钢筋混凝土结构工程专项施工方案

1、钢筋混凝土箱涵施工方案钢 筋 混 凝 土结构工程专项施工方案工程名称：派出所营房建设工程编制人：职务（职称）：审批人：职务（职称）：施工单位： 筑工程集团有限公司 目录一、工程概况二、编制依据三、钢筋工程四、混凝土工程五、质量通病的防治措施六、成品保护措施七、施工质量安全保证措施八、文明施工与环境保护一、工程概况1、工程总体概况及主要技术指标建筑规模：662.4平方米；建筑物长度28.8米、宽度7.8米。建设地点：；结构形式：框架结构；基础形式：人工挖孔灌注桩基础；建筑高度：14.25米；建筑层数：地上三层；工程质量：符合设计要求，验收合格并通过备案。安全文明目标：1)、创安全文明工地；2)、

2、轻伤事故频率控制在1%以内，重伤死亡事故频率为0。结构抗震等级：三级；使用年限：50年；抗震烈度：6度；安全等级：二级；基础等级：丙类；防水等级：二级2、建筑设计概况2.1、基础工程：本工程采用人工挖孔灌注桩基础。2.2、 钢筋混凝土工程：本工程主要钢筋采用HPB30C级、HRB335级、HRB40C级。混凝土强度等级：柱C30,构造柱、过梁C20,其他构件C252.3、填充墙砌体：烧结页岩砖，墙厚为 180mn厚、采用M5混合砂浆。2.4、门窗工程：门：套装门、防火门、塑料门；玻璃推拉门、窗：塑钢框推拉窗。2.5、装饰装修工程：内墙面：双飞粉、瓷砖；天棚面：双飞粉。2.6、楼地面工程：楼地面

3、为：地砖楼地面。2.8、给排水工程：给水系统：水源：从市政供水管网接入。材料：室内给水管小于或等于 80采用PP-R给水管，热熔连接。排水系统：排水体制为分流式：即雨水、污水单独排放。材料：排水管采用UPVC及管配。2.9、电气工程：本工程电源采用380/220V三相五线制供电(TN-S保护接地系统)，进线方式为埋地引入。 线路引至户外进线支架时，保护地线通过支架与本建筑的接地极直接相连，做重复接地，接地电阻 小于1欧。防雷及接地：本工程的防雷设计为三类民用建筑防雷标准进行。利用地梁主筋作接地带，挖孔桩主筋作接 地极与地梁主筋焊接。4 、工程总目标工期目标：按照甲方要求工期完成施工。开工日期：

4、2015年11月1日，竣工日期：2016年5月1日，日历工期180天。二、编制依据1. 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)2. 建筑工程施工质量验收统一标准(GB 50300-2001)3. 建筑施工落地式钢管脚手架安全技术规范(JGJ128- 2010)4. 建筑施工手册5. 施工图纸、施工组织设计及相关法律法规规范三、钢筋工程3.1、施工要求1、 根据合同规定，本工程使用的钢材主要为HRB4002、钢筋原材料，必须出具出厂合格证。工程技术质检人员、材料员会同本工程监理工程师检 查钢材产地、批号、规格是否与合格证相符，钢材的外观质量进行检验，经检查确认无误后方可收

5、货。钢筋应按批检查验收，每一验收批应是同一炉号、同一加工方法、同一规格尺寸、同一交货方 式的钢筋组成。在检查外观度尺寸合格后切取试样送法定的材料试验部门复检，3、钢筋堆放场地，浇筑100厚C20混凝土，并用混凝土浇筑 200 200的长条墩，间距4m左 右，钢筋分规格横向搁置在混凝土墩上，不同规格的钢筋之间用型钢立柱隔开，并用标识牌标明直径、级别、产地、检验状态等，设专人管理。4 、进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。3.2、钢筋的接长1、接长方式1.1、本工程的柱竖向钢筋（16及以上规格）均采取电渣压

