天然气集输管道施工

1、天然气集输管道施工及验收规范1、 总则1.0.1为了提高天然气集输管道工程施工技术水平，保证工程质量，降低工程成本，特制定本规范。1.0.2本规范适用于新建天然气集输管道工程的施工及验收，其适用范围如下：1.0.2.1设计压力：1.616MP1.0.2.2设计温度不大于801.0.2.3输送介质为净化及未净化天然气1.0.2.4碳素钢、普通低合金结构钢1.0.3天然气集输管道应包括下列各类管道1.0.3.1由气井采气树至常温集气站或低温集气站之间的采气管线、集气支线。1.0.3.2由常温集气站或低温集气站到净化厂或外输站之间的集气干线。1.0.3.3净化厂到用户门站之间的输气管线1.0.4本规

2、范不适用于下列工程的施工及验收1.0.4.1城市天然气管道1.0.4.2总跨100或单跨50的跨越管道1.0.4.3宽度40的河流穿越管道1.0.5天然气集输管道压力等级分为二级1.0.5.1中压管道：设计压力为1.6PN10MP1.0.5.2高压管道：设计压力为10PN16MP1.0.6天然气集输管道工程所用的钢管、阀门、管件、坚固件、焊材等必须有质量证明书或合格证，并符合设计要求。用于输送酸性天然气管道的钢管、阀门、管件、坚固件、焊材还应符合SYJ12天然气地面设施抗硫化物应力开裂金属材料要求的规定。1.0.7天然气集输管道工程形式前必须经过图纸会审、设计及施工技术交底。1.0.8天然气集

3、输管道施工及验收除应符合本规范外，还应符合设计要求修改设计或材料改代应征得设计单位同意。1.0.9天然气集输管道施工中的安全技术、劳动保护应符合国家现行的有关标准或规范的规定。2、钢管2.0.1钢管使用前应进行外观检查并符合以下规定：2.0.1.1钢管表面裂纹、折迭、重皮等缺陷；2.0.1.2钢管表面不得有超过避厚负偏差的锈蚀或机械划伤。2.0.2钢管外径及避厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准2.0.3高压钢管的检查及验收还应符合GBJ235工业管道工程施工及验收规范金属管道篇第2.2.4至2.2.16条的规定。3、阀门3.0.1阀门的外观检查，应无裂纹、砂眼等缺陷，阀杆、阀兰密封面应光滑不得有

4、划痕，阀杆丝扣应无毛刺或击痕。3.0.2阀门安装前应逐个进行强度和严密性试验。3.0.3阀门强度和严密性试验应符合以下规定：3.0.3.1施工前阀门应具有制造厂的强度及气体严密性试验的全格证，阀门强度试验及用清洁水进行，PN16MP的阀门，强度试验压力为公称压力的1.5倍，当升压至强度试验压力时稳压5不渗漏或无压降为合格；3.0.3.2奥氏体不锈钢阀门水压试验时，清洁水内氯离子含量应小于25PP。3.0.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水及污物，密封面应除防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试验记录。3.0.4阀门传动的装置和操作机构应清洁，动作灵活、可靠、无卡涩现象。3.0.5球阀

5、安装前应按下列要求进行调试。3.0.5.1球阀壳体水压强度试验，必须在半开状态下进行。3.0.5.2球阀壳体水压强度试验，压力为公称压力的1.5倍，稳压5，无渗漏为合格。3.0.5.3球阀严密性试验，首先将球体转到关闭位置，然后将水充入体腔内，直至检查孔有水流出为止，随后升压至公称压力进行检查，稳压30，若充水口不见水流出，同时压力不下降，即为合格，用同样方法试另一侧。3.0.6电动、气动、气液联动阀门安装前，除按说明书要专业户作强度和严密性试验外，安装后应作动作，联动等性能试验。4、管件及紧固件4.0.1公称压力大于1.6MP小于10MP的管件及紧固件，技术要求应符合GB897双头螺栓、GB

