锅炉对流管胀接施工方案

1、尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分 发电厂锅炉对流管胀接工艺措施中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施 编制：审核：批准：中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日 目 录1概述22 工程概况及特点22.1工程概况22.2编制依据23施工准备23.1技术准备23.2 技术要求33.3施工准备34.施工技术措施44.1退火工艺54.2管端打磨54.3试胀试验64.4胀接工艺65质量保证措施95.1质量管理机构图95.2质量目标105.3质量控制措施106HSE保证措施106.1 HSE管理目标106.2 HSE管

2、理组织机构116.3 HSE管理措施117.施工进度计划128施工设备、机具及计量器具、手段用料计划138.1锅炉胀管施工机具计划138.2锅炉胀管测量仪器：148.3锅炉胀管手段材料计划141概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。2 工程概况及特点2.1工程概况 本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。对流管规格为42*3.5，20#钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为42.3mm，

3、加工偏差0-0.3mm。每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。2.2编制依据锅炉厂家说明书 锅炉设备图纸GB 50273-1998工业锅炉安装工程施工及验收规范；JB/T 9619-1999工业锅炉胀接技术条件；JB /T 1612-1994锅炉水压试验技术条件；DLT5047-95 电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) ；蒸汽锅炉安全技术监察规程；热水锅炉安全技术监察规程。 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005石油化工施工安全技术规程SH3505-1999建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-913施工准备3.1技术准备3.1.1胀管工作必须按程序进行，各

4、工序应按技术标准进行控制，每道工序完成后，应进行检查，形成检查记录。3.1.2工程中所使用的管材及配件、设备及其它材料，必须符合设计要求和国家现行产品标准，并具有出厂合格证。3.1.3施工所用计量器具必须是经计量检定、校准合格，且在有效期内的计量器具。3.1.4管子、设备及其它材料在使用前，必须对外观进行逐个检查，不合格的不可使用。3.1.5现场用电及明火，必须有专人在现场负责，确保施工安全。3.1.6安全防护措施到位。3.2 技术要求3.2.1设备图纸齐全,并为施工人员所熟悉，图纸已会审结束，遗留问题得到解决。3.2.2 施工人员已学习本施工方案，并经技术人员进行技术、安全、质量交底。3.2

5、.3胀接需用的各种施工记录表格和质量检验表格准备齐全。3.2.4特殊工种必须持证上岗,如电工、焊工、起重工等。3.3施工准备3.3.1锅筒找正定位，经检查确认符合设计、规范要求。3.3.2管板管孔经清洗、打磨后检查，管孔表面粗糙度Ra不小于12.5 m，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5 mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4 mm；3.3.3对流管管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应大于0.3 mm。3.3.4管端及管板应做硬度测定；管端硬度应低于锅筒管板硬度至少15HB；

6、否则应进行退火处理。管端退火后及时进行硬度复查，应符合上述要求。3.3.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。3.3.6对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm。3.3.7胀管器准备3.3.7.1胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra12.5m；胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC610。3.3.7.2胀杆胀珠不直度应小于0.1mm。胀杆的锥度应为1/201/25，胀珠的锥度应是1/401/50（

7、即胀杆与胀珠锥度比2：1）3.3.7.3同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.5°2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.20.3mm，旧的不大于0.7mm3.3.7.4现场配备电动胀管器4个，另外配备胀管头30个。3.3.8工机具及材料准备3.3.8.1应配备内径千分尺卡两把、游标卡尺两把、深度游标卡一把、30米钢卷尺一把，5米卷尺2把，1米钢板尺一把，300mm钢板尺两把等计量器具。3.3.8.2应配备管磨机3台，磨头2000个、圆磨机4台，长磨头500个和铰刀两把等打磨、扩孔工机具。3.3.