6、力焊接长；其余规格的钢筋采取 绑扎搭接。1.2、梁板纵向受力钢筋中16及以上采取焊接接长，14及其以下规格均采用绑扎搭接或焊 接接长。2 、接长施工方法1.1 、电渣压力焊接长（1）焊接工艺流程检查设备电源一钢筋端头制备一选择焊接参数一安装焊接夹具和钢筋一安放铁丝环一试焊、作 试件f安放焊剂罐、填装焊剂f确定焊接参数f施焊f回收焊剂f卸下夹具f质量检查。（2）焊接方法电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋熔合。电 渣压力焊可采用直接引弧法，先将上钢筋与下钢筋接触，通电后，即将上钢筋提升24mm引弧，然后，继续缓提几毫米，使电弧稳定燃烧；之后，随着钢筋的熔化，

7、上钢筋逐渐插入渣池中，此时 电弧熄灭，转为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化，钢筋端 部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行顶压，持续几秒钟，方可松开操纵杆，以免接 头偏斜或接合不良。（3）焊接参数主要包括：渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，按下表参考选用钢筋直径（mr）i渣池电压（V）焊接电流（A）焊接通电时间（S）20400-45020-252525-35450-60030-3532600-70035-40页脚内容1钢筋混凝土箱涵施工方案 注：不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。（4）在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现裂纹、未熔合、浇伤

8、等焊接缺陷，参照下表查 找原因，采取改进措施。项次焊接缺陷防止措施1偏心1、把钢筋端部矫直；2、上钢筋安放正直3、顶压用力适当；4、适当加大熔化量2弯折1、把钢筋端部矫直；2、钢筋安放正直3、适当延迟松开机（夹）具的时间3咬边1、适当调小焊接电流；2、适当缩短焊接通电时间3、及时停机；4、适当加大顶压量4未熔合1、提高钢筋下送速度；2、适当增大焊接电流3、检查夹具，使上钢筋均匀下送；4、延迟断电时间5焊包不匀1、钢筋端部切平；2、铁丝圈放置正中3、适当加大熔化量6气孑L1、按规定烘烤焊剂；2、把铁锈清除干净7烧伤1、钢筋端部彻底除锈；2、把钢筋夹紧8焊包下流塞好石棉布1.2、搭接焊搭接焊时其焊

9、缝长度为 5d（10d）+20mm确保焊缝长度足够。焊接前清除焊件表面铁锈及杂 质。并先将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。焊接时，优 先考虑双面焊（5d），若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。1.3、楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度为45d，在施工中一般不宜采用，尽可能减少出现。3.3、钢筋的下料绑扎1 柱每边主筋不多于4根时，接头可在同一水平面上；每边柱多于4根时，应在两个水平面上连接，相邻接头水平面间距为 41d （d为柱主筋直径），接头最低点距楼面不得少于 800mm2 柱箍筋末端应有135弯钩，圆柱箍筋弯钩垂直于箍筋，弯钩端头应有不小于1

10、0d （d为箍筋直径）的直线长度，柱的拉筋可两端做弯钩，也可一端做弯钩，一端做直钩。直钩长度10d。3钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：（1）1级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部 分长度不宜小于钢筋直径d的3倍如下图所示：（2） U级钢筋末端需作90°或135°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，平 直部分长度按设计要求确定，如下图所示：页脚内容3钢筋混凝土箱涵施工方案页脚内容11(3)箍筋I拔低碳钢丝制作的箍筋 弯钩平直部分的做弯钩，弯钩式，对一般的结构，不宜于箍筋直径的10倍，弯钩形式应按下图加工4 凡混

11、凝土构件侧边有砌体墙时，在 钢筋，高度间隔500mm昆凝大于于箍.:直受力钢筋的直径, 径的当设计无具体要求时,用I级钢筋或冷1不小于箍筋直径的2.5 倍,求的结构，不宜小5倍，对于:，平直部5面砌体墙的位置从上到下应预埋2 6拉结5绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱梁钢筋位置正确墙筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证混凝土浇筑前，将柱墙主筋在楼面处同箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱墙筋移位。梁内通长钢筋需接长时，上筋接点布置在跨中，下筋布置在支座。板上层筋及中层筋均用凳筋架立,9 钢筋绑扎(1)准备工作200010钢筋间距I.OmX 1.0m,如下图:核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与