6、899双头螺栓1.5、GB900双头螺栓2、GB170I型六角螺母牙A和B级的要求。4.0.2公称压力大于1.0MP小于等于10MP的高压管件及紧固件，技术要求应符合JB450P1003202化工、石油工业用锻造高压阀门、管件和紧固件技术条件的有关规定。4.0.3管件及紧固件使用前应核对制造厂的质量说明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准：4.0.3.1化学成分；4.0.3.2热处理后的机械性能4.0.3.3合金钢管件金相分析结果4.0.3.4高压管件及紧固件的无损探伤结果4.0.4管件及紧固件外观检查应符合相关要求及规定。4.0.4.1法兰密封面应平整光滑，不得有行刺及径向沟槽，法兰螺纹

7、部分应完整无损伤，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度，平焊法兰，对焊法兰的尺寸允许偏差应符合相关要求及规定；4.0.4.2螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。4.0.4.3高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行，其硬度值、机械性能应符合GBJ235工业管道工程施工及验收规范的要求：（1）螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查；（2）螺母硬度不者不得使用；（3）硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有

8、不合格，则该批螺栓不得使用；4.0.4.4集输管道所用弯管应选用热煨弯、高频弯、热冲压弯等工艺制造，公称直径150500，其弯曲半径应大于或等于4倍公称直径，公称直径为600700，其弯曲半径应大于或等于5倍公称直径，阀室管道所用弯头的弯曲半径应为1.5倍公称直径；4.0.4.5用于输送有应力腐蚀介质的碳素钢、合金钢管道的弯管，弯曲半径应大于5倍公称直径，冷弯弯曲后应进行应力消除；4.0.4.6钢板卷制的热冲压弯管其内径应和相应的管道内径一致；4.0.4.7高频加热弯制的弯管，其表面硬度值应符合原母材硬度值的要求；4.0.4.8弯管内外表面应光滑、无裂纹、疤痕、折皱、鼓包等缺陷；4.0.4.9

9、弯头端面坡口尺寸应符合本规范的相关要求及规定；4.0.4.10弯管及异径管制尺寸偏差应符合相关要求及规定；4.0.4.11焊接三通应符合以下规定：（1）主管按支管实际内径开孔，孔壁应平整、光滑、孔径偏差为±0.5；（2）支管端面和主管开孔处表面应严密吻合；（3）主、支管组焊时，支管内径必须对正主管开孔口，错口不应大于0.5；（4）高压三通支管倾斜度应不大于其高度的0.6%；且不大于1；中压三通支管倾斜度应不大于其高度的1%；且不大于3；（5）三通焊缝检验应按三通设计图的规定进行。5、管沟开挖及复测5.0.1管沟开挖前必须由设计单位进行管道设计平面图、管道纵断面图及设计说明书的设计交底

10、和现场交桩。5.0.2管道穿越公路、铁路、河流、沟渠等除测量纵断面之外，当穿越复杂地形时，还应补测平面、横断面。5.0.3在管道埋深合格的条件下，根据土质类别、地形起伏，每公里管线纵向转角总度数，山区管线应小于等于900°，一般地形应小于等于600°；小于等于3°的纵向转角在测量时可以调整到两端纵向转角内。5.0.4管沟开挖应符合下列要求：5.0.4.1管沟开挖应根据管沟纵断面测量成果表进行开挖中心线及沟边线；5.0.4.2管沟开挖应保留控制桩及沟边灰线；5.0.4.3管沟开挖前应清除各种障碍物，并进行青苗处理；5.0.4.4管沟开挖前，施工员必须向有关人员进行管

