第二标段钢箱梁桥专项施工方案

1、专项施工方案XX工程第二标段工程高架桥上部结构编 制： 审 核： 审 定： 审 批： 项目经理部2015年9月6日目录1.编制说明11.1 编制依据11.2 指导思想11.3 工程概况11.4 施工安排21.5项目组织架构表32. 钢梁运输及临时支架42.1 梁分节情况42.2 钢梁节段运输方案52.3 支架架设方案52.4 临时墩及临时梁受力分析82.5支座安装113. 钢梁节段吊装方案123.1工艺流程123.2 现场吊装作业133.3 吊装注意要点144. 钢梁现场焊接145. 施工封道及防护156. 劳动力组织措施166.1劳动力组织原则166.2劳动力管理和队伍培训措施166.3劳动

2、力进场计划177.质量保证措施187.1 材料187.2焊接准则207.3组装237.4梁段拼装248、安全保证措施278.1 建立安全保证体系278.2 安全管理288.3 安全保证措施288.4 应急救援预案309、质量保证措施329.1 质量目标329.2 质量管理机构329.3 质量管理人员职责339.4 质量管理制度349.5 质量保证措施3610、环境保护措施3710.1 施工环境保护内容3710.2施工环境保护措施37附表：260吨吊车性能表38 施组表-02部门审核签字部 门审核内容及结论签 名日 期工程管理部 安全质量管理部物资管理中心人力资源部办 公 室财 务 部企业发展部

3、成本预算部1.编制说明1.1 编制依据1、沈阳市市政工程设计研究院提供的设计图纸与设计文件说明。2、国家及交通部现行的技术标准、施工规范和质量检验标准及企业内部指导文件等。3、现场的施工调查资料，施工复测资料。4、主要施工技术标准 1）<<钢结构工程施工质量验收规范>> (GB50205-2001) 2）<<建筑钢结构焊接技术规范>> (JGJ81-2002) 3) <<公路桥涵施工技术规范>> (JTG/T F50-2011) 4) <<铁路钢桥制造规范>>（TB10212-2009） 5）<

4、;<公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件>>（JT/T 722-2008）1.2 指导思想满足业主的质量、安全、工期要求。本着信守质量承诺，提供优质服务，奉献精品工程，持续创新发展的公司方针，争创优质工程。1.3 工程概况本工程为XX工程的第二标段，工程位于XX街，工程起点为XX立交北桥头，终点为XX路北侧，高架桥（含引道）长3390米，地面道路长3740米。本专项工程内容包括4跨钢箱梁的制作安装，第二标段共4跨钢箱梁，分别跨越XX路、XX街、XX路、XX公司出入口，跨径均为50米。钢箱梁为单箱五室结构，钢梁顶部宽为23.5米，梁高（中心处）2.295m，底板水平，横坡通过调整腹板

5、高度形成，坡度为双向1.5%。顶板、底板厚度为16mm36mm，腹板厚度12mm16mm。顶板底板腹板设置纵向加劲肋。横隔板标准间距2m，其间设置腹板竖向加劲肋。在横桥向制作内侧设置钢箱限位挡块。由于钢箱桥在加工厂内制作完成，在考虑制作、运输、安装等因素，钢箱桥采取横桥向不分段，纵桥向分9段，钢梁每节段预留错口接缝，分段长度最长6.76m，单节最大重量99t。分节时避开墩顶及跨中等应力集中区域，具体分节方案如图所示。1.4 施工安排第一阶段为施工准备阶段：图纸审核、施工材料进场、图纸详化及其它等为施工而准备的工作。第二阶段为施工阶段：主要分为钢梁节段厂内制作、现场支架安装、钢梁节段现场安装等工

6、程施工。1.5项目组织架构表项目经理分管副经理项目总工程师工程部各工程队队长各工程队技术项目部专职施工及管理人员各队施工及管理人员项目施工工期进度计划表（初步计划）序 号施 工 内 容施 工 日 期备注1施工（材料）准备9月10日10月10日2XX路（56#-57#）钢梁制作10月11日11月9日3XX路（56#-57#）钢梁架设10月21日11月20日4XX街（67#-68#）钢梁制作10月16日11月14日5XX街（67#-68#）钢梁架设10月26日11月25日6XX路（75#-76#）钢梁制作10月21日11月19日7XX路（75#-76#）钢梁架设10月31日11月30日8XX公司出

