葡萄糖生产工艺

1、葡萄的应用 结晶葡萄糖主要以玉米淀粉或大米为原料，经过一系列的加工而成。水解淀粉常用的生产工艺有三种；酸法、酸酶法、双酶法。分为工业级、口服级、注射级三种。它是可以不经过人体消化而直接被人体吸收的，适用于病人食用，也可以注射到血液中，葡萄糖是发酵行业的基础原料。同时也是食品及糕点加工中蔗糖的替代品。葡萄糖甜度是蔗糖的70%左右。液化、糖化、脱渣、一次脱色（板框）、二次脱色(板框)、离交、蒸发、结晶、分离、干燥。辅助设备有冷却塔、反渗透、空压机。液化糖化生产操作规程一 工艺操作过程开车时先启动液化真空泵和打开板式换热器循环水进出手阀，启动液化PH调节罐搅拌，并启动10%碳酸钠溶解液计量泵向PH调

2、节罐加入，同时淀粉车间来料通过调节阀把流量控制15立方，淀粉乳进入PH调节罐同时启动甜水泵，等淀粉乳溢流后在溢流管上取样检测淀粉乳波美控制在17.5左右。在溢流管上取样检测PH值5.5-5.7同时在溢流管上加入一次耐高温淀粉酶，加入量按干基淀粉0.35公斤平均加入。开启淀粉乳缓冲罐搅拌，等液化缓冲罐液位达到40%时.液化一次喷射开始走水。走水流量10立方，将一次喷射温度通过蒸汽调节阀迅速调到100。等一次闪蒸罐液位达到20%时。启动一次闪蒸出料泵，调节二次喷射流量10立方，将二次喷射温度控制在100。等淀粉乳缓冲罐液位达到50%时。先开启缓冲罐底出料阀并迅速关闭走水阀，并迅速调整一次喷射温度1

3、06，将液化流量控制在17立方，喷射后的料液，通过高压维持柱和U型维持管进入一次闪蒸罐，同时向一次闪蒸罐內加入二次耐高温淀粉酶。控制一次闪蒸罐液位，料逐渐进入二次喷射，并将二次喷射温度控制到125，料通过高压维持柱和U型维持管进入二次闪蒸罐。走料平稳后逐渐将一次、二次闪蒸罐液位控制到30%。启动二次闪蒸出料泵，控制一次、二次闪蒸真空调节阀，把进液化柱物料温度控制在95-98度。料先进入液化柱1#所有进柱方式是底部进料顶部出料，依次进入到第18个液化柱，料液在液化柱停留时间为90-120分钟。进满时取样检测典试是否合格。典试以棕红色为合格，典试紫色为不合格。如果不合格料液通过液化柱出料泵降温后打

4、向淀粉乳缓冲罐重新喷射。如果料液合格通过换热器降温到61。料准备进入糖化工序前先启动10%稀酸计量泵、和糖化酶计量泵、PH控制到4.2-4.5、糖化酶加入量按吨干基淀粉0.45公斤。等PH调节罐满后启动糖化进料泵开启1#糖化罐进料阀，依次进满其余糖化罐。等每一个糖化罐进满后开启气动搅拌（岗位工操作）气动搅拌时间30分钟。必须保证搅拌均匀，糖化60小时DE值应达到98%以上。停车操作过程1.当液化PH调节罐不进料时停加碱计量泵、一次加酶计量泵，打开PH调节罐底阀门排空料。2等淀粉乳缓冲罐没料时，打开一次喷射走水开关阀，把液化走水流量控制到10立方，一次喷射温度控制到100，同时降低一次、二次闪蒸

5、罐液位到20%。走水为5分钟。逐渐关闭一次喷射蒸汽调节阀和一次喷射走水开关阀，并停二次加酶计量泵，等一次闪蒸罐出空后关闭二次喷射整汽调节阀，二次闪蒸罐出空后停二次闪蒸出料泵。3.停真空泵，关闭密封水。 4、打开第18个液化柱上的排气阀门后依次将18-1号按顺序排空停泵，排料速度不能太快，防止不合格料进入糖化罐。 岗操作注意事项 1.岗位操作工应对各种酶进行定期检测，检测结果及时通知控制室。2PH值控制；PH值过高、过低，均会给液化带来不利，耐高温淀粉酶最佳PH值5.5-5.7、在这范围中酶活力最高，过低和过高的PH值会使活力大大降低。3.先调淀粉乳PH值再加淀化酶，以免影响酶的活力。4.正常生