11、沟的挖深、横断面、沟壁坡度、弃土位置、施工便道、地下隐蔽障碍物、管沟中心线、挖深偏差等技术交底；5.0.4.5管道施工临时占地宽度应根据管道直径、土质类别、挖方量、开挖方法确定，丘陵地形管道施工临时占地宽度不宜超过以下规定：DN200占地宽度12200DN400占地宽度18400DN700占地宽度20平原地区采用机械挖沟上组焊管道时，其临时占地宽度应小于20。5.0.4.6管沟深度小于等于3时，管沟沟底宽度应符合相关要求及规定；5.0.4.7沟壁不加支撑，管沟开挖深度小于5，其管沟沟壁坡度应符合相关要求规定；5.0.4.8旱耕地管沟开挖时，应将耕地表面耕植土、下层土壤及岩石等分别弃土；5.0.

12、4.9水田管沟开挖时，应根据临时占地宽度扎埂、排水，然后开挖，并有排水措施；5.0.4.10石方地段管沟爆破开挖时，应取得当地有关部门爆破许可证，有安全措施，根据爆破安全规程进行爆破及开挖；5.0.4.11管沟开挖完工后，应进行验收，沟底平直、转角、无塌方、无积水，在任意20管沟内，管沟开挖允许偏差应符合相关要求及规范；5.0.4.12管沟复测的管沟纵断面测量成果表内容必须符合管道设计说明书、线路平面图、管道防腐结构、管壁厚度、材质、埋深及转角数等设计要求。6、弯管、钢管下料及管口加工6.0.1弯管及钢管下料必须符合管沟纵断面测量成果表的要求，其转角必须符合以下规定：6.0.1.1转角为3&#

13、176;5°两直管用斜口连接；6.0.1.2转角大于5°配置相应度数的预制弯管。6.0.2弯管和斜口下料允许偏差为±2，直管下料允许偏差为±L100（L为下料长度），应检查两端管口的圆度，并符合要求。6.0.3管道穿越铁路、公路、河流，其穿越长度小于等于10时，下料时中间不宜出现环形焊缝。6.0.4焊缝的位置应避开应力集中区，并便于焊接和热处理，一般应符合下列规定：6.0.4.1不应在焊缝及其边缘上开孔；6.0.4.2螺旋焊缝钢管对接时，两丁字焊缝最小距离应大于100。6.0.5管口宜采用机械切割、气割等方法，采用切割加工的坡口，必须除去坡口表面的氧化皮

14、，并打磨平整。6.0.6管口打磨后，钝边应经过平板检查，平板同钝边最大间隙应小于1。6.0.7当钢管（薄件）壁厚小于等于10，厚度差大于3，或者钢管壁厚大于10，厚度差大于薄件厚度的30%或者5超过，坡口形式必须符合相关要求及规定。6.0.8直管段两相邻环焊缝间距应大于管子外径的1.5倍，且不小于150。7、组对及焊接7.1.1管口的坡口形式和组对尺寸应符合焊接工艺评定及下列规定：7.1.1.1上向焊管口组对形式应符合相关要求及规定，坡口尺寸应符合相关要求及规定。7.1.1.2下向焊坡口组对型式应符合相关要求及规定，坡口尺寸应符合相关要求及规定。7.1.2管口组对前，应将管内浮锈，泥沙杂物清除

15、干净；下班时，必须用盲板将待焊管口封好。7.1.3壁厚相同的管口组对时，应将内壁对齐，并符合以下规定：7.1.3.1、级焊缝的管口其错边量不应超过管壁厚度的15%且不行大于1.5。7.1.3.2级焊缝的管口其错边量不应超过管壁厚度的15%且不得大于1.5。7.1.4壁厚不同的管口组对应符合以下规定：7.1.4.1有缝弯头同直管组对应内壁对齐；7.1.4.2无缝弯头同直管组对应外壁对齐；7.1.5管口组对时，应采用外对口卡具组对，组对时应将坡口及坡口内外两侧不小于20范围的底漆、垢锈、毛刺清理干净。7.2焊接工艺评定7.2.1对首次使用的焊接钢材，在确认材料的可焊生之后，其焊接工艺评定应符合SY