7、入口（89#-90#）钢梁制作10月26日11月24日9XX公司出入口（89#-90#）钢梁架设11月5日12月5日10整体涂装收尾12月9日12月23日第三阶段为组织竣工验收。依据设计施工图，本工程为钢梁新建，经现场实际调查，并结合现场实际情况。确定第二阶段分三大步：第一大步：钢梁节段厂内制作工艺流程：除锈 底漆 放样 下料 组对 焊接 节段翻转 焊接 多节段预组装 焊拼接板 除锈 涂装第二大步：现场支架上节段焊接安装；各钢桥均处于主要干道的十字路口；各桥钢梁采取现场支设支架、吊装就位，整体焊接的方案。钢梁按照跨中4.82cm的圆滑曲线设置预拱度。支架安装 钢梁端节吊装 钢梁第二节吊装 第一

8、道接缝焊接 循环 支架拆除 现场涂装2. 钢梁运输及临时支架2.1 梁分节情况（1）分段综合考虑设计要求、吊点平衡、运输条件、焊接因素等因素，钢梁分为9节（对称分节），即为6760+5000×2+5800+5200+5800+5000×2+6760mm。（2）梁宽度方向设计有接长节点，但因底板接长处为弧形部分，且接长为5.2米×5米（长度方向），运输及现场拼接难点较大，所以根据以上实际情况梁宽度方向不设拼缝。但制作过程中部分顶板须拼接，应避免十字焊口。单节梁尺寸：最大6760×23500×2295mm2.1.1 其他重点要求 （1）对接引弧板施

9、焊的边缘焊缝、临时吊点与顶板焊接的焊缝均需打磨平整。（2）用临时螺栓孔洞在施工结束后都要用螺栓封堵，并尽量减少对桥面铺装的影响。（3）横隔板与顶板及U肋部采用平角焊接，腹板与顶板不允许采用仰角。（4）吊装梁端拼装及预拼过程中应采取措施，克服温差带来的影响。（5）梁段上均应设置长度、标高、轴线测量控制点，标记应明显、耐久。同时要注意吊装对测量控制点的影响。（6）所有梁节段应单层存放，支点必须位于横隔板及直腹板下，尽量使各点受力均匀，不允许出现支点脱空的情况。堆放场地应坚固可靠，不允许对方地基出现不均与沉降；梁体与支撑间应设置厚度不小于150mm的木块。（7）堆放及运输过程中，各节梁端部采用有效措

10、施，将U形加劲肋封住，以防雨水侵入。其他未涉及到的按照规范及设计文件执行。2.2 钢梁节段运输方案2.2.1 梁节段长度均为23.5米，宽度最大6.76米，最小5米。单节梁重均在75t99t之间。梁节段运输交由专业的大件运输公司运输。2.2.2 因梁节段较大，运输时底面要放置足够的木方防滑，同时要保证节段平稳。2.2.3 根据现场安装时车辆进场情况调整节段方向，避免现场倒运吊装。2.3 支架架设方案由于钢箱桥坐落在望花街上，其中钢箱桥位于十字路口共计4处。因此既要保证望花街的通行能力，还要不间断施工，成为钢箱桥安装施工的难点。钢箱梁具体安装位置见钢箱梁布置图。通过对现场情况的勘察：望花北街路宽

11、在27m左右，路面为沥青混凝土路面，主干道两侧布有人行道。由于墩柱施工望花北街封闭中间2车道（南北向各一道）。钢箱桥为23.5m宽，施工时需要封闭望花北街东侧3排车道。同时对施工区段涉及的地下管网、地上电缆及个别处的信号灯、摄像头等进行排迁或支护，保证施工条件。对于在十字路口的钢梁段的封闭方案应在实际施工中确定支墩位置及预留车道布置等，并与市政、道路等相关部门认可后方能进行封闭施工作业。钢箱桥施工采用支架方案。门式支架采用钢管柱支撑，横向工字钢分配梁搭设方案。2.3.1钢管柱基础处理钢管柱支架基础采用0.6m×0.6m×0.6m砼桩，基础采用C30混凝土浇筑，并设预埋件与钢

12、柱连接。如果基础所在等地质条件较差，可预先在路面铺设20mm厚钢板，钢管柱基础在钢板上施工。2.3.2支架及桁架结构支架采用钢管柱支撑，横向工字钢分配梁，实现对钢箱梁原位支撑。支架自下而上由钢管立柱，砂箱（千斤顶）、分配梁等组成。钢管立柱起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。采用180×10mm焊管作为立柱，柱底设置底板与预埋螺栓进行固定。为了便于支架拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱，砂箱高27cm，采用直径为220mm、壁厚为10mm的钢管制作，在砂箱内装上砂子，放置壁厚10mm的200mm、内灌注C30钢筋砼钢管，落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓

