mimi桥梁施工组织设计(优化版)

1、2、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1 测量2.1.1 控制网的布设根据现场情况采用高精度全站仪，按四等导线测量方法对桥位进行平面控制点的检测，用高精度水准仪用三等水准测量方法进行高程控制点的检测。表2.1.1-1 四等导线测量的技术要求等级附合导线长度(km)平均边长(km)每边测量距中误差 (mm)测角中误差()导线全长相对闭合差方位角闭合差 ()测回数四等201.0132.51/35005n4表2.1.1-2 三等水准测量的技术要求等级水准仪型号视线长度(m)前后视较差 (m)前后视累积差(m)视线离地面最低高度(m)红黑面读数差 (mm)黑红面高差较差 (mm)三等NA824

2、75360.32.03.0实测数据采集完毕，对其精度进行评定，满足要求后方可使用，在后期的施工中，加密点也按上述精度等级要求进行检测。2.1.2 施工测量本工程的施工测量主要内容包括桥梁和道路两大块。1）桥梁（1）基础施工测量基础施工测量主要作业内容包括：钢护筒定位、钻机就位、孔底高程和成桩倾斜度测量以及承台的施工放样等。（2）墩身施工测量墩身施工放样时，先在桩基顶部放出墩柱轮廓线的特征点，供支设模板用，再用全站仪按“极坐标法”测出模板顶面特征点的三维坐标并调整模板直至符合设计要求。（3）上部结构施工测量预制构件预制阶段按照规范要求进行底模、侧模的测量，测量时每2m作为一个断面；安装阶段首先应

3、在桥墩盖梁顶部用全站仪放出梁板安装线，然后安装就位。现浇构件采用全站仪和精密水准仪对梁板轴线点及轮廓点进行精确测量放样、定位，GPS卫星定位静态测量作为校核。2）道路道路接线部分的测量首先应确定道路的起点、终点和道路中心线，确定中心线时直线段每5m设置1点，曲线段每2m设置1点，施工过程中应严格控制道路的线形及高程。2.2 试验与检测试验检测工作主要有以下几个方面的内容：1）进行钢筋、钢材等原材料、砂石料进行试验，为工程选定合格优质的施工材料。2）提供各种施工配合比，作为施工的依据。3）进行工程施工质量检验，如钻孔施工中护壁泥浆指标的测定、混凝土工程施工中混凝土塌落度等指标的测定等工作。2.3

4、 桥梁工程本工程桥梁包括佛陈大桥扩建引桥、佛陈大桥扩建主桥、碧桂花城人行天桥南窦冲中桥。2.3.1 桩基施工本标段桥梁桩基为钻孔灌注桩，孔径分别有1.2m、1.5m、1.8m、2.0m、2.8m、五种规格，共215根。因扩建工程靠近老桥及居民区，根据现场地质情况及设计要求拟采用回旋钻机进行施工。1）钢护筒施工（1）钢护筒的制作钢护筒选择直径比设计桩径大20cm，壁厚为10mm的A3级钢板卷制加工，长度根据地质资料确定。陆地桩基施工埋设时高出地面30cm，以保证孔口不坍塌、不使地表水进入孔内，并保证钻孔内泥浆面高程为原则。南窦涌水上桩基施工时护筒高度以栈桥搭设高度为基准，并高出洪水期水位，保证施

5、工安全、方便。（2）钢护筒的沉放在陆地上施工桩基前，首先利用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒安放在挖孔内，用两台经纬仪利用前方交会法对钢护筒进行定位和调整垂直度，回填粘土并夯实后架设钻机。在水上打设钢护筒时，同陆地施工一样先放好桩位，根据中心交汇的原理做好控制点，然后才有振动锤施振打设钢护筒同时调整好钢护筒中心位置。打设过程中以钢护筒入基岩无法沉入为止，同时保证埋设深度至少达到5-6m。2）泥浆制备（1）用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时

6、、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。（2）桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。水上钻孔用泥浆采用护筒进行周转使用，多余泥浆用泥浆车或是泥浆船运出施工场地，防止污染。3）钻孔施工（1）针对本工程桩基较深的特点，钻进成孔过程坚持带导正器，导正器位于钻头上方2m左右。施工过程中，钻进参数钻压控制为P=550kn、N=324r/min、P=100600m3/h，同时孔内水头高度应注意控制在2-4m之间；（2）安装钻机时要使转盘及底座水平，做到天车中心、转盘中心、桩孔中心在同一竖直线上。钻机就位后，必须保证钻机机身平衡，不得产生位移和沉陷。（3）在硬度不同