16、J405292油气管道焊接工艺评定方法的规定。7.2.2焊工施焊应以焊接工艺说明书为依据，焊接工艺说明书应以经评定合格并审查批准的焊接工艺评定报告为依据。7.2.3从事管道焊接的焊工，必须持有本单位焊工考试委员会发给的管道焊工考试合格证；焊工施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置、有效期等均应与焊工本人考试合格证相符。7.3焊接7.3.1下列管道焊缝应进行氩弧焊封底，封底后的焊缝应及时进行填充焊：7.3.1.1穿跨越铁路、河流、四级以上公路的管道焊缝及穿跨越河道等地段的焊缝；7.3.1.2含硫天然气管道焊缝及设计压力6.4MP的净化天然气管道焊缝；7.3.1.3同阀门焊接的焊缝。7.3.2管道焊接

17、宜采用上向焊、下向焊、气体保护焊等工艺，其电流、焊接速度、焊条直径、焊接层数，必须符合焊接工艺说明书的规定。7.3.3使用焊条时，应根据不同牌号的焊条说明书所规定烘烤温度、时间，进行烘烤，并在保温筒内保温，重复烘烤焊条的次数不得超过两次。7.3.4定位焊的长度、厚度及定位焊缝之间的距离应以接头固定不移动为基础，定位焊的工艺所用焊材应符合焊接工艺说明书的规定。7.3.5每道焊缝必须连续一次焊完，相邻焊道的起点位置应错开2030。7.3.6管道施焊环境应符合下列规定：7.3.6.1当焊接环境出现下列任何一种情况时若无有效防护措施严禁施焊；（1）手工电弧焊风速大于等于8；（2）气体保护焊风速大于等于

18、2；（3）相对温度大于90%；（4）雨雪环境。7.3.6.2当焊件温度在5时，应在始焊处100范围内预热到15左右。7.3.7焊接时，严禁在焊件表面或非施焊处引弧，并注意起弧、收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。7.3.8每条焊缝焊完后，应在管顶离焊缝100处打上焊工代号钢印。7.4焊前预热及焊后热处理7.4.1为降低焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应根据焊接工艺评定、结构刚性及要求的使用条件，综合参考进行150200焊前预热和600650焊后热处理，焊后热处理应以热处理工艺依据。7.4.2焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列规定：7.4.2.

19、1加热速度：升温到300后，加热速度不应超过220×25÷且不大于220（为壁厚）；7.4.2.2恒温时间：碳素钢每毫米壁厚恒温时间为22.5，合金钢每毫米壁厚恒温时间为3min，且不小于30 min；7.4.2.3冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25÷h，且不大于275h，冷却到300后，即可在空气中冷却。7.4.3当环境温度低于0时，预热温度应比有关要求预热温度适当提高。7.4.4要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度不应低于预热温度。7.4.5要求焊后热处理的焊缝必须经无损探伤合格。7.4.6预热的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不

20、应小于管壁的3倍；热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝管壁的3倍。7.4.7焊缝接头经热处理后，应测硬度，并作好记录及标记，焊缝及热影响区的硬度值其极限值分为二级：级应小于或等于HB200；级应小于或等于HB225。7.4.8当设计没有明确要求时，经热处理焊缝硬度检查数量应符合以下规定：7.4.8.1管径小于等于57时，检查数量为热处理焊缝总数的5%；7.4.8.2当管径大于57时，检查数量为热处理焊缝总数的10%；7.4.8.3焊缝硬度值的检查，每条焊缝打一处，每处打三点(焊缝，热影响区和母材)。7.4.9热处理后的焊缝其硬度值超过规定时，该焊缝应重新进行热处理，每条焊缝热处理次数不能超过两次