8、8.3加工管子定位管箍30个，管排固定模板5套。3.3.8.4准备钙基润滑脂20KG作为防锈剂，四氟化碳、酒精100L作为清洗溶剂。3.3.8.5管子在现场退火处理，应准备退火炉、铅块、燃烧用煤炭、保温材料。4.施工技术措施熟悉图纸制定方案退火准备管端退火放样校管与处理试胀检验确定胀管率基准管施胀胀管核定胀管率水压试验前检查水压试验检查管子与管孔管端与管孔打磨试胀设备验收工机具及材料准备试胀箱准备4.1退火工艺4.1.1基本要求4.1.1.1胀接管子管端硬度应低于管板硬度。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。4.1.1.2管端退火不得采用炭火直接加热，现场采用铅浴退火，采用煤炭对铅浴箱进

9、行加热。4.1.1.3退火温度应控制在600650 之间，恒温时间不得少于20 min。4.1.1.4管端退火长度不应少于100 mm。4.1.1.5加热后的管端应进行缓冷保温，缓冷保温时间一般不得少于3h，现场采用硅酸铝保温棉进行保温。4.1.1.6配备温度监测仪器，退火过程中对退火温度进行适时连续监控。4.1.2退火工艺4.1.2.1布置加热铅浴箱、搭设退火管架。4.1.2.2将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。4.1.2.3铅块完全溶解（温度约为350400 ）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。4.1.2.4加热铅浴箱，使铅液温度升温至

10、600 后，控制铅液温度不超过650 ，持续时间不少于20min；而后取出退火管子，清除挂铅，插入保温棉中缓冷保温3 h以上。4.1.2.5对每炉退火后的管子抽查管端硬度，应至少比汽包管板低15HB，否则应重新退火。4.2管端打磨4.2.1胀接管子应逐根进行复查，并符合下列要求：4.2.1.1.管子外表不得有压扁、重皮、裂纹等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。4.2.1.2.胀接管端的端面倾斜度f应不大于管子公称外径的1.5 %，且最大不得超过1 mm。 胀接管端面倾斜度检查4.2.2胀接管管端的清洗、打磨，应符合下列要求：4.2.2

11、.1.管端表面应均匀地打磨至显示出金属光泽，打磨后管端表面不得呈棱角状而应光洁圆滑。4.2.2.2.打磨长度一般不少于75 mm（按管板厚度计算为：管板厚度+标准出长度+20=46+9+20=75mm）。 4.2.2.3.打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽、棱痕等缺陷。 4.2.2.5.胀接管端的毛剌、污垢和铁锈应清理干净，管内表面应无铁屑等杂物。4.2.2.6.管端打磨时，应注意控制打磨量，管端最小外径不小于41.35mm。4.3试胀试验4.3.1试胀目的：4.3.1.1.检查胀管材料的胀接性能；4.3.1.2.验证胀管器是否能满足胀管质量要求；4.3.1.3.检查胀管的质量，

12、根据试胀后检验得出的结果，确定最佳胀管率；4.3.1.4.通过试胀操作,使胀管人员熟悉胀管工艺和掌握胀管器的操作要点(胀接操作人员均应参加试胀操作)。4.3.1.5计算胀管器每旋进360°胀杆的进程，用直尺测量胀杆推进或退出量，用游标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例；4.3.2打磨、清洗管孔，测量管孔直径并编号记录；4.3.3穿管过程注意尽可能不要污染管孔；穿管后应对管孔重新进行清洗处理。4.3.4测量两端伸出量，应符合设计和规范要求；为达到试胀目的，可有意保留几个管头伸出长度大于规定值（超差值不等），以确定超出规定值时产生翻边裂纹的最大长度。4.

13、3.5逐一管口进行初胀（消除间隙进行定位胀），并记录初胀后的管子内径值。4.3.6初胀完成后，应及时逐一进行终胀和翻边。4.3.7对于不合格的胀口进行补胀，补胀次数不宜超过2次，并作好记录。4.3.8在胀接过程中，随时抽查计算胀管器每旋进360°胀杆的进程和胀管率，并作好记录。4.3.9计算胀管率，填写试胀记录表4.3.10胀接完成后对试验集箱进行水压试验，水压试验压力、试验要求及试压操作程序等，与正式试压相同,试验压力5.2MPa，保压20分钟无渗漏。4.3.11试样解剖：4.3.11.1.水压试验后,根据胀前间隙、胀后形态、胀管率、水压试验状况等因素，选择不少于三根试管进行解剖分