7、的夹层中冲进时，为防止孔斜。如发现偏斜，一般可在偏斜处将钻头上下反复扫孔，使钻孔修直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后继续钻进。（4）对于因钻锥磨耗焊补不及时造成缩径，可采用及时补焊磨损的钻头的办法；对于因地层原因造成的缩径，应使用失水率小的优质泥浆壁快转速慢进尺，并反复钻进两三次；或者吊住钻具上下反复扫孔以扩大孔径，直到缩径部位达到设计要求。4)钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋制作场地分节制作，然后运至现场。钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用

8、套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。5)灌注水下砼（1）砼为附近拌和站进行拌制，采用250300mm钢导管灌注，由吊车分节吊装，快速法兰接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。（2）安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求。（3）灌注中，严格控制导管埋深（埋置深度控制在46m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。（4）灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。（5）桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程0.5m，以保证桩头质量。6)桩基检测施工

9、过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，具体检测方法及检测数量按设计及规范要求进行。2.3.2 承台施工1）基坑开挖本工程承台全为陆上承台（南窦涌水中桩基为桩基立柱一体型，无承台结构），基坑采用挖掘机开挖、人工修整。基坑开挖边坡坡度1：1。基坑采用明排方式排水，即在基坑周围挖出一条排水沟，基坑内的集水通过排水沟汇集集水井中，利用潜水泵将集水抽出。集水坑布置如下图：图2.3.2-1 承台基坑排水平面示意图图2.3.2-2 承台基坑排水横断面图承台基底土由人工整平、夯实后，铺设10cm厚C10素混凝土作为承台施

10、工的底模。2）钢筋、模板在进行桩头及承台底部处理后可进行承台钢筋网片的铺设以及承台钢筋的绑扎。钢筋在钢筋加工场地集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用搭接焊，焊缝长度满足规范要求。模板采用质量较好的竹胶板与木枋，采用螺杆对接拉紧。3）砼浇注混凝土由陆上搅拌站拌制，泵送入模，分层整浇，振动棒捣实。正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在承台整个平截面内水平分层进行，并随浇随撤砂浆垫块，浇筑层厚控制在30cm以内，插入式振捣棒分层捣固。2.3.3 墩身承台施工完成后应尽快组织墩身施工，墩身与承台之间的混凝土浇筑龄期差控制在20

11、天内，墩身根据结构形式或高度采用翻模进行施工，模板全部采用钢模。引桥立柱采用订做的组合钢模，主桥、南窦涌中桥以及人行天桥采用圆筒形钢模。2.3.3.1 作业平台墩身施工时采用“扣件式脚手架”（规格为483.5mm）沿墩身四周布置，脚手架层高1.8m。两墩间设人行爬梯，各作业层铺设脚手竹笆形成施工通道，外挂安全网。2.3.3.2 钢筋工程两段引桥墩身钢筋在钢筋加工场地加工成半成品后运至现场，人工绑扎成型。主桥、南窦涌中桥及人行天桥墩身钢筋采用后场整体加工制作，在施工现场利用汽车吊整体吊装的形式进行制作，保证施工速度及质量。2.3.3.3 模板工程1）模板制作墩身模板面板采用=6mm钢板加工，外用

12、槽钢作肋，模板内面用磨光机打磨，保证砼面的光滑平整。模板用22螺栓相连，并嵌=3mm的双面胶皮防止漏浆。2）模板安装根据测量放出的墩身位置线，模板由吊车分块吊入脚手架内安装就位。首节墩身模板安装时，在模板底口与墩身位置线一致后将墩身模板底口与承台上的预埋件连接固定；其余节段模板施工时，检查安装模板底口与未拆除的模板表面平整度，满足要求后将墩身上、下模板连接螺栓拧紧。模板上口用测量仪器检查其顶口坐标，其平面位置及垂直度用3t手拉葫芦和千斤顶调节，满足要求后固定并加固。2.3.3.4 混凝土工程立柱砼浇筑采用天泵进行浇筑，当浇筑落差高于2m时，为防止砼离析采用串筒进行浇筑施工。其它均参照承台混凝土