6、产时切勿中断加入淀粉酶。5.连续生产必须保证一次喷射缓冲罐液位稳定。6.液化开车必须保证蒸汽压力在0.6mpa。7.生产时必须保证波美17.5、8.定期对淀粉车间来料波美是否在20.5-21范围内。9.定期对液化柱出料进行典试检测是否合格，以典试为棕红色为准，用加酶量和液化时间控制液化DE值15-18之间。10.液化开车前首先对本岗位各罐及管道阀门开关到指定位置，并对本岗所有泵的密封水进行检查是否通上,对本岗PH计校正（仪表工负责）。11.开启主分气缸和喷射器蒸汽手动阀门时一定要侧身缓慢开启，禁止快开快关。12.车间不需要淀粉乳及时通知淀粉车。岗位操作异常现象处理1.液化时喷射器震动；检查锅炉

7、来的蒸汽压力是否够，及时联系锅炉调整蒸汽压力。检查喷射器喷嘴是否堵塞，拆洗喷嘴。淀粉车间应保证来料质量。2。液化柱出料温度高；检查冷却塔循环水泵运行是否正常。检查液化柱出料换热器是否堵塞，及时切换备用换热器。3液化出料典试和DE不合格；检查淀粉酶计量泵是否加上，如果量不够及时补加。检查液化时间是否在90-120分钟之间，如果时间不够延长液化时间或减小液化喷射流量或液化柱阀门有泄漏。检查PH值是否在合格范围内，并及时调整。检查波美是否在要求范围内，不合格及时调整。4.在预定的糖化时间后糖化DE值达不到98%；检查糖化罐PH值是否正常。检查糖化罐料液温度是否正常。5、突然断电处理；应迅速关闭一次、

8、二次喷射进气阀及相关阀门，防止发生跑料及时联系值班电工对来电时间进行确认，如果停电时间过长必须将各罐、管道排放阀打开把料排空。6、突然停汽处理；及时联系锅炉确认来汽时间，如果时间过长应将液化一次、二次喷射管线泵内料排空，液化柱的料存放在罐内. 7预定糖化时间到了，但水解DE值底（！）检查糖化酶加入量、酶是否失活。（2）检查糖化罐DE值（根据实际情况及时调整）。（3）检查糖化进料温度。（4）检查糖化罐中干物质含量。（5）糖化罐出料检查各个罐的出料底阀是否关闭防止串料。(6)糖化罐是否染菌。出空后用蒸汽熏蒸85、灭菌时间30分钟。液化糖化理论简述用淀粉酶将淀粉水解成糊精和低聚糖。但是淀粉颗粒的结晶

9、性结构对酶抵抗力强。由于这种原因，不能使淀粉酶直接作用与淀粉，需要先加热淀粉乳，使淀粉颗粒吸水膨胀、糊化、破坏其结晶结构，淀粉乳糊化是酶法生产第一个必要步骤。工业上生产，淀粉的糊化和水解在生产过程中几乎是同步进行的，加热糊化，淀粉酶对糊化的淀粉有很强的催化水解作用，能很快把淀粉水解到糊精和低聚糖范围大小的分子，粘度降低，透明度也增高，流动增强。淀粉酶；淀粉酶是内切型淀粉酶，它作用淀粉时，使淀粉迅速降解，使淀粉粘性和碘的呈色反应。糖化酶(葡萄糖酶)；糖化使用的酶制剂属于外切酶，水解作用从底物分子的非还原末端进行，能从淀粉分子非还原端依次切葡萄糖单位。糊化； 若将淀粉乳加热到一定温度，淀粉颗粒开始

10、膨胀，偏光十字消失，温度继续上升，淀粉颗粒继续膨胀，可达到原来体积的几倍几十倍。由于颗粒的膨胀，晶体结构消失，体积膨大，相互接触，变成糊状液体，虽然停止搅拌，淀粉也不会沉淀，这种现象称为糊化。糊化温度62 开始。液化； 液化是利用淀粉酶使糊化的淀粉水解成糊精、和低聚糖等，粘度降低、流动性增强，所以工业上称为液化。酶液化和酶糖化称为双酶法。 糊精；酶水解淀粉时将大分子的淀粉水解成小分子的中间物质，人们就把它叫做糊精。理论收率； 纯淀粉通过完全水解，因有水解增重的关系，每100g淀粉能生成111.11g葡萄糖，因此葡萄糖理论收率为111.11%。 实际收率；在生产中希望能达到淀粉完全水解的程度，由