12、料单 各部位保护层的厚度，准备好高标号水泥砂浆垫块，准备好绑扎用的铁丝、工具等，并按(2) 柱、墙钢筋绑扎墙内水平钢筋的绑扎其端部锚固必须满足构造要求，保证长度。墙内外钢筋网片之间按图纸设 拉结筋，梅花形布置。墙、柱钢筋保护层垫块绑扎在竖向钢筋上，墙筋按设计要求增加拉筋，尤其是出楼面的第一道 墙水平筋(柱箍筋)要与主筋焊牢，以控制墙(柱)立筋不位移。(3) 梁板钢筋绑扎框架梁钢筋绑扎时，其主筋应放在柱主筋内侧，主梁与次梁高度相等时，次梁的下部主筋放于 主梁的下部之上，遇有多排钢筋交叉时，主次梁的钢筋应相互间叠放，当梁与墙、柱外皮相平时， 可将梁外侧的钢筋端部稍作弯折伸入墙柱主筋内侧，梁板钢筋伸

13、入圆柱内的锚固必须从实际进入柱 截面计算长度。梁板的上部钢筋在跨度中间1/3范围内搭接，下部钢筋在净跨中间1/3范围内不允许采用绑扎 接头，钢筋锚固长度应符合图纸及施工规范要求。为保证钢筋的位置正确，保护层垫块在绑扎钢筋前放于梁底模内，板底筋保护层用砼垫块垫，上部钢筋和负矩筋用塑料限位卡支撑，以保证钢筋不移位。当梁筋有多排，排与排之间用25钢筋作垫铁，以保证钢筋间距满足规范要求。钢筋绑扎时应按图纸及规范要求操作。绑扎箍筋、墙筋及板筋前应画出图纸要求的间距，然后 绑扎。梁板及墙体留洞的洞口加强钢筋按图纸要求进行。钢筋的绑扎质量应符合设计及施工验收规 范的要求。钢筋搭接的末端距钢筋弯折处不得小于钢

14、筋直径的10倍，接头位置不应位于构件最大弯矩处，钢筋搭接处在中心和两端用扎丝扎牢。混凝土浇筑时，必须派专人值班，发现钢筋位移和松脱及时纠正。3.4、施工工序1 钢筋接头、位置按图纸及规范要求。接头施工时设专人负责，由专业人员操作。施工前不 同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行。柱筋均应在施工层的上一层留不小于45d长的柱子纵向筋。在进入上一层施工时，先套入箍筋，纵向筋连接好后，立即将柱箍上移就位，并按设计要求 绑好箍筋以防纵向筋移位。2. 梁板的钢筋。梁的纵向主筋采用直螺纹、焊接及搭接焊接长，梁的受拉钢筋接头位置宜在跨 中区（跨中1/3处）受压钢筋宜在支座处，同一截面内接头的钢筋面积不超过2

15、5%3 在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋 再套外箍，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑好经 检查后可全面封板底模。在板上预留洞留好之后开始绑扎板下排钢筋网，绑扎时先在平台底板上用 墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔标在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管件及预 埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。按设计保护层厚度制作对应混凝土 垫块，板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每 1m均在各面垫上两块垫块。3.5、钢筋混凝土保护层厚度保证措施1、认真做好图纸会审，技术交底，跟据设计图纸对保护层

16、的厚度要求来绑扎钢筋。使用相应 的标准垫块，不能为图省事乱用垫块或少用垫块而导致保护层偏差。2、施工人员应熟悉图纸及规范的要求，箍筋的尺寸要正确。对一些钢筋密集，复杂的梁、柱 交接处，主梁与次梁的交接处必须放实样，合理安排各方向的主筋与副筋位置。同时确保钢筋在制 作时的尺寸正确，给施工现场钢筋安装、绑扎节点创造条件。避免由于交接点处钢筋密集无法安装 而造成钢筋挤占保护层位置，从而发生露筋的情况。3、模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标，所以还要注意模板工程的制作和安装。制作 要规范、尺寸要精确，特别是缩模现象很容易导致钢筋保护层偏小甚至发生露筋现象。4、重视钢筋的绑扎成型工序。绑扎时要按图纸