13、工艺进行施工。2.3.4 盖梁、墩顶系梁及桥台2.3.4.1 模板制作、安装1）盖梁及主桥墩顶系梁模板选用专业厂家加工制作的精制大块钢模板，桥台模板采用竹胶板施工。2）盖梁及主桥墩顶系梁模板支架：在每根墩柱上用直径32mm精轧螺纹钢筋对拉施工加预应力安装两个钢牛腿，在钢牛腿上架设钢桁架作为主支撑架，钢桁架之间用螺杆对拉，形成底模平台。然后在平台上铺设底模及侧模。盖梁模板支架见图2.3.4-1。桥台施工竹胶板进行施工，施工工艺同承台施工工艺。3）模板及其支架采用吊车安装。图2.3.4-1 盖梁施工示意图2.3.4.2 钢筋制作、安装盖梁钢筋在钢筋加工场地按设计要求制作，用车运至墩位处，吊车吊装，

14、人工绑扎成型。2.3.4.3 混凝土施工盖梁混凝土参照墩身、承台混凝土施工相关工艺进行。2.3.4.4 盖梁预应力施工波纹管埋设预应力管道采用波纹管成孔，安装时用钢筋定位网片定位，采用套管接长波纹管，套管两端重合长度至少为1m，并用胶带缠好，防止砼浇筑过程中漏浆堵塞。锚垫板安装预应力锚垫板利用槽口模板定位。通过测量在槽口模板上测放出锚垫板的位置，将锚垫板用螺栓固定在槽口模板上，槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在混凝土浇注过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。安装锚垫板时，应保证锚固面与钢束垂直。钢绞线下料、穿束钢绞线经检查确认合格后，计算每束的下料长度，用砂轮切割机分批下料编号成捆运输至

15、现场，在确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物后由人工配合卷扬机进行穿束。钢绞线的张拉施加预应力前应做好钢绞线进场后的报验、千斤顶和油表及配套油泵的校验工作。张拉在混凝土强度及弹性模量达到设计值、龄期不少于10天时进行。预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。预应力张拉采用引伸量与张拉力双控，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差在6%以内。孔道压浆、封锚预应力终张拉完毕后48h内进行管道压浆，采用真空压浆工艺。压浆液必须符合新规范的要求，压浆结束后进行封锚施工。2.3.5 小箱梁及空心板预制、安装本工程预制梁分为空心板和小箱梁两种，其中空心板共804榀，小箱梁共20榀。空

16、心板跨度分16.50m及17m两种，小箱梁为28.37m。2.3.5.1 预制场地建设预制场设置在引桥桥头东平路附近，面积约3000m2。根据施工需要，在预制场内布置了4台龙门吊机，其中2台100T、2台50t，用于吊装箱梁、模板等。设置制梁台座5个，存梁台座20个，台座设计为长条形，台座基础采用钢筋砼结构。2.3.5.2 箱梁预制1）模板工程箱梁采用整体钢模板，底模与制梁台座一次拼装好，外模整体拼装好并预留横隔板模板连接口。整个模板系统内不设拉杆，以保证箱梁外观。模板的调节采用千斤顶和丝杆配合。2）钢筋工程现场制作安装。3）砼工程混凝土由搅拌站生产，砼运输车运输，由设在龙门吊上的10t电动葫

17、芦将混凝土起吊入仓。混凝土采用分层、从两端向中间逐渐推进浇筑。先浇筑底板混凝土，抹平后立即安装内模，然后浇筑侧板和顶板混凝土。混凝土主要采用洒水养护。4）预应力工程参见2.3.4.4。5) 箱梁的运送与堆放 构件强度达到设计要求后，用龙门吊将箱梁吊运至存梁区存放。箱梁存放不超过两层，存放时，存梁支点距梁端距离满足设计要求，支点处用枋木支垫。同时对支点下地基进行必要的加固处理，使其有足够的承载能力。2.3.5.3 箱梁安装采用由运梁平车将箱梁运到架桥机下，再由架桥机将梁纵移、横移至梁位处，并将梁卸落在梁位支座正确位置上，同时临时支撑好箱梁的架设方式。1）架桥机选用预制箱梁最大重量为89t，因此选