13、掏出砂子，使工字钢下落，拆除梁模，砂箱可调高度不超过20cm。立柱顶部支承着分配梁，分配梁采用双拼I50a的型钢，钢管两端焊接20mm×0.8m×0.8m钢板，分配梁与立柱及砂箱之间焊接牢固，同时防止分配梁与钢柱发生移位增加U型筋加强固定。钢立柱下部支承在基础上，和预埋地脚螺栓进行连接。 如现场客观条件不允许使用砂箱时，可在砂箱位置配置50t千斤顶，数量视现场情况确定，方便调节。2.4 临时墩及临时梁受力分析2.4.1主要材料选用柱身：梁下无现浇梁：180×10mm钢管； 柱底：0.6m×0.6m×0.6m砼桩，混凝土标号C30横梁：双肢工50

14、a；剪刀撑及横向连接：L70X5角钢调节装置：砂箱临时支座或50t千斤顶（视现场情况而定）2.4.2钢管受力验算（1）以6760段为例，该处临时墩荷载最大。考虑到临时支墩须在上部焊接完成后才能拆除，则计算荷载如下：钢梁重量：99T，活荷载按上人屋面考虑：2KN/，重量：2×6.76×23.5=31.772T，则荷载计算如下：q=（99+31.772）×10/16=81.733KN/m。钢箱梁在桥墩及临时墩的作用下，按简支梁考虑，受力图如下：得临时墩受力N=81.773×16/2=653.86KN一个节点4根柱子，受力不均度按20%计，则单柱受力最大Nma

15、x =（653.86/4 ）×1.2 = 196.16KN柱最高L=5m，每隔2.3m设置横向连接及剪刀撑（见附图），以减少钢管自由长度和增加支墩稳定性。则钢管自由长度L= 2.3m外径180mm、壁厚10mm的钢管柱截面面积A=5340.7mm2回转半径i=（D2+d2）0.5/4=60.2mm则长细比=L/ i =2300/60.2=38.21120，可用，查表=0.946则钢管柱压弯强度Nmax/A196160/（0.946×5340.7）=38.83MPa <170MPa 满足！2.4.3临时梁强度计算1.强度计算 最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩，

16、计算公式如下: 最大弯矩 Mqmax =81.773×82/8 =654.184 kN.m； 故拟选用双拼工50a型工字钢，该种型钢的抵抗矩W=1860cm3 = Mqmax/W =654.184×103N.m/（1860×10-6m3×2）=175.86 N/mm2； 计算强度小于210N/mm2,满足要求！2.挠度计算: 最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度 荷载标准值q=81.475 kN/m ； （一） 最大挠度 V = 5.0×81.773×80004/(384×2×105×46470000

17、0)/4=11.17 mm； 最大挠度大于 8000 / 400=20,满足要求！ 故拟选用50a型工字钢最后选用50a工字钢，单重93.6kg/m.箱梁短向两端由于需要焊接作业面，故搭设脚手架便于施工焊接。2.5支座安装在安装钢箱梁前需将钢箱梁跨段墩台上的支座安装好，同时要准确地预留出支座上板的孔位及钢箱梁底板支座垫板位置。根据设计要求将钢支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于±2。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。安装支座时首先根据各导线控制点准确地测放出各墩台支座的中心点、轴线、法线，然后根据计算得出的预偏量值，准确地用墨

18、线在垫石上弹出支座就位时的轴线、法线，然后将支座自身的轴线、法线和所弹墨线相应对齐，最后用环氧砂浆将预留锚孔填塞密实。施工过程中用干硬性砂浆找平垫石顶面，使支座既满足高程要求又满足平整度要求。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌注用横板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座位置及标高后，用无收缩强度灌注材料灌浆，灌材料性能要求如下：时间抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度

19、220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%3. 钢梁节段吊装方案3.1工艺流程检验结构尺寸 钢梁起吊 钢梁就位安装 钢梁现场焊接 检查验收钢梁吊装前要进行跨度测量以及核对坐标，并与实际立柱跨度核对，若有误差及时调整，防止钢梁起吊后不能就位。并认真核对设计尺寸，确保结构尺寸正确。检查构件尺寸确保无误后方能进行吊装作业。吊装顺序：首先封闭15号支架所在区域，放置左起的5组支架，再放置最右面的一组支架，以便于安装校准。此期间第5组与第8组间可设置彩板围挡便于通车，间距约为10m。然后从左起依次吊装箱梁。这

20、5组支架上的箱梁吊装完毕并焊接完成后，将左起第2和第4组支架撤去，此时横桥向两组支架之间的距离分别为6m、7m，可以设置彩板围挡以便通车，封闭58号支架区域，最后安装第6,7组支架并进行箱梁的吊装。（参平面布置图）3.2 现场吊装作业 根据钢箱梁制作分节方案：全桥共分为9节，最长节段为6.76m，单节重量Q=99t，结合现场的实际情况，采用两台260t汽车吊进行吊装作业。根据260t汽车吊性能参数：配重97.5t，工作半径12m，主臂长度29.8m，起吊重量为Q1=Q2=57t，双机抬吊起重量降低系数K取0.9，动荷载系数K1取1.05，双机抬吊允许重量K×(Q1+Q2) ×

