压力管道施工方案

1、广西河池机场有限公司河池机场航油工程整改、改造工程施工方案 编 制：梁诗环 审 核：吴祥顺 批 准：覃幼辙 日 期：二0一四年六月一日 编制单位：广西建工集团第二安装建设有限公司目 录一、 工程概述1二、 编制依据1三、 施工准备2四、 施工步骤2五、质量保证措施10六、安全保证措施12七、主要机具进场计划13八、劳动力使用计划14九、施工进度计划14十、文明施工计划15一、 工程概述1概述 本工程为广西河池机场有限公司河池机场航油工程整改、改造工程。2主要施工内容2.1卸（加）油棚过滤工业管道整改、改造；2.2卸（加）油棚排污管道拆装改造；2.3卸（加）油棚、航油罐区主管道工艺管道整改；2.

2、4航油罐区排污管道整改、改造。 管道及管件材质为304，管道长度大约60米。二、编制依据1相关的图纸2压力管道安全管理与监察规定 1996140号3工业金属管道工程质量检验标准 GB50184-20114工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-20105现场设备、工业管道焊接施工及验收规范 GB50236-20116工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-19919有关的图集、施工及验收规范三、施工准备1、施工人员应先熟悉施工图纸、具体施工位置及环境，了解这些管材的机械性能。2、施工前必须进行技术、安全交底。3、管道的焊接必须由持相应焊接项目的焊工施焊，且进行焊前工艺评定

3、，选定焊接技术参数。4、人员、机具按要求进行配备。5、管材和管件、附件齐全且验收合格。四、主要施工步骤1、施工工艺流程施工准备 支吊架制作安装 管道预制、阀门试验 除锈、刷防锈漆 钢管就位、焊接 阀门安装 压力试验 管道清洗、吹扫 竣工验收2、主要工序施工方法2.1支吊架制作、安装2.1.1支吊架制作采用符合图纸及标准要求的槽钢、角钢进行制作。2.1.2支吊架的制作按设计或建设单位提供的管道支吊架制作图进行制作安装。2.1.3支吊架的焊接采用双面焊，焊缝饱满、无气孔、夹渣等缺陷。2.1.4支吊架制作完成后进行除锈处理，除锈要求至露出金属光泽为止，并按两道防锈漆进行防腐处理。2.1.5支吊架的安

4、装标高符合设计要求，固定点通过焊接在钢平台、预埋钢板或通过膨胀螺栓与墙面牢固连结。2.2管道预制2.2.1在利于吊装的情况下，采取尽可能在地面上进行预连接后在安装位置上进行组装的方法进行施工。2.2.2管道进行焊接前应进行打坡口处理，坡口要求为3040°，坡口处先用氧气乙炔进行倒角切割，再用角向磨光机进行切削打磨平滑，并除去管口处的油渍、氧化层等杂质。2.2.3钢管切口及坡口质量应符合下列要求：a表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等；b切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm；。c坡口斜面及钝边两端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角

5、度应符合要求。2.2.4管道预制中合理预制分节是提高工作效率、方便运输及安装、减少现场工作量的关键。按工艺流程及管道编号划分预制分节，合理选用自由管段和封闭管段，封闭管段只能根据现场确定的长度加工。预制分节应遵守以下原则：a管道处在一个水平面，且焊口集中可单调划分为一节，其外型尺寸应控制在3×6m范围，以方便运输；b管道弯曲组成若干个平面，一般宜采取两个平面为一节，若大于两个平面，应考虑其刚度，要求方便运输及运输过程不易变形；c对于较长（大于两根管材的长度）的直管段中出现有弯头、三通、大小头或法兰连焊焊口，应设置分节段，预制焊接上述焊口，现场一般只组焊直管口；d对于上述三种情况所划分

6、的分节管段应满足以下要求：有足够的钢度（包括加固后的钢度）、不易产生变形、方便运输及吊装，同时还应方便现场安装（即现场焊口不宜设在无任何操作平台的高空位置）。2.2.5管道预制加工应按管道单线图施工。单线图中应标明以下内容：a管线流程编号、坐标、标高及坡度；b预制分节节点（现场组对口）及分节编号；c各节点预制加工焊口位置；d直管段管子下料长度、预留余量；e各节管段所安装的弯头、三通、阀门、法兰、大小头的安装长度。2.2.6管道预制场平面布置应根据管道预制加工工艺流程，采用适合机械化或半机械化流水作业，合理布置，同时设置相应的预制加工设备、设施。2.2.7管道预制加工的每道工序，均应核对管道组成