17、、规范操作。保证钢筋骨架各部分尺寸及精 度，确保主筋位置的安放准确，是避免出现钢筋保护层偏差的前提。对一些复杂的梁板结构，以及纵横交错的梁柱交接点应在认真交底的基础上，合理安插主、次 梁结构主钢筋的位置，并注意施工顺序，避免出现钢筋挤占保护层的情况。5、安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。使用塑料垫块或卡撑式定位件等作为确保钢筋保护层的措施，间距0.81m应设置一只垫块，如果钢筋直径较小，则还应适当加密垫块的间距。6在混凝土浇捣过程中提倡文明施工，注意成品保护。混凝土浇捣施工中，应做到规范操 作，除了对易于偏位的钢筋应作有效的固定外，应有专人指挥监督，严禁人员在钢筋

18、上随意行走， 振捣要按操作规范要求认真有序操作，振动捧不得随意触及钢筋骨架。3.6、质量通病防治措施1 为保证钢筋位置的准确，在浇筑混凝土时，要在墙外边10cm处设检查线，发现钢筋移位立即纠正。2对于板筋绑扎，垫块一定要垫够，其间距w 1000mm梅花型放置。上层板筋应加强马凳。3 采用电渣压力焊连接的钢筋，将钢筋端头处理干净，弯折变形部分要切除，施焊后要留充 分时间，待焊接点冷却凝固，才能拆除固定装置，以免钢筋偏位。按规定分批随机取样送检，且每 个接头均作好记录。4. 按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣松扣，数量不超过绑扎数的10%且不应集中。3.7、钢筋工程的验收1 .根据设计图纸检查钢筋

19、的钢号、直径、根数、间距是否正确。特别是要检查支座负筋的位 置。2 .检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。3 .检查钢筋保护层厚度是否符合要求。4 .检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。5. 检查钢筋是否清洁。6 .钢筋工程的施工质量必须符合混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)中的有关要求。四、混凝土工程4.1、施工要求1. 本工程所有混凝土工程均采用商品混凝土，全部采用泵送施工工艺。2. 投入的机具(1) 1台混凝土输送泵，配100米泵管。(2) 振动棒若3套，平板震动2套4.2、准备工作1 .对施工人员进行技术交底。2 .检查模板及其支撑(见模板工程)。3 .

20、请监理、设计人员及甲方代表对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格执行混凝土 浇灌令申请制度。4 .检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管，用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。5 .填写混凝土搅拌通知单，通知混凝土搅拌站或生产厂家所要浇筑混凝土的标号，配合比， 搅拌量，浇筑时间。4.3、混凝土的运输1 .商品混凝土用搅拌车运送到现场，运输时间不得超过2小时，运输期间严禁加水，混凝土运到现场后要取样测定坍落度，合格后用混凝土输送泵浇灌混凝土。2. 混凝土搅拌车卸车前已超过配中规定的缓凝时间应及时处理。3. 搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸

21、料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动，以保证产品质量。4 搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。4.4、混凝土的泵送1 浇筑混凝土前，先采用一定量的砂浆以润滑泵管。2 搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可加料。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。3 .最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。4 泵送中途停歇时间一般不应大于 60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机 连续工作。5.泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝 土记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用