21、。7.5焊缝检验7.5.1焊缝表面质量的外观检查应在焊缝无损探伤，热处理、硬度和严密性试验之前进行，其表面质量应符合下列规定：7.5.1.1焊缝宽度应每边超出坡口12，宽度差3；7.5.1.2咬边深度不得大于0.5，在任意300连续焊缝中，咬边长度不得大于50；7.5.1.3焊缝表面不得有裂纹、凹陷、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；7.5.1.4焊缝余高：上向焊h1+0.1C，且局部不大于3，长度不大于30，下向焊h=01.6，且局部不大于3，长度不大于50，自动焊h=03(h为焊缝余高，C为焊缝宽度)。7.5.2焊缝无损探伤应由有相应级别的合格证的持证人员进行。7.5.3管道焊缝无损探伤比例应

22、按设计要求进行当设计没有规定时，每个焊工所焊的焊缝无损探伤数量及合格等级应符合相关要求及规定。7.5.4管道焊缝射线探伤应符合GBT12605钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级的规定，超声波探伤应符合GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级的规定。7.5.5对于设计压力小于16等于Mpa的管道，其焊缝经X射线抽查若发现不合格时，应对被抽查焊工所焊的焊缝加倍探伤；若仍有不合格则应对该焊工所焊的全部剩余焊缝进行无损探伤。7.5.6不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，每处焊缝返修不得超过两次，如超过两次，必须经单位技术负责人审批，提出措施才能返修，但最多不得超过

23、三次。7.5.7焊缝经无损探伤后，应在离焊缝中心100管顶部打上探伤工代号。7.5.8无损探伤资料，施工单位应保管七年。7.5.9穿跨越河流、铁路、公路的管道焊缝应经100%射线探伤，合格等级达到级。7.5.10经清管试压后的管段，其相互连接的死口焊缝应经100%射线探伤并符合设计要求。8、管道工厂防腐及现场补口补伤8.0.1 管道防腐及补口补伤，其结构、等级及所用防腐材料除应符合设计要求外，还应符合相应的施工及验收规范。8.0.2石油沥青防腐施工应符合SYJ4020埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范的规定。8.0.3环氧煤沥青防腐层施工应符合SYJ4010埋地钢质管道环氧煤沥青支施工及

24、验收规范的规定。8.0.4胶粘带防腐层施工应符合SY4014埋地钢质管道 聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收规范的规定。8.0.5包覆防腐层施工 符合SYJ4013埋地钢质管道包横征暴敛聚乙烯防腐层施工及验收规范的规定。8.0.6 管道现场防腐，补口补伤应符合SY4058埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范的规定。8.0.7现场防腐层钢管堆放、装卸、拉运必须用软垫子保护接触面。8.0.8集输管道阴极保护施工应符合SYJ4006长输管道阴极保护施工及验收规范的规定。9、管段下沟、回填901管段下沟之前，其防腐层必须完好无损并经电火花检验。9.0.2管段下沟之前，沟底应清理平整，石方沟

25、底应填厚细土，水田沟底应无积水。9.0.3管段下沟之后应及时回填，并注意将悬空处填实石方地带管沟回填应分为两次进行，第一次回填细土至管子顶部900并适当夯实，应使管道防腐层得到保护，第二次回填其他土质及地貌恢复；最大悬空长度应符合其相关要求及规定。9.0.4管道下沟回填时，应及时输隐蔽工程验收手续。9.0.5管道回填之后应及时砌筑堡坎、护坡及埋设里程桩等。10清管及试压10.0.1管道安装完毕后必须进行清管、强度和严密性试验。10.0.2管道清管试压必须依据清管试压技术措施进行，其措施应经有关部门批准。10.0.3管段清管试压可分段进行，分段长一般以1015公里为宜。10.0.4管道试压介质应为空气或水，强度试验宜以水为介质，强度试验后应进行严密性试验。10.0.5以空气为介质的管道强度试验压力应为1.25倍设计压力，以水为介质的人口稠密地区强度试压应为1.5倍设计压力。严密性试验压力应为设计压力。10.