18、用可架设30m、架设重量为100t的架桥机。2）预制箱梁架设架桥机前移就位架桥机试吊合格后，进行架桥机前移就位工作。首先将前后行梁移至靠近横梁处，以增加后端平衡重量，确保其抗倾覆安全系数大于1.5。拆除前支承，使架桥机呈全悬臂状态，自动牵引卷扬机，使架桥机前移至设计位置，固定好架桥机，并将交叉拉杆收紧，以确保横向稳定性。测量放线根据实际放出的线路中心线和墩中心线里程，在盖梁顶面放出每孔箱梁的纵向中心线及其板端线，以及支座中心点等，为梁的架设做好准备。临时支座安装临时支座采用4个50t千斤顶，安装时利用落梁千斤顶进行预制构件顶标高调整。安装总体安装方法a、纵移小车运梁至安装桥跨后跨，架桥机天车吊

19、起箱梁，将箱梁运输到其安装跨位置。b、箱梁到达预安装位置后，落梁至梁底略高于支座垫石处，调整箱梁位置满足设计要求后，准确落梁就位，然后松去起吊装置，横移双导梁，使双导梁中心对准轨道中心，等待安装下一榀箱梁。c、重复上述步骤安装完一幅后，架桥机移至另一幅安装。边梁安装考虑到架桥机横移的稳定性及盖梁悬臂的受力，进行边梁安装时必须先将边梁尽量放在靠近边梁的位置旁，并临时固定。架桥机桁架运行至边梁顶正上方，除去边梁临时固定，架桥机吊起梁体，向外行至已安好的临时支座卸荷块上方，经检查梁体中心线与支座中心重合后梁体下落就位，固定边梁。中梁安装待边梁安装、固定后，进行中梁的安装，安装时注意以下事项：a、运行

20、平稳、到位后，位置必须准确无误后方可下落。b、落梁时注意防止撞到边梁。翼缘预留接缝钢筋过长且与边梁互相交叉，安装时注意相互的干扰，当箱梁下放到翼缘板将接触时，暂停下落，经确定无冲突时方可继续下放。c、就位后立即焊接隔板钢筋，使其形成整体。2.3.6 钢箱梁制安该工程主桥为钢箱梁结构，跨径组合为58.51m+112.8m+58.51m，位于佛山市东平水道上。钢箱梁采用专业工厂分段制造，钢箱梁加工制造单位根据设计要求制定本桥钢箱梁制作和检验的厂内标准，以确保钢箱梁制作加工的质量。梁段板件下料、板单元制作、小节段组装等作业均在工厂厂房内完成，禁止露天作业。在单元件加工好之后在工厂内进行整体焊接、拼装

21、，并保证焊接质量。钢箱梁制造主要工艺流程如下：钢板预处理下料U肋制作板单元制作小节段组装及预拼装小节段除锈、涂装存储、装船、运输桥上连接。梁段分段划分按照设计图纸进行划分，然后分段运输至施工现场进行吊装。钢箱梁架设时按照岸上少支架法逐段拼装施工、主跨小节段吊装悬拼施工考虑。两段岸上的边跨钢箱梁安装时，先搭设临时支架，然后逐节分段进行吊装。支架使用材料主要为80010mm的钢管桩。主跨小节段悬臂拼装：完成边跨梁段施工以后，上桥面吊机，吊装悬拼施工主跨MS1-MS5梁段；最后等待合适的合拢时机进行主跨合拢段MS6的连接施工。主跨在墩附近异形位置采用支架法进行施工，临近河道时采用桥面吊机吊装，桥面吊

22、机选用需考虑最重一片钢箱梁。吊装完毕后，钢箱梁进行涂装作业。涂装按照设计及规范的要求，保证外观及施工质量。2.3.8 现浇板梁施工桥下掉头A匝道斜跨南窦涌位置设置一座中桥，桥梁上部结构为现浇板形式，跨径组合为（613+5）m钢筋混凝土现浇板，全长83.84m。现浇板梁施工采用支架就地现浇施工，由于支架高度较低且桥梁部分跨南窦涌，岸上部分支架采用碗扣式满堂钢管脚手架，水中部分采用钢管桩支架施工。1、满堂支架施工在下部结构施工完成后，对地基进行处理，做好排水系统，进行满堂支架施工。满堂支架采用48x3.5mm规格碗扣式钢管架，支架下设可调底座, 立杆上设可调顶托，顶托上方铺设I10工字钢或10*1