22、预拌混凝土要做好坍落度抽查记录4.5、混凝土的浇筑本工程标准层层高3.6、3.3米，采用柱墙梁板混凝土一次浇注的办法。但由于楼层柱和梁板 混凝土设计标号不一致，应分段先浇筑柱墙混凝土，后浇梁板混凝土。1. 柱混凝土浇筑(1) 浇柱混凝土时，采用多个柱循环浇筑，即每个柱一次性浇筑至2米左右时，更换另一条柱浇筑。每个柱的间歇时间不少于1h,但不超过混凝土的初凝时间，同时，由于设计柱墙与梁板混凝土标号不在同一等级，应按设计要求做好隔离措施。(2) 柱混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过1000mm且上下层间不超过混凝土初凝时 间，分层插深至下层500mm再缓慢上提振实。下料应按先边、角后中部的顺序，

23、避免在同一处集 中下料太多。(3) 柱混凝土浇筑采用导管下料，使混凝土倾落，自由高度小于 2m确保混凝土不离析；2. 梁板混凝土浇筑梁板混凝土应同时浇筑。先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再 与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底以下 23cm处留施工缝，然后再浇板，为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒 振捣然后用平板振动器振捣，直到表面泛出浆为止，再用铁滚辗压，在初凝前，用铁抹子压光一 遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。3. 接头处不同标号混凝土浇筑本工程的柱与梁板混凝土强度相差两个级别。柱混凝土先浇至梁

24、底下50-100mm在浇梁板混凝土时，采用塔吊吊运高标号混凝土浇筑柱头，并将高标号混凝土浇注范围扩大至柱四周各加宽 1000mm的部位，在这一个部位，采用支模专用钢丝网封堵，保证在高标号混凝土初凝前梁板部位 混凝土的连续浇筑。4. 混凝土施工缝的处理在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的强度不应小于1.2MPa；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥浆薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在 浇混凝土前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土紧密5. 混凝土找平楼地面混凝土浇筑前，在墙柱等处钢筋上测设出标高控制线，用平板振动器振动后，

25、采用机械 抹光，并使用一台水准仪跟班复测整平，确保混凝土面的平整。4.6、混凝土浇筑监测措施浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。合理安排施工工序，分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝 土，在终凝前进行二次振动，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。二次 振动完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行 处理。混凝土浇灌过程中，监理应实行旁站，检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动 太久的情况，并随时观察模板及其支架：看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况，如有 应立即通知施工单位采取措施进行处理，并报告总监理工程师，严重时应马上停止施

26、工。4.7、混凝土的养护1 混凝土养护用水，在城市供水压力足够的情况下，采用城市自来水，软管上楼，当水压不 足时，现场各施工队各安装一台高压离心水泵，专用上楼镀锌管从外脚手架附着上楼。2 柱拆模后浇水养护，楼板要保证在浇筑后7昼夜内处于足够的湿润状态，防水混凝土湿润养护14昼夜。3养护工作需落实专人负责，执行部指定由一名技术员跟踪检查。4.8、试块留置原则1 .每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3 (包括不足100m3 )取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。2. 抗渗试块的留置：浇筑量为 500m3，应留两组抗渗试块，每增加 250-500卅留两组。其中一 组标养，另

27、一组同条件下养护。3. 每个梁板浇筑台班多留置两组试块，龄期7天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依 据。4. 按市建委及质监站要求对试件植入芯片。4.9、质量验收规范1、混凝土施工质量必须符合混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)中的有关要求。五、质量通病的防治措施5.1、钢筋工程1.竖向钢筋偏位质量通病的防治措施(1) 在立框架柱模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋©12的钢筋头或© 48的短钢管 作为支点，间距不大于 1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的 作用。(2) 图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽

28、量减少竖向主筋因排列问题而产生的位 移。(3) 在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给框架柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于500的箍筋，确保节点处柱筋在浇磔时不会发生偏位。(4) 加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的混凝土直 接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将混凝土卸在盘板上。再均匀下料，分层 浇筑，分层振捣，这样既能保证混凝土的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。(5) 在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管 固定出上部的托筋位置，

29、使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋， 绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。2 钢筋加工(1) 钢筋开料切断尺寸不准：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整 或返工。(2) 钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于I级钢筋只能进 行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。3 钢筋绑扎与安装(1) 钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位 置及骨架扭曲变形。(2) 塑料保护层垫块应准确，垫块步距取800X 800,否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底 柱