21、;K1=107.73t，吊钩索具重量按1t计算，钢箱梁加吊钩索具重量Q×K1=105t，107.73t>105t，满足吊装要求。由于施工区段位于望花北街上，同时脚手架等支护结构封闭了望花北街2排车道，吊装时260t汽车吊需站用望花北街一侧的2排车道，因此望花北街需单侧完全封闭。考虑到降低对通行车辆的影响，整个吊装过程准备在夜间进行。施工前钢箱梁由平板车运输至吊装区域，待命。260t汽车吊进行站位、安装配重。钢箱梁运输车由望花北街进入现场，顺桥向停放钢梁。起吊超过安装高度后钢梁转向至垂直方向，缓慢落钩至安装面50mm，对正轴线及调整间隙，确认无误后落钩，完成吊装作业。吊车撤出现场

22、。3.3 吊装注意要点（1）吊装过程中，260t汽车吊需占用望花北街通行的2排车道，吊装时需临时封闭道路。（2）通过现场勘查发现，施工区段地下及上方布有管线及电缆等，需相关单位对其设施进行排迁或防护。现场吊装作业时，相关单位需现场协调配合防护。（3）梁所有节段吊点均为临时吊点，应对梁体相应部位进行必要的加强，并应报监理工程师批准后实施。4. 钢梁现场焊接钢梁就位后，立即戴紧定位螺栓，复核标高及轴线保证安装节段无误。现场钢梁焊接采用CO2气体保护焊，单面焊接双面成型。为保证焊接质量，现场焊接全部为平焊缝及立焊缝，避免出现仰焊缝。同时为保证焊缝背面的成型质量，采用加铺陶瓷垫板。施焊时多名焊工同时对

23、称焊接，减少焊接应力的产生。钢桥顶板焊接时在钢桥上面施焊，安排4名焊工分段施工；底板焊接时，施工人员进行钢箱桥内部作业，由于工作空间比较密封，在端口处增加通风机通风排烟。内部施焊人员安排4名焊工分段作业；腹板及隔板同样在钢箱桥内部作业。由于腹板作业时须在外面贴陶瓷垫板，因此需搭设移动式门式脚手架。待所有焊缝全部完成后再松开定位螺栓。完成焊接作业。5. 施工封道及防护每个单体钢桥施工过程中，对该施工点先进行封闭安装支架，后利用临时封闭进行吊装（零晨到早高峰前），最后进行半封闭的支架拆除，每个桥体处封闭历时约1个月。单侧道路封停过程中，双向车辆由未封停的另一侧限速通过，在施工地点两侧分别设置警示标

24、志，限速标志、引导标志，夜间设警示灯。门式支架分别经强度、刚度及稳定性检算并审核通过后再进行施工。为保证各路口行车安全，防止坠落物，在门式支架的两端铺设木板，设防护栏，使跨干道的支架形成一个封闭的作业面。道路两侧分别设置防护员，引导车辆通行，确保桥下行车安全。在支架搭设与拆除时，须在公路交通部门配合下施工。临时支撑防撞为防止支撑体系安装后受到来自垂直通行及转弯的车辆撞击，必须加强对现场周围车辆的疏导管理及采取防撞措施。在每组支撑体系的两侧根据实际施工现场需要，分别设置防撞装置如水马或锥形桶，在特殊和重要路段设置反光防撞桶，同时还在一定距离内加设砂袋墙。以避免车辆直接撞击支架。防撞示意图如下机械

25、设备进场计划表（一座桥用量）序号设备名称设备型号单位数量备注1气保焊机台162逆变式电焊机台53千斤顶20T个104倒链20T个105角磨机台206吊车25T台17吊车50T台18吊车260T台29全站仪台110运输车100t台211水准仪台212经纬仪台213钢尺5米/10米把10/1014钢尺50米把215钢板尺1米把216吊装带9米×30t条817吊环30t个818吊装带6米×5t条819吊环5t个86. 劳动力组织措施6.1劳动力组织原则结合本工程施工特点，综合考虑工期目标、施工工艺和方法等，以结构合理、高效精干、技术素质高、专业对口、施工经验丰富、各工种搭配科学合