14、析；4.3.11.2.所取样管，其各试胀记录数据处于规范允许范围，并具有各类状态代表性；4.3.12依据解剖前记录胀管率、胀前间隙，解剖后实测管孔壁、胀接切槽处管子壁的变形量和管壁减薄量，以及胀接接触表面的印痕和啮合状况，结合试压进行分析。4.3.13由试胀结果分析得出最佳胀管率控制范围，并以此试胀工艺控制，制定正式胀管工艺。4.4胀接工艺4.4.1胀前准备4.4.1.1根据试胀结论制定胀管工艺，采用内径控制法，胀管率Hn按规范规定应控制在1.32.1%的范围内，而在实际操作过程中应力求控制在1.51.9%范围内。 4.1.1.2管子管端及管板的硬度检查完成，其应符合设计、设备及规范要求。4.

15、1.1.3要胀接的管束，应作外形检查及矫正，放样尺寸误差应小于1 mm，矫正后的管子应进行试装检查确认均符合设计、设备及规范要求。4.4.1.4胀接设备及胀接过程中所需各类材料，均已准备充足，保证满足胀接要求。4.4.1.5环境温度低于0时不宜进行胀管。4.4.2胀接管板管孔清洗检查4.4.2.1管孔的尺寸及公差应符合下表规定。管孔的尺寸及公差管公称外径42管孔直径42.3管孔允许偏差直径+0.340 0圆度0.14圆柱度0.144.4.2.2如有不可消除的重大缺陷，应记录和向有关单位和部门反映，明确处理方式和解决办法，并按既定方案进行处理。4.4.2.3汽包、联箱安装就位后采用临时措施进行固

16、定，能够满足胀接工作要求。4.4.3胀接前测量4.4.3.1对汽包胀接管孔布置进行编号，并绘制管孔布置图。4.4.3.2测量每一个管孔的内径，并对号记录；4.4.3.3应根据打磨后的管外径与管板孔径的实测数据进行选配，对每一规格管端进行外径测量，并对照管孔进行配管，尽可能使管子与管孔的配合间隙不大于1.29mm。4.4.3.4每一管端在胀接前，应对管孔、管端进行清洗，然后测量管端的外径和内径并对应管孔编号进行记录和计算管孔与管端的配合间隙。4.4.4胀管操作工艺4.4.4.1基本原则：先胀定位管，然后再进行其它管子胀管操作，定位管一般设置在最外侧。胀接顺序为从中间向两端对称进行。每一组管子，则

17、应由中间向两边实施胀管。先胀下汽包对流管，后胀上汽包对流管。4.4.4.2操作工艺要点将编号后的一组管子运到锅炉旁，打开管端封口。每一组管子，则应由中间向两边实施胀管。管端装入管孔后，应立即进行胀接。在胀管过程中,每胀接20个左右的管头，应用汽油将胀管器清洗一次，并在胀管器的胀珠窝内涂抹一层润滑油；每次加油量不可过多，且要严防油液流入管端与管孔间隙中。为了计算胀管率和核查胀管质量，施工过程应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。4.4.4.3胀接工艺过程控制管束分组进入现场，并进行通球检查，应符合设计、设备及规范要求。清洗管孔、管端，测量管孔、管端管径，调配管孔与管端配合间隙。检查管孔、管端外

18、观质量，应符合设计、设备及规范要求。装设定位卡后进行穿管，注意穿管时不可将异物带入管孔与管端的间隙内。如带入，则应抽出管子清洗管孔与管端后重新穿管。穿管后应即刻进行初胀管（起定位作用），这时胀管应较为缓慢而平稳施胀，间隙快消失时特别要注意，防止将管子胀偏。初胀完成，进行扩胀胀管和翻边，这时应按照试胀后制定的胀管工艺进行扩胀操作-按照胀管器每旋进360°胀杆进程控制胀管率。每完成一个管端的胀管，应及时进行测量和记录，并计算出终胀胀管率。每完成一个管端的胀管，应对终胀外观进行检查，不合格的应及时处理。胀管过程中，汽包内施胀操作人员应通过胀杆进程控制胀管率(内径控制法),汽包外穿管人员应同