23、0方木作为纵向分配梁，横向铺设1010 方木作为底模背肋，底模外模均采用18mm厚高强度竹胶板，其他模板采用1518 厚胶合模板。支架搭设完成后必须按设计要求进行预压，以检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，保证现浇板梁施工安全。2、钢管桩支架施工跨南窦涌段支架采用钢管桩支架，钢管桩采用螺旋管，钢管桩采用振动下沉，桩间设置平联，加强支架整体性。桩顶横向布置下横梁，下横梁上纵向采用贝雷梁或工字钢，再依次布设横向分配梁及底模。3、钢筋、混凝土施工钢筋采用后场制作，调运至现场进行安装。混凝土采用砼泵车进行浇筑，一次浇筑成型，工艺同承台混凝土施

24、工工艺。2.4 道路工程2.4.1 路基2.4.1.1 软基处理 本工程软基处理采用常规单向水泥搅拌桩形成符合地基。水泥搅拌桩纵向间距1.0米，横向间距1.2米，直径为0.5米，桩底穿过淤泥层不小于1米。搅拌桩采用湿喷法施工，采用“4喷4搅”施工工艺，施工机械动力应大于45KW以上，钻头叶片三层，每层两片，上下层间距300mm，水平两片叶片夹角30度，每片叶片宽100mm。操作步骤：场地平整桩位放样钻机定位钻杆喷压缩空气下沉钻进至设计加固深度上提喷浆（提升速度小于0.8m/min，提升至桩顶时，停止喷浆）重复搅拌下沉、喷压缩空气重复搅拌提升、喷浆关闭搅拌机械 施工下一根桩。2.4.1.2 一般

25、路基施工本项目路基高度主要受旧路标高控制，路基一般为填方路堤。（1）基底处理：路基填筑前，应对原地面进行清理和压实（检测压实度不小于90%）后，方可进行填方施工。（2）路堤填筑：应分层填筑，均匀压实，分层松铺厚度如填砂石等散体材料时为50厘米，其它为30厘米；宕渣中所含石料强度大于20MPa时，石块的最大粒径不得超过压实层厚度的2/3，当所含石料强度小于15MPa时，石料最大粒径不得超过压实层厚度。（3）摊铺平夯：填筑摊铺时使用推土机及平地机进行找平，应使路基岩块之间无明显高差，任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，并使其均匀分布，以便达到要求的压实度。（4）洒水晾晒：碾压前

26、应控制其含水量在最佳含水量的2%范围内。当填料含水量较低时，应及时采用洒水措施；当填料含水量过大，可采用推土机、松土器拉松晾晒的方法。（5）碾压夯实：路基碾压应采用振力50吨以上的振动压路机压实。压实顺序应按先两侧后中间、先慢后快、先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4米。2.4.1.3 低填浅挖路基施工本项目无低填路段，对机动车道下1米进行浅挖换填处理，材料采用石粉。开挖时如遇到土质变化需要进行边坡改变和施工方案改变时应及时向监理、设计、业主单位报批。开挖时如遇到地下水层时应先做好截水沟、渗水盲沟、将水排

27、出路基以外，路堑开挖挖至路床表层如遇有有机质土、难以晒干压实土、CBR值达不到要求的土均应清除换填，压实达到压实度要求。施工中开挖面要平整，并沿线路方向设0.5%1%排水坡，防止开挖面积水。开挖出的土石应随挖随运，以免堆积被水浸泡，保持土质良好的力学性质，确保路基施工质量。施工中发现障碍物和土壤性质变化时应立即报告监理工程师，并按其指示进行处理。在进行边坡开挖时，配以人工作业，边开挖边刷坡。对高边坡的削坡不能采用机械一次性削到位，还必须预留15cm20cm采用人工削坡，对已经产生松动的边坡必须全部清理干净。对高边坡的支护必须是随土石方开挖跟进，开挖一级支护一级。开挖至接近路堑设计标高时，增加检

28、测次数，避免超挖。当路槽底面以下30cm范围内含水量较丰富时，应采取适当措施，并获得监理工程师的批准，凉晒后进行碾压至规定密实度，当含水量较丰富时，制定处理方案报监理工程师审批。路基碾压完成后，即进行边沟的开挖，并按设计断面进行边沟砌筑的施工。2.4.2 路面2.4.2.1 路面基层施工机动车道路面采用半刚性基层结构，下设碎石垫层，基层由上而下各层分别为：上基层：18cm 5%水泥稳定级配碎石下基层：18cm 4.5%水泥稳定级配碎石底基层：20cm 4%水泥稳定碎石垫层：15cm未筛分碎石基层施工时采用由下至上的施工顺序，水泥稳定层施工拟采用现场集中拌合的方式，主要施工方法为：（1）施工测量