26、理的原则进行劳动力配备。6.2劳动力管理和队伍培训措施劳动力管理：在正式施工前，由项目经理部统一组织对施工人员进行岗前培训，明确设计标准、技术要求、施工工艺、操作方法和质量标准，施工人员经培训合格后持证上岗。在施工人员进场时和各分项工程施工前对施工人员进行安全教育，树立安全第一的思想，并对特殊工种、危险区域操作进行专项安全交底。队伍培训：参加本工程施工人员必须具备相关专业知识和施工经验，为确保施工安全和施工质量，施工人员必须经培训合格后持证上岗。施工前，由我单位技术、安质部门具有丰富施工经验的专家对本工程管理人员和施工人员进行岗前和操作培训，主要针对本工程特点、技术难点、技术要求、质量标准、操

27、作工艺等有关知识进行培训，经理论和实践考核合格后持证上岗作业。经过培训，使所有管理和施工人员以熟悉安全施工知识、施工技术标准、质量要求、操作规程和有关规定，工作热情饱满，工作态度认真负责，施工技术精湛，安全优质高效的工作效率完成施工任务。施工班组任务安排表序号施工班组人数施工任务安排备注2铆工班40负责本工程的钢梁组装及预拼装作业各专业施工班组配备的作业人员人数能满足施工工作面的开展。3焊接班20负责本工程的焊接作业4架子班25负责本工程的桁架安装及拆除作业5钢构吊装班15负责本工程的钢结构吊装作业6涂装班12负责本工程的喷砂及涂装作业7防护班8负责本工程现场的公路防护作业6.3劳动力进场计划

28、根据施工进度,在施工高峰期，投入电焊技工、铆工、架子技工、装吊技工等7个主要工种，各工种承担以下作业：电焊技工：承担全桥焊接等。铆工：承担节段组装、全桥拼装等。架子技工：负责支架搭设、维护、加固、检查、拆除等。装吊技工：承担重型机械、材料和设备的起吊、卸载、安装等。机电技工：负责全桥区的机械操作、维护、电路架设维护、管理等。测量技工：在测量主管工程师带领下，完成全桥中线（导线），全桥施工监测、水准测量及围护，地表位移及沉陷等测量工作。试验技工：完成全桥的材料试验。各工种以技师、高级工、中级工为主，适当配一定量的民工，人员进场前进行岗位技能培训，管理人员参加过相应的业务培训，并持有资格证书；架子

29、工、起重工、电焊工、电工等特种工种都持证上岗。7.质量保证措施7.1 材料7.1.1材料复验钢箱梁制作使用的材料（包括：钢材、焊接材料和涂装材料）除应有生产产假的质量证明书外，材料进场时质检人员应按照采购计划进行复尺价差，并按照相关标准抽样复验，复验合格方能使用。7.1.2钢材7.1.2.1钢材应符合设计文件的要求和现行标准的规定。7.1.2.2钢材进厂后，应按本标准“附录A”的规定进行抽样复验，复验合格后方能使用。7.1.2.3钢板表面质量应符合“热轧钢板表面质量的一般要求（GB/T14977）”的规定。若发现钢材缺陷需要修补时，按GB/T14977的规定执行，并应符合本标准“附录”的规定。

30、7.1.2.4钢板的材质或规格如对原设计图做任何变更时，必须事先征得设计单位同意，并按有关规定办理变更手续后方可实施。7.1.2.5原则上在钢材一端头适当位置图上条状识别色，识别色的线条宽度为50mm以上。零件下料后的余料，应及时在钢料端部图上相应的别识色。7.1.3焊接材料焊接材料除必须生产长假质量证明书外，还应按本标准“附录A”的规定进行抽样复验，并做好详细记录。焊接材料。焊接材料依据焊接工艺选定，并符合GB/T 3223的质量管理规定。本工程所有钢材材质均为Q345qE，在焊接过程中采用埋弧焊，CO2气体保护焊，CO2气体保护焊药芯焊和手弧焊相结合的焊接手法。具体焊接材料详见表7.1 焊

31、接材料 表7.1母材焊接方法焊材焊剂/保护气体备注Q345qE埋弧焊H08MnAHJ431气体保护焊实芯焊ER50-2CO2气体保护焊药芯焊E501T-1CO2手弧焊E5003-7.1.4涂装材料涂装材料必须符合设计图的要求，并按现行的有关标准逐批抽样复验，复验合格后方能使用。涂装材料应存放在专用库房内，不得使用超期贮存的涂装材料。本钢箱梁涂装面积大、维修工作量大、养护成本高，防腐涂装方案应满足公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）的要求，首选耐腐蚀寿命长的方案，以降低维护费用。防锈底漆主要技术指标见表7.2，涂装方案见表7.3防锈底漆主要技术指标 表7.2项目技术指标试