19、时在外侧对胀管鼓肚量进行目测观察或采用卡尺测量。在整个施工过程中，要防止对胀接管束及与其相关联的设施发生碰撞、冲击等作用。4.4.5胀接技术要求4.4.5.1管束应排列整齐，局部管段与设计安装位置偏差不大于5mm。4.4.5.2管端伸出管孔的长度9mm，超长部分应在穿管前截除，试胀时进行伸入超长一定长度试验，如无翻边开裂时，在此范围内的超长部分在正式胀管时可不予以截除。4.4.5.3管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。4.4.5.4胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，

20、及时发现和消除缺陷。4.4.5.5采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%2%范围内。胀管率可按下面公式计算胀管率计算公式： ×100 式中：   Hn胀管率 （%）；         d1胀后管实测内径 （mm）；         t 胀前管壁实测厚度（mm）；         d 胀前管孔实测直径（mm）；4.4.6水压试验4.4.6.1胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严

21、密性。4.4.6.2水压试验应安排在锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后进行。4.4.6.3水压试验按照锅炉施工方案中水压试验部分章节的要求进行。4.4.6.4.在额定工作压力，检查各胀口部位的漏水和滴水现象并记录。4.4.7补胀处理4.4.7.1水压试验检查出的渗漏胀口必须进行补胀，补胀后的胀口应重新试压，检查胀口的严密性。4.4.7.2需补胀的胀口，其补胀次数不宜多于2次。4.4.7.3补胀前应复测胀口内径以确定补胀量，原则上补胀量应控制在0.1mm以内。补胀率计算：H=×100 式中 ： H-补胀率； d-补胀后管子内径； d-补胀前管子内径； d-胀管前管孔内径。4.4

22、.7.4补胀后，胀口的累计胀管率为补胀前的胀管率与补胀后的补胀率之和，累计胀管率不应超过胀管率的控制范围。4.4.7.5当胀管率超出控制范围时，采用内径控制法其超胀后的最大胀管率不得超过2.64.4.7.6同一汽包上超胀管口不得多于胀口总数的4，且不得超过15个。5质量保证措施5.1质量管理机构图质量管理部：王松恩安装质检员：席迁责任工程师：席迁设备材料管理员：王俊建焊接负责人：仪剑锋起重负责人：杜凌波项目总工：路建国胀接负责人：李明峰5.2质量目标认真按照标准、规范和设计要求组织施工，随时接受项目管理单位的检查、验收。工程质量目标：单位工程合格率100%。按施工规范要求复验的设备、材料复验率

23、100%。胀接管口水压试验无渗漏。5.3质量控制措施5.3.1依据本项目的施工特点及实际情况按照项目工程管理部编制的质量计划实施本工程，确保项目部施工现场质量体系能够持续有效运行。5.3.2按照项目部组织机构设置，建立了完整的工程质量监督检查组织机构，质量管理工作由质量管理部负责，施工班组长负责具体工作的实施。5.3.3严格按技术规程、质量标准、设计文件施工，明确各工序负责人，落实质量责任制，以满足工程施工技术标准和顾客的要求，并确保工程质量达标。5.3.4特殊工种、测量员、质检员等必须持证上岗。5.3.5施工前及工作一段时间要对施工机械、机具进行认真的检查，并保持完好状态；施工用的测量仪器、

24、仪表、检测设备等均按国家计量法和有关规定执行，在国内设备发运前检测合格，无合格证或未定期进行校验的计量检测器具不得发往施工现场和使用。5.3.6施工机械和设备由专业人员定期维护和保养。5.3.7在施工前组织由工程技术人员组织进行图纸会审和交底工作，熟悉设计内容，正确理解施工图，明确施工的顺序和方法，确保工程质量。5.3.8在施工过程中加强过程控制，设备缺陷未处理不进行转序施工，验收未办理签证不得进行下道工序施工，各级技术、质量管理检查人员认真做好施工记录、验收记录。5.3.9严格执行施工质量四级检查验收制度,即施工班组、专职质检员、项目部、总包方四级检查验收，验收合格后方可进行下道工序。在检查