29、：测量出基层施工的边桩和摊铺石粉渣的高程。（2）拌合：拌合前必须核对原材料是否与级配相符，施工中必须严格计量，用水量略大于最佳含水量，以补偿运输和施工过程中水份的蒸发。施工现场设置水泥稳定级配碎石拌和站。（3）运输和摊铺：水泥稳定级配碎石在料场集中拌制，水泥和碎石应拌和均匀。拌合好的拌合料用翻斗车运到施工地点，再用摊铺机或其它适合机具摊铺在土基上，摊铺厚度在1530cm之间，摊铺宽度比设计宽度稍宽，以保证整该段稳定层的密实。（4）整修：用压路机快速静压一遍以暴露不平处，再用平地机进行整形，保证表面平整密实、无坑洼、松散和弹簧现象。（5）碾压：用14t振动压路机分层碾压，上、下基层压实度不小于9

30、8%，底基层压实度不小于97%。同时注意找平，压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”，以免表面受破坏，从拌合到碾压完毕延迟时间不超过23小时。（6）养生：养生期内应始终保持表面湿润，养生期不少于7天。2.4.2.2 路面面层施工机动车道路面采用沥青混凝土面层。1）、面层施工（1）、材料准备沥青混合料的配合比遵循目标配合比，生产配合比及试拌试铺验证三阶段原则。沥青拌合站选址与布置尽量紧凑，相互密切配合，互不干扰各自工作，同时满足环境保护、消防、安全要求。（2）、施工放样路面沥青砼施工放样同路基施工。（3）、沥青砼的拌制在沥青砼成批量生产之前，应根据试验室的配合比进行试拌，通过试拌

31、及抽样试验确定实际施工时的质量控制指标。（4）、沥青混合料成品运输项以及发生故障时的处理方法并在平时加强汽车保养。为避免由于向现场供料不足造成摊铺机停工，拌和设备成品贮料仓内应贮存有足够的混合料，并在摊铺机前常保持有45车沥青混合料待卸。运输装配光滑、紧密的金属底板并在每次使用前打扫干净，并在车厢侧板和底板用1：3的柴油水混合液涂抹均匀。尽量缩短出料口至车厢的下口距离，减少混合料颗粒离析，并使车厢内装料均匀，减少粗细集料的离析。汽车装料、测温后，除炎热夏季且在路途的时间短于0.5h外,均应用保温蓬布覆盖。运到现场的沥青混合料，应有专人凭料单测温和外观检查，凡不合格均应废弃，不得使用。（5）、沥

32、青混合料的摊铺摊铺沥青面层时,必须按图纸规定的平面、高度数据设控制导线或导梁，确保铺筑层的高度、横坡度和宽度符合设要求。(1)沥青混合料的摊铺应避免气温10c以下，雨天或大风天气情况下作业。(2)摊铺机行使速度均匀，不宜过快，一般控制在1.5m-2.5m/min范围内。(3)摊铺机应保证平稳行走。(4)摊铺后的人工补料作业，应趁热修补，且只能用于局部、边交、接缝处、补料作业应采用较细的沥青混合料。接缝处理纵缝处理：开始碾压前，用耙子把重叠范围内的大料剔去，并铲除大部分重叠的混合料，使纵缝处冷热表面重叠宽约2cm左右的细料（2cm连接带），然后按规定碾压。横缝处理：用锯缝机将断面切割成垂直面，并

33、将切缝靠端部一侧已铺的不符合平整度要求的尾部铲除，在下一次施工时，先将摊机热料预热带横向冷接缝10-30min，并用温度最高的一车料开始摊铺，新铺面与已铺面的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺面第一次压15-20cm；以后逐渐展向新铺面直至全部在新铺面上为止。再改为纵向碾压。（6）、沥青混合料的压实沥青混合料面层碾压分初压、复压和终压三个阶段。在各阶段的碾压中应注意下列问题：a、碾压应先静压后振动碾压，再静压；b、碾压时驱动轮在前，从动轮在后；c、压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形，初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于1m；d、压路机随摊铺机向前推进；e、碾压中，要确保压路机轴滚轮湿润；f、压路机不得在新铺混合料上转向、掉头，左右移动位置或突然刹车和刚从碾压完毕的路段进出；g、当天碾压完成未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备，在压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。2）、沥青透层、封层及粘层施工（1）透层：为保证沥青混凝土面层与基层结合良好，在面层沥青摊铺前，在基层上需洒布透层油。当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应先清