32、验方法不挥发分中的金属锌含量（%）90HG/T 3668-2000不挥发分含量（%）80GB/T 1725-2007涂装方案 表7.3结构部位涂装体系道数/膜厚（m）粗糙度（m）钢箱梁主体外表面（除桥面）(涂层体系S07)喷砂除锈Sa2.5级80环氧富锌底漆1/80环氧云铁中间漆2/150氟碳树脂漆1/40氟碳面漆（颜色待定）1/30总干膜厚度300钢箱梁主体内表面(涂层体系S13)喷砂除锈Sa2.5级100环氧富锌底漆1/50环氧厚浆（颜色待定）300总干膜厚度350桥面板顶面(涂层体系S17)喷砂除锈Sa2.5级40无机富锌底漆80高强螺栓防滑摩擦面无机富锌漆807.2焊接准则7.2.1焊

33、工资格参与本工程的焊工必须进过专业技术培训，有效的焊工合格证书。且只能从事赐个证书中认定范围内的工作。焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺。7.2.2焊接所使用的设备 焊接设备 表7.4设备名称数量门架式埋弧焊机1小车型自动埋弧焊机1CO2气体保护焊机数台数控切割机1手弧焊机数台剪力钉专用焊机17.2.3一般焊接要求（1） 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油漆等必须清理干净；CO2气体纯度应大于99.5%。（2）焊接工作应尽量在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5，焊剂普通碳素钢

34、不应低于0；主要杆件应在组装完成后24小时之内焊接。（3）如果杆件在露天焊接时，除应满足7.2的要求外，必须采取防风防雨措施；主要杆件应在组装后12小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮锈。（4）焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物质；焊接时严禁在母材的非焊接区域引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。（5）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100以上，距焊缝3050范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。7.2.4焊接时应符合下列规定：

35、（1）施焊前要清除焊接区的有害物，露出钢材金属光泽。（2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。（3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清楚药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。7.2.5定位焊接要求定位焊应符合下列要求：（1）焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。（2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30以上， 其长度为50100；间距为400600，厚板（50以上）和薄板（8以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。（4）定位焊缝不得有裂缝、夹渣、

36、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。7.2.6焊接前的预热温度根据建筑结构钢焊接技术（JGJ81）针对我国结构刚才牌号提车了焊前最低温度要求。见表7.5：表7.5钢材牌号接头部位最厚班的厚度（）2525404060608080Q235-6080100Q235Q345-60801001207.2.7焊缝的无损检测要求（1）焊缝无损检测的质量分级、检验方法和等级详见表5.7.1。表:7.6焊缝部位质量等级探伤方法检验等级执行标准顶（底）板纵、横向对接级超声波BGB/T11345-89TB10212-2009GB/T3323-2

37、005JB/T6061-2007X射线AB腹板长度对接焊缝级超声波BX射线AB腹板与顶（底）板间熔透角焊缝级超声波B支点附近横隔板与顶（底）板的熔透角焊缝级超声波B支点附近横隔板与腹板的熔透角焊缝级超声波B支座加劲肋与底板通透角焊缝级超声波B支座加劲肋与横隔板熔透角焊缝级超声波B横隔板与顶（底）板角焊缝级磁粉JB/T6061-2007横隔板与腹板角焊缝级磁粉顶板U肋坡口角焊缝级磁粉纵向加劲肋与顶（底）板角焊缝级磁粉纵向加劲肋与腹板板角焊缝级磁粉纵向加劲肋肋对接焊缝级磁粉（2）.无损检验的最终检验应在焊接后24h后进行。（3）.X射线抽探要求及数量应满足公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2

38、011）的规定。（4）不合格焊缝要进行返修，且返修次数不得多于2次；第二次返修后，若仍不合格，应查明原因报监理工程师批准后进行第三次返修。返修部分及补焊受影响区域应按原焊缝要求进行复验。 7.3组装7.3.1一般规定1、 组装前应熟悉图纸和工艺文件，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装，顶、底板单元组拼时，应划出基准线，顶、底板基准线划在组焊U型肋的同面。2、 采用埋弧焊、CO2气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清楚待焊区域铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露金属光泽。清理范围应符合图7.1的规定。 图7.1 焊接区域打磨范围示意图3、 组

39、装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部加装引、熄弧板（引板），引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。4、 组装合格后的主要部件，应在规定位置打上编号。钢印号，并填写相应的组装记录以便对其进行追溯。5、 产品试板应与其代表的焊缝相连接，试板的材质、厚度、坡口及轧制方向应与焊件相同。试板的长度和每侧宽度分别不小于，自动焊长度600mm，手动焊长度400mm，宽度150mm。7.3.2板单元组装1、所有板单元应在平台或胎架上组装，每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。2、顶、底板单元组装应以板件的纵、横基准线为基准进行组装。要求在顶、底板专用拼装胎上进行。3、板单元组装尺寸允许偏差应符合表7.