7、件包括弯头、三通、大小头、法兰等有关标记及材质，作好标记移植。2.2.8预制管道加工尺寸偏差应符合下表的规定。项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.62.2.9管道组件应按单线图规定的数量、规格、材质选配、并按单线图要求进行组装，编号和标记。管道组成件的焊接、加工、组装和检验按管道焊接施工及热处理工艺及管道安装工艺的有关规定执行。2.2.10管道预制加工合格后，作好检验印记。并将内部清理干净并及时封闭两端管口，做好标记并

8、妥善存放，防止管道预制件损伤和污染。2.3阀门试验 阀门在进行安装前，应对阀门进行100%的壳体压力试验和密封试验。2.3.1试验压力的规定a 壳体试验的试验压力如下表公称压力（MPa）试验介质试验压力0.25液体0.1 MPa+20下最大允许工作压力b 密封试验的试验压力如表公称直径（mm）公称压力（MPa）试验介质试验压力80所有压力液体20下最大允许工作压力的1.1倍10020055液体20下最大允许工作压力的1.1倍250所有压力2.3.2 压力试验持续时间：试验持续时间除应符合规定外，还应满足具体的检漏方法对试验持续时间的要求。a 壳体试验的试验持续时间如表公称直径（mm）50652

9、00250最短试验持续时间（s）1560180b 密封试验的试验持续时间如表2-4公称直径（mm）最短试验持续时间（S）密封试验金属密封非金属弹性密封5015156520030152504506030500120602.3.3 阀门试验方法和步骤：应先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验。2.3.3.1 壳体试验：封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于开户状态。给体腔充满试验介质，并逐渐加压到规定的试验压力（止回阀应从进口端加压），然后对壳体（包括填料函及阀体与阀盖联结处）进行检查。2.3.3.2 密封试验：对规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压。试验时

10、应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封件的密封性能。2.3.4阀门压力实验的评定指标2.3.4.1壳体试验：试验时，承压壁及阀体与阀盖联结处不得有可见渗漏，壳体不应有结构损伤。如无特殊规定，在壳体试验压力下允许填料处泄漏，但当试验压力降到密封试验压力时，应无可见泄漏。2.3.4.2密封试验：密封试验的最大允许泄漏量下表的规定。本规定适用于向大气排放的情况。A级适用于非金属弹性密封阀门，B、C、D级适用于金属密封阀门。 试验介质最大允许泄漏量（mm3/s）A级B级C级D级液体在试验持续时间内无可见泄漏0.01×DN0.03×DN0.1×DN气体0.3×D

11、N3×DN30×DN2.4管道吊装2.4.1管道的吊装分两种情况，在车间外管道安装位置上部开阔的部位采用汽车式起重机进行吊装，在车间内管道安装位置上部狭窄且无法采用汽车式起重机进行吊装的部位采用手动葫芦和卷扬机进行吊装。2.4.2管道的吊装过程中采用20的麻绳作为方向控制绳，要求在吊装到位且固定牢固后方可松开吊装机具。25管道安装技术要求2.5.1管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行清理，清理长度不小于20mm，清理合格后应及时组对、焊接。2.5.2管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。2.5.3组对点固焊及固定卡具焊接选用的焊

12、接材料及工艺措施与正式焊接要求相同。a采用卡具组对，拆除卡具时不应损伤母材，拆除时应对残痕进行打磨修整，并认真检查。b采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，应及时处理。2.5.4地面组对焊接及实际安装组对焊接，按设计图纸及现场实际环境，选择好封闭管段位置（封闭接口处应选择施焊及上紧法兰螺栓有较大施工空间处），管道接长预制，应在较平直的地板或平台上进行，接口应先点焊垂直90º两点，找正、找直后再点焊其余两个90º垂直点，目测及实测，确认合格后再施焊。256.5管道安装允许偏差（L为管子有效长度，DN为管子公称直径）。管道安装水平度偏差: 3L max=80mm；立管