11、于复合分解反应的发生及生产管理过程中的损失，葡萄糖实际收率仅有105%108%。 DE值；工业上用DE值（也称葡萄糖值）糖化液中的还原糖含量（以葡萄糖计算）占干物质的百分率称为DE值。DX值； 糖化液中的葡萄糖含量占干物质的百分率称为DX值。DE值与DX值的区别； 葡萄糖的实际含量稍低于葡萄糖值，因为还有少量的还原性低聚糖存在。随着糖化程度的增高，两者的差距减少。 液化原材料要求1淀粉乳：PH5.0、蛋白含量0.35%、灰份0.10.15%、温度35、浓度20.5-21波美、2.10%液碱、10%盐酸、耐高温淀粉酶、复合糖化酶、液化质量标准DS:30%-33%、PH：5.5-5.7、DE:15

12、-18、出料温度61、液化时间90-120分钟、典试为棕红色、液化柱料温度9598，、一次温度106、二次温度125、六糖化工艺控制参数DS：30%-33%、PH：4.3、温度：60、DE：98以上、灭菌85，灭菌时间30分钟。 开车前准备与检查1检查生产用水、电、蒸汽、和压缩空气是否正常、是否有足够的淀粉乳供给。 2 检查DCS系统控制本岗位是否正常。 3 检查生产操作用具：碘液、烧杯、塑料烧杯、阀门F扳手、是否齐全，酸度计是否校正好。 4 将待用的10%盐酸和10%的碳酸钠液碱配好、5 检查各阀门开关状态是否正常，清理并检查各罐内有无杂物，卫生是否清洁。6 上下工段要联系好。 7在线PH计

13、是否校正。8加酶计量泵是否正常，开车前必须确定。生产时每隔1小时用量筒标定一次，可以根据产量进行调整加入量。9淀粉酶和糖化酶一定妥善保管分开存放，避免加错后造成淀粉老化现象。10使用酸、碱时注意眼睛、安全的防护。 蒸发理论简述料从四效降膜蒸发器顶部经布料器，糖液均匀分布到各换热管内，并沿着换热管内呈均匀膜状流下，在流下过程中，被管外蒸汽加热，使糖浆沸腾汽化，汽化产生的蒸汽与糖浆进入到分离室，在分离室蒸汽进入到下一效蒸发室，料液经分离室进入下一效蒸发室。蒸发器主要由加热室、分离室、表面冷凝汽组成。蒸发岗位技术操作蒸发开车前准备； 本岗位开车前准备工作由控制室操作工负责，蒸发岗位工和仪表、电工配合

14、完成。1、 检查本岗位本设备密封水是否供给正常，将所有本岗手动阀门调整到开车位置、排地阀关闭。2、 仪表工检查本岗位开关阀、调节阀的压缩空气供给是否正常，还有温度变送器、密度计是否正常。3、 保证本岗泵正常运行。4、 对蒸发岗袋式过滤器滤袋进行安装。5、 将表面冷凝器循环水进出阀门打开。6、 蒸发器抽真空，将真空压力控制到-0.08mpa.（设定）7、 蒸发器走水调试，运行正常后可以停止水运行。8、 将0.8mpa蒸汽引进到蒸发分汽缸。蒸发器开车当蒸前罐液位达到30%时，启动蒸前出料泵，通过调节阀将流量控制15h/m3，通过精密过滤器，连续穿过四、三、二、一效蒸发物料加热室，从一效上面进入一效

15、蒸发室，通过蒸发室列管进入蒸发效体，当一效蒸发室底部视镜看到物料时，启动一效出料泵，将糖浆打到二效蒸发室顶部进料。物料在蒸发噐运行方式就是顶部进底部出，连续进入到四效，当四效出料时通过开关阀，将糖浆打回到蒸前罐，这时物料在蒸前罐和蒸发器各效形成串循环。以上现场观察部分由蒸发岗位工负责配合控制室完成。开车过程应经常观察真空压力和设备是否运行正常。稳定后开始加蒸汽，同时开启蒸发器冷凝水泵，冷凝水去凝结水罐，开蒸汽时调节阀一定不要一次开的过大，以免造成真空压力不稳，或糖浆浓度过高，调整不及时，造成离心泵堵塞，后果非常严重，造成停车。缓慢加上蒸汽后，蒸发浓度开始逐步上升，随着浓度的变化，及时曾减蒸汽的