40、7的规定。 板单元组装尺寸允许偏差序号名称项目简图允许偏差（mm）1顶板底板长度（L），宽度（B）±0.2U形肋、板肋与顶板、底板组装间隙（）0.5 局部允许1.0U形肋中心距（S）端部及横隔板处±1.0其他部位±2.0板肋中心距（S）±2.02腹板斜底板长度（L），宽度（B）±2.0加劲肋与腹板组装间隙（）1.0加劲肋中心距（S）端部及横隔板处±1.0其他部位±2.03横隔板 横粱板横隔板 宽度（B） 高度（H）±2.0横隔板平面度（f）<H/250，5 取较小值横隔板整体垂直度±2.0注：1、表

41、中板单元的平面度（f），是指板单元焊后并经矫正的平面度允许偏差。2、斜底板板单元组装尺寸允许偏差同腹板板单元。7.4梁段拼装7.4.1总则本标段工程共4处钢箱梁，跨径均为50m。由于运输、制作等方面原因，在工厂加工的时候50m跨分为9段制作，车间拼装采用倒装法。根据焊接规则，每段相接的地方腹板和顶板、底板要相距200mm以上，如下图示。 图7.2钢箱梁节段组装使用“倒装+T型钢”工序，即先在平台上拼装顶板，然后按位置放置中间隔板，再把焊接好的“T型钢”和其余隔板组装上，最后拼装顶板。这里用的拼装平台本身就有和钢箱梁相同的坡度。7.4.2梁段的焊接7.4.2.1首先，把腹板和相应的底板组装焊接成

42、“T型钢”待用。在两边“T型钢”焊接时应注意翼缘与腹板之间的角度都不是直角，要严格按照拆图上的尺寸进行焊接。焊接时应在反面焊接一些支撑，确保各个角度的大小在误差范围之内。在腹板与底板焊接的过程中在角度较小的一侧采用气保药芯焊，确保熔透。7.4.2.2顶板的对接相同板厚之间的对接，在与图7.3中顶板对接之前，尽可能的先拼成大块（这样可以开双面坡口，有效的控制变形），与在平台上的顶板对接的一边开单面坡口。为保证顶板上的铺装厚度符合设计要求，且保持平齐，采取上缘（外缘）对齐的形式。 图7.3顶板厚度不同，当两个厚度的顶板相连接时，具体焊接工艺详见下图7.4。 图7.4顶板纵向接头形式7.4.2.3横

43、隔板的焊接首先拼装中间横隔板且与顶、底板的焊缝均为熔透焊缝。再拼装与之相焊接的两个由腹板和底板焊接的“T型钢”示意图如下： 图7.5然后拼装相邻的另外两个隔板，接着把另外两个由腹板和底板焊接的“T型钢”如下图7.6 图7.6 7.4.2.4其它部件的焊接 在底板没有完全封装之前焊完所以顶板和横隔板之上的加劲肋，再焊接加劲肋J2与梁段封板DFB4-1DFB4-3还有顶板TB3-1TB3-3时，先焊梁段封板和顶板再焊加劲肋。坡口的开设位置如图7.7所示：图7.77.4.2.5底板的拼接图7.8把剩余的顶板定好位和已组装好的底板拼接在一起，在梁段的中间采用带垫板的Y形坡口单面焊双面成型，焊完后顺应力

44、方向打磨平顺。在梁段的两侧由于板带有弧度，与水平面有一定的夹角，所以再在对接靠上侧的一块板上V形坡口。如图7.8所示：为保证箱梁外形平顺，各梁段不同厚度的底板对接采取底板下缘（外缘）保持平齐。7.4.2.6侧腹板的焊接侧腹板在所有焊接完成之后焊接。侧腹板与顶板的焊接时全熔透焊接在侧腹板一侧开V形坡口。8、安全保证措施8.1 建立安全保证体系 1、成立安全施工领导小组，加强施工安全的组织领导，严格落实安全责任制。2、按照GB/T28001-2001 劳动卫生保障管理体系标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须

45、管安全”和“安全生产、人人有责”。在编制施工技术方案的同时，编制各分项工程的安全技术措施，确保安全目标的实现。3、坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。8.2 安全管理1、 树立安全第一、文明生产的观念，严守操作规程，避免设备、质量和人身事故的发生。2、 关键工序上墙，技术工种持证上岗。3、 实行逐级安全技术交底制。4、 安全防护措施齐备，设备器具必须合理使用。5、 未经设计人员签字认可，不得对结构进行改动。6、 参与施工的人