13、垂直度偏差: 5L max=30mm；标高偏差：室外：±20mm 室内：±15mm；坐标偏差：室外：25mm 室内：15mm；法兰平行度：0.15mm。2.5.7法兰连接：法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5,且不得大于2mm,不允许用强紧螺栓的方法消除歪斜。2.5.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接，应在管段安装并将位置定位及焊接好。2.6焊接技术要求2.6.1按施工设计图纸的要求，母材材质为Q235-A和20#钢，焊接方式为手工电弧焊，焊条型号为E4303。2.6.2焊条在使用前应对焊条进行烘干

14、，烘焙温度为150200，烘焙时间为12小时，烘干后放置在保温筒中备用。2.6.3管道及其附件由业主提供，使用前应对其材质及外观进行检查。管道材料外观检验：管道在使用前，应检查其外观质量，有无裂纹、砂眼、锈蚀严重、外观变形等情况。2.6.4按单线图的规定尺寸要求下料，并对管口及管件接口进行坡口处理。2.6.5除锈: 采用砂轮机及钢丝刷相结合的方法进行管道外壁除锈，直至呈露金属光泽。2.6.6涂刷防腐红丹底漆：防锈漆二道，管子两端100mm范围内不涂，待焊接完成后补涂。2.6.7焊接的对口形式： 70° 1±0.5 2±0.52.6.8管道焊接采用先打底后盖面的分层

15、焊接方法，焊缝高度要求不得小于管道壁厚，焊接电流的选择按焊接工艺评定的要求进行选择。2.6.9进行分层焊接时，应注意做到，每层焊缝完成焊接后，应先除去焊渣，再用角向磨光机将焊缝上的附着物和氧化层削除，保证焊缝清根干净，完全露出金属光泽方可进行下道焊缝的焊接。3.检测按照GB50235-2010工业金属管道施工及验收规范及设计图纸的要求，本蒸汽管道为设计压力小于1MPa且设计温度小于400的非可燃性液体和无毒流体管道，可不进行射线照相检验，故本蒸汽管道不进行无损检测，仅进行目视检查，检查要求焊缝表面无目视可见的漏焊、气孔、夹渣或开裂等缺陷。4.试验4.1焊接工艺评定 进行管道焊接前，应选择与所需

16、焊接的母材一致的管状试件进行试焊，对试焊后的试件进行焊接工艺评定。焊接工艺评定采用坡口对接焊缝试件，试件由技能熟练的焊工施焊，焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后提出焊接工艺评定报告。通过焊接工艺评定确定最佳的焊接方法和焊接电流选择。4.2阀门试验需安装的阀门在安装前应按100%的比例进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。合格后的阀门及时排尽内部积水并吹干，密封面上应涂防锈油，关闭进出口、做出明显的标记，不合格的阀门应退回业主进行处理或更换。4.3水压试验

17、管道安装好后，经检验合格，进行系统管道压力试验。压力试验介质为洁净的自来水。水压试验过程：在待试验的管道中灌满水，灌水过程中将管道内的空气排净，用电动试验泵缓慢升压至工作压力，升压过程中应严密观察焊接部位及管道处有无泄漏现象，在工作压力时停止升压，对管道进行全面的检查，观察无渗漏现象后方可继续升压。当压力升至试验压力后，停止升压并保持压力10min，再压力降至设计压力，稳压30min，在此过程中对管道及焊缝进行观察有无渗漏，无渗漏且压力降不大于0.02Mpa为合格。试验结束后应卸去管道压力并将管道内的水排空，排水过程中应将放空阀打开。5.管道吹扫管道安装好后且经试验合格后，由业主组织进行管道的