16、加入量控制所需要的浓度，当浓度稳定后，开始走料，先打开蒸发四效走料开关阀，关闭回流阀门，并对回流管线用凝结水进行冲洗，防止堵塞管道。糖浆通过蒸发板式换热器将温度降到55左右,然后进入蒸后罐，也叫结晶前罐。开车稳定后，可以对蒸发岗所有电机故障和蒸汽阀门进行连锁。浓度高低和蒸汽连锁。真空度的压力和泄压阀连锁。流量与调节阀的连锁。本岗位的泵启动都是由控制室完成。开车完毕。蒸发停车当接到停车通知时，关闭蒸汽调节阀，及现场蒸汽手阀和车间主分汽缸去蒸发岗阀门。当蒸发密度计显示低于生产所要的浓度时，蒸发开始打回流，打开蒸发回流阀，糖浆回到蒸前罐，并及时水冲洗走料管线，冲洗时间不能太长，不然会造成蒸后罐浓度下

17、降。当蒸发器浓度降到40%左右时，温度降到和蒸前罐温度差不多时，开始停车，先停蒸前出料泵，等一效物料时停一效出料泵，逐步将一、二、三、四效、汽凝水泵停完后停真空泵，打开真空泄压调节阀泄压。关闭表面冷凝器循环水进出阀。关闭真空泵密封水。如果长期停车，用汽凝水将整个蒸发系统走水20分钟，清洗后将所有排地阀门打开。操作要点；1.为了得到末效恒定的浓度，稳定的操作是必要的，而装置中稳定的压力、温度、液位、真空是控制稳定的必备条件。2.蒸汽压力的稳定，是蒸糖至关重要的条件。3.表面冷凝器回水温度的高低，影响到真空压力高低，影响到蒸发器产量的高低。控制好循环水压力、温度。4.各效体液位的稳定，影响到末效浓

18、度的稳定。5.蒸发器走料时流量不宜过小，防止蒸发器内焦糖。6.蒸发器刚开车走料时流量不宜过大，随着浓度的上升，流量增加。7.蒸发走料、回流管线及时冲洗。四效蒸发器设备1.进料泵、一效出料泵、一效汽凝水泵、二效出料泵、三效出料泵、四效出料泵、汽凝水泵、真空泵。2.阀类：进料调节阀、蒸汽调节阀、部分手阀、出料开关阀、回流开关阀、真空泄压阀。3.仪表类：进料流量计、一效蒸发室分离室温度计、二效蒸发室分离室温度、三效蒸发室分离室温度计、四效蒸发室分离温度、表面冷凝器进出温度计、一效分离室现场真空表、二效分离室现场真空表、三效分离室现场真空表、四效分离室现场真空表、出料密度计。分离岗位技术操作分离的操作

19、：来自结晶岗位的糖膏连续进入进料混合器，离心机的进料来自进料混合器。离心机操作是分批进行的，每批进入一定量的糖膏，离心机进料时，以较慢的速度旋转，当达到一定速度时离心机进料阀打开时，糖膏进入，糖膏受离心力作用均匀分布在转鼓上，到达设定的料层时进料阀关闭。然后增加转速到最高速，受离心力的作用母液被甩出，葡萄糖筛网挡住，经过一段时间，母液全部被甩出。但结晶颗粒上仍附有一层薄糖蜜，需要用纯水洗掉，洗糖温度在35-40.洗糖次数以成品糖检测为标准准。每台离心机运行步骤、洗转鼓进料提速母液分离最高速分离洗糖降速卸料速度下底盖进刀下刀提刀收刀上底盖。操作要点：1.分离后湿糖含水高（1） 脱水时间不够，增加脱水时间。（2） 洗水温度太低，提高洗水温度。（3） 增加洗水次数、增加洗水时间。（4） 检查结晶糖膏是否有伪晶。（5） 减少分离机料层厚度。2.糖产量不够(1)洗水量太大或洗水温度太高。减少洗水量或相应降低洗水温度。(2)结晶收率不够，检查结晶条件(蒸发浓度、糖浆DX值、立式罐上层、中层和下层水温度）调节水量。(3)增加分离机进料量。 3.离心机运行不正常（1）离心机正常运行时突然振动特大，应尽及降速并停下来检查转蓝糖膏状态，有必要检查筛网。(料层凹进去)通知维修检查分离机减震垫是否有问题。（2）离心机运行时震动大检查布料是否均匀。离心机运行