25、验收中，不得随意降低验收标准，不能有漏检项目。6HSE保证措施6.1 HSE管理目标杜绝施工生产、交通重伤及以上事故轻伤率不超过0.5%。火灾、爆炸事故为零。环境污染和生态破坏事故为零。杜绝3人及以上食物中毒事故。杜绝疫情发生和流行。杜绝一次直接经济损失（无人员伤害）5万元以上的事故。6.2 HSE管理组织机构项目经理：黄天才安全总监：罗剑锋维护电工：刘森安全员：张立设备材料管理员：王俊建焊接队长：仪剑锋胀接负责人：李明峰起重队长：杜凌波6.3 HSE管理措施6.2.1坚持“安全三宝”使用，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须使用安全带，做好“四口、五临边”围栏防护。6.2.2设备堆放应整齐

26、，不得在施工区域随意摆放，以免影响施工通道。6.2.3进入现场的起重机具应确保完好,在使用前经检查认定的前提下方可使用。重物起吊前应对、索具、绑扎绳等全面进行一次检查，确认无问题后方可进行吊装。6.2.4 临时加工的吊篮应全部满焊，经安全检查合格挂牌，方可使用。操作人员对吊篮进行日常检查，吊篮吊挂系统的倒链手链必须锁死以防倒链滑链。6.2.3经常检查焊把线，不得有脱皮漏线现象，以免钢丝绳带电，影响安全。6.2.6电动设备应符合安全用电规定，使用前应检测绝缘并有防雨措施。6.2.7临时用电线路，要绑扎牢固，凡与金属物接触的地方加装防护套，确保绝缘良好。开关箱的刀闸盖要其全，刀闸保险丝容量与用电容

27、量应相符，开关箱应有防雨设施，箱门要完好有锁。6.2.8电焊机的一、二次电线接线处有防护装置。6.2.9汽包进出口增设临时工作平台，方便人员进出及放置胀管机控制箱，作业平台栏杆防护齐全，在汽包一侧人孔门出加设轴流风机，增加汽包内的空气流通。在汽包里工作时必须有监护人在外监护。6.2.10上下汽包内垫5-10mm后绝缘橡胶皮，汽包外电源线悬空挂设，防止人员踩踏，带电设备、电线接头处必须做防雨处理，汽包内使用的电动工具应付合用电设备应安全用电规定，使用前应检测绝缘。6.2.11足量配备耳塞、防护眼镜、防护面罩、防护服、口罩等劳动防护用品，管端打磨时必须佩带防护眼镜，并定期检查使用情况，。6.2.1

28、2施工产生的垃圾在施工区内集中存放，不得随意乱放并及时运往指定垃圾。6.2.13采取措施消除粉尘、废气和污水的污染。6.2.14合理安排施工活动，采取降噪措施，减少噪声发生对环境的影响。6.2.15风险评价表：序号危险点源预防措施1火灾合理选择电气器材器件；发、变、配电设施附近和其它必要的区域设置干粉或二氧化碳灭火器等器材。动火区域隔离易燃物品；严格动火票制度。应用气割设备等作业时应用回火器、减压阀等。及时清理点焊、切割作业下方及周围易燃物。2触电及时更换或维修不符合安全规定的临时线缆及用电设备。配电设备运行期间：正确各种操作程序，严格操作票、监护、巡检制度；严格人员资质管理；设置围栏、上锁保护并于明显位置设警示标志，由专人管理；严格用电票等临电相应管理制度。完善设备接地；禁止一切带电作业；按规定设置漏电保护。电气作业合理应用绝缘劳保用品，汽包内作业时垫绝缘橡胶垫，经常检查临时线路无破损。3高空坠物高处作业所用材料、工具等严禁随意摆放，放置于不易滑落的地方。扳手等工具随身携带应用工具袋，使用中应用吊绳防脱落。放置在高处作业下方的易损设备应有保护措施。尽量减少在有高处作业的地方下面作业，必须时设置隔离网、隔离平台。4灼烫电焊作业穿带电焊手套、电焊面罩等防护用品，电焊高处作业