧机构 因尾座体定位稳定、刚性较好，可用结构简单、自锁性能好的螺栓、 压板的夹紧机构，通过铰链、手动夹紧（见夹具总图）。(6) 夹紧力的计算（见图5)采用螺栓、压板、铰链夹紧工件。主切削力的计算接半精镗孔计算（切削余量较大，其主切削力为圆周切削力）。 查表：0 = 45°时Cf2 = 920根据前

39、边选定的数值ap=0.4, f= 0.37代入公式Fz = 920x0.4x0.37=175N尾座体质量25千克，精加工过的地面的摩擦系数0.15-0.25 切削转矩 T=需要用螺栓压板产生的力F1及工件自重在底面上产生的摩擦力应大镗削时产生的转矩。建立方程式代入数值 （25工件自重、156工件中心高） 30N由夹具结构布置，解出FA值，即为螺栓应施加的拉力 MFb = 0, 选用螺栓直径为M16 ,材料45,由于操作及强度足够，计算从略。4.2夹具的工作原理及动作说明(1) 夹具的工作原理本夹具是由夹具体，定位平面，亟直导向槽定位平面，水平方向位罝调整螺钉，确定工 件在夹具中的位置，夹紧是手

40、动的，用螺栓铰链、压板装置组成。当工件放在夹具体内，由定位的底平面及导向槽限制五个自由度，在水平方向上的自山 度由调整螺钉调到正确的位置（镗刀杆的回转中心在水平方向上与工件同心）。用螺栓、铰 链、压板将工件固定在夹具内。 (2)夹具的定位精度与定位误差尾座体在夹具上的定位是以底平面A及导向槽B定位，用螺钉调正中心位置，故设讣 搖准与工艺基准重合，注意安装和调整事宜，可保证其位置精度的获得。 说明本夹具为在T611镗床上的专用夹具，在安装夹具时，应调整导向梢与镗杆轴中心的 垂直度误差<0.01，在镗削尾座孔时，用侧面螺钉调整镗杆中心的水平方向的位置，切勿移动镗床的横向滑台，以免滑台的移动误差带给工件。夹具在使用时应注意淸除定位而上的铁屑及脏物，保持其定位精度。结束语通过近两个星期的毕业设