46、员均应经过培训及技术交底，熟悉施工的流程及关键环节。7、 钢箱梁施工应严格执行公路桥涵施工规范要求和设计图纸中的特殊要求。8、参加施工作业人员均应遵守高处作业的有关规定。9、 严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。10、 指挥施工机械作业人员，宜上到人可了望的安全地点，应明确规定指挥联络信号。11、 注意不得随意从桥上抛弃各类小零件或其它物品，应有专人对各类构件的堆放进行看管.12、临边处均应安装防护栏杆、上下梯子、人行道等安全设备。夜间作业应有充足的照明设备。13、所用施工辅助结构按设计施工。应有足够的强度和刚度。14、桥上应配备消防器材和通讯设施15、 支架安装完毕后必须经过检查

47、签证，并填写记录有关人员认可后方可使用。8.3 安全保证措施一般规定1.钢梁吊装前，进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行吊装作业。2.吊装前仔细检查吊装用具及吊耳等，保证吊装的可靠性。3.钢梁在夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。4.当因气候恶劣不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。5. 起重机的行驶道路，必须坚实可靠。严禁超载吊装，禁止斜吊。要尽量避免构件摆动过大，拉好溜绳，控制构件摆动。7. 防止触电。电焊机的手把线质量完好，如果有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。电气设

48、备不得超负荷运行。使用手操式电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。严禁带电作业。8.吊车升降要设专人指挥，吊车吊运材料时，要听从指挥信号。材料吊运到位时，作业人员要避让，待停稳后方可上前卸料。9.支架安装好后，在两侧挂设安全网。10.闲杂人员不得上平台，材料堆放每处不得超过5t，每跨堆放材料不得超过20t，集中堆放材料不得放在分配梁之间悬空处，材料尽量均匀堆放。11.梁上作业人员必须系好安全带，设备要拴紧牢固。12.拆除支架时，要做好安全防护措施，拆除时可视吊装设备能力，分组拆除或吊至地面上解体，以减少高空作业量和杆件变形。拆除现场要划定警戒区。临时支架1、临时支架材料要使用完好无破损的钢管材料

49、，杆件连接采用高强螺栓连接。2、临时支架基础位置要在施工前进行仔细排迁，保证结构的可靠性。3、支架必须按照指定位置进行安装就位，不得随意改动安装位置4、支架各杆件必须连接可靠，螺栓连接处必须拧紧螺栓。5、支架立柱安装必须保证垂直，间距必须按照没接钢梁的分节长度布置。6、液压千斤顶安装位置必须靠近钢柱处安放，不得随意调整。7、支架安装好后进行检测，钢梁安装完成后再进行检测，观察支架的挠度、直线度的变化。8、每节支架间的高强螺栓必须拧紧，不得有少拧等现象。高空作业1. 悬空高空作业必须设有可靠的安全防护措施。2. 在钢梁的边缘处设置钢丝绳用于悬挂钢丝绳，施工人员必须将安全带挂在钢丝绳上。3.从事高

50、空作业人员要定期或随时进行体检，发现有不适宜登高的病症，不得从事高空作业，严禁酒后登高作业。4.高空作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋，所需的材料要事先准备齐全，工具要放在工具袋内。4.高空作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子要设置围栏。5.高空作业与地面联系，要有专人负责，或配有通讯设备。吊装作业1、 钢梁吊装前应仔细检查钢梁的吊耳及吊装索具是否完好，确认无误后方能进行吊装。检查吊装带、卡环是否为满足规格。2、 钢梁吊装前应进行试吊，缓慢吊起钢梁至100mm高，停吊3分钟确认无误后，落下钢梁准备正式吊装。3、 钢梁吊装由吊车指挥统一进行吊装指挥。4、

51、吊装时应缓慢起吊，钢梁节段按照顺桥向缓慢起吊，当钢梁节段提升至预安高度200mm后，再进行钢梁转向。防止与支架发生碰撞。5、 钢梁应预先拴好导向棕绳，用于牵引导向钢梁。6、 吊装前应注意天气情况，遇到大风、下雨等恶劣天气时，应停止吊装，防止发生意外。7、 吊装前召开施工生产例会、明确施工任务及人员分工，由工程技术人员负责向施工人员进行作业程序、施工方法、技术安全质量交底，完备交底制度。8、 施工现场严格防护，减少施工干扰，与施工无关的人严禁进入现场。9、 施工作业全过程中，所有吊车、机具按指定位置放置，大型施工机械必须执行“一机一人防护”制度。8.4 应急救援预案8.4.1、应急救援组织机构应急救援组织机构由项目部、各施工队组成，应急组织机构见安全应急救援管理机构框图组 长：项目经理副组长：安质部长、技术负责人各工序专职安全员项目部各业务部门负责人项目部安全质量负责人施工现场安全负责人安全应急救援管理机构安全应急救援管理机构框图8.4.2、应急救援组织管理职责应急救援领导小组组长由项目经理担任，安质部长任副组长，成员由项目部各部门负责人组成。设置值班室及24