18、吹扫。吹扫工作以系统为对象。管道的吹扫应符合以下要求：5.1管道的吹扫应在试压合格后进行，吹扫介质为蒸汽。5.2管道吹扫前，应具备下列条件：根据设计文件指定的吹扫方法和吹扫装置已准备完毕，编制了吹扫方案，并得到有关部门的批准；把不应与管道同时吹扫的设备、容器及仪表等与需吹扫的管道隔开；排气管的管径应按设计或根据计算确定并能将脏物排出，管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算，排气管应简短，端部应有牢固的支撑；设计规定的吹扫装置已安装完毕并经检查合格。5.3管道的蒸汽吹洗应符合下列要求：吹洗前，应缓慢升温暖管，恒温1h后进行吹洗，吹洗用蒸汽的压力和流量应按计算确定，一般情况下，吹洗应不大于管道工

19、作压力的75%；吹洗次数一般为23次，每次的时间间隔为24h；吹洗的合格标准；将刨光的洁净木板置于排气口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。五、质量保证措施1、材料1.1由业主提供的钢管、阀门应有生产许可证、合格证及材质检验证明；1.2钢管在使用前应进行外观检查，阀门使用前进行压力试验，不合格的材料及附件不得使用；1.3检验合格的材料及附件应做好标识，以防混用；1.4使用的焊条必须为烘焙后放置在保温筒中备用的焊条。2、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁，楼板或管架。3、管道穿越道路、墙或构筑物时，应加保护套管。4、与管道连接的罐体已安装完毕。5、自由管段和封闭管段选择应合理，封闭

20、管段应按现场实测后的安装长度加工。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。所有的焊口在未试压合格前不允许涂刷防腐漆。6、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，管卡安装牢固。7、焊缝位置：直管段上面焊口距离应大于或等于150mm。8、焊缝距离弯管（不含压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。9、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。10、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，对管材和管件的坡口应保证无氧化层和附着物，分层焊接时，每层焊缝焊接前应进行检查，保证清根完全。11、管道压力试验和管道吹扫时

21、要按压力试验方案及吹扫方案进行，不得违章操作及指挥。12、管道焊接后的焊接部位应进行防锈漆补刷，不得有未清除的焊渣及漏涂漆现象。13、管件、阀门等附件的安装位置及方向正确，法兰、垫片的安装应保证牢固，不得出现渗漏现象。14、试验前需拆除的安全阀、添加的堵板等物品，在压力试验合格后应进行拆除，并保证管内液体排完，排液过程中应注意放空。六、安全保证措施1施工前必须进行三级安全教育和安全技术交底，确定安装方法及人员、机具。2使用的焊机、起重机、手拉葫芦等机具应在使用前进行检查，以保证机具的安全性，不得使用不合格的机具。3进行高处作业必须正确佩戴安全带，安全带要挂牢并做到高挂低用。4焊机应做好接地接零

22、，焊机的地线应与待焊的管道连接良好。5使用的角向磨光机应为类工具，进行切削作业时应戴好口罩及防目镜。6油漆及烯料按不同种类隔开适当距离存放，并标识好，设专人管理。7氧气瓶与乙炔瓶间的距离不得小于5m，气瓶与明火间的距离不得小于10m，且露天放置的气瓶应采取防晒措施。8进行焊接时应对管道下的地面、楼面进行检查，焊接下方不得有易燃易爆物品。9进行高处作业时使用的梯子应牢固可靠，与地面夹角为6070°，脚手架搭设后验收合格方可使用。10进行钢管吊装时钢丝绳应绑扎牢固，吊点牢固可靠，起吊指挥信号清晰、动作准确。11吊装作业时应设置警戒区域，严禁有人行走或停留，并设专人看管。12施工人员要配备

23、必须的劳动保护用品，如手套、帽、防护眼镜、防尘防毒口罩等。13高作作业使用的工具应放置稳妥，扳手等小件工具应用绳子挂连在身上。14、进行压力试验前，应设置警戒区域，并要求做到：a 管道系统全部施工完，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定。b 管道支吊架安装正确齐全，符合设计要求。c 焊接和热处理工作已全部完成，并经检查检验合格。d 试验系统的管道焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。e 试验用临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标记明显，记录完善。f 试验用仪表符合要求：压力表已校验合格，在周检期内，精度不低于1.5级，量程为最大试验压力的1.52倍，表数不少于2块。g不参与试验的仪表元件、安全阀等已拆下或加以隔离。拆下的仪表元件及管道组成件已标识、记录，妥善保管。h 待试管道系统与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。i 试验方案已批准和技术交底。1