30、侧露筋。(3) 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍 筋遗漏、间距不对要及时调整好。(4) 柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。(5) 浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。4. 电渣压力焊(1) 在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。 在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接结束时， 应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形

31、。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋 是否顺直。如不顺进，要立即趁还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。电渣压力焊焊接工艺适用于直径 22-40mm的I级、II级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格 的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。焊剂要妥善存放，以免受潮变 质。(2) 焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重 影响焊接质量。(3) 接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具 过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。(4) 咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接

32、时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有 压入熔池中，或压入浓度不够；停机太晚，通电时间过长。未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断 弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故 障，上钢筋卡住，未能及时压下。（5）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边 小，小的一面其高不足 2mm另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。主要原因是钢筋端头倾斜过 大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏正 一边。（6）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊

33、接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表 面不清洁。（7）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未 夹紧，顶压时发生滑移。（8）夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法 排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔 化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（9）成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过 大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄露，熔化铁水失去约 束，随焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下

34、流。5.2、混凝土工程1 蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板 安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。2露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小 时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。3. 麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；

35、漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水 湿润。4. 孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的夺取度；按照规程 使用振动器。5. 缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。6. 墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过 2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇

36、注混凝土前先浇 足50-100m厚的水泥砂浆。7. 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制 和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合 要求才允许接驳梁模板。8. 楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土 未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定 位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。9. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板

37、支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底 时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采 用钢架固定。必要时二次浇筑。10. 混凝土表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行 有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较 久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。11. 缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不

38、当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证 其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。12. 钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢 筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；执块制作完毕应浇水养护。钢筋混凝土箱涵施工方案钢筋混凝土箱涵施工方案六、成品保护措施6.1、制成品保护1 加工场生产的成品：按放样单加工的断料弯曲成型钢筋、预埋件、金属制品以及其它进场 的装饰品、混凝土构件等。2钢筋制品、混凝土构件以及金属制品、

39、预埋件可堆放在室外。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。所有制成品应按方案指定位置进行堆放，确保运输方便。3. 制成品堆放控制：(1) 分类、分规格、堆放整齐平直，叠层堆放，上、下垫木，水平位置上下应一致，防止变 形损坏，侧向对方除垫木外应加撑脚，防止倾覆。(2) 成品堆放应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。(3) 制成品上面不得堆放其它物件。(4) 制成品运输要做到车厢清洁，干燥，装车高度、宽度、长度符合规定，堆放科学合理， 超长构件成品，应配置超长架进行运输、装卸车，做到轻装轻卸，捆扎牢固，防止运输及装卸散 落、损坏。6.2、现浇钢筋混凝土工程成品保护1. 钢筋绑扎成型

40、的成品质量保护(1) 钢筋按图绑扎成型完工后，应将多余钢筋，扎丝及垃圾清理干净。(2) 接地及预埋等焊接不能有咬口，烧伤钢筋。(3) 木工支模及安装预埋、混凝土浇筑时，不得随意弯曲、拆除钢筋。(4) 基础、梁、板绑扎成型完工的钢筋上，后续工种、施工作业人员不得任意踩踏，不得堆 置重物，一面钢筋弯曲变形。(5) 模板隔离剂不得污染钢筋，如发现污染应及时清洗干净。(6) 水平运输车道应按方案铺设，不能直接搁置在钢筋上。(7) 成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。2. 模板保护(1) 模板支设完成后及时将全部多余材料以及垃圾清理干净。(2) 安装预留、预埋应在模板支设时配合进行，不得任意拆除模板及重

41、锤敲打模板、支撑， 以免影响质量。(3) 混凝土浇筑时，不得用振动棒、钢管等撬动模板，混凝土应反锹入模，以免模板因局部 荷载过大而造成模板受力变形。(4) 水平运输小车不得直接在模板上行走。(5) 模板支设成型后，应派专人值班保护，进行检查、校正，以确保模板安装质量。页脚内容156.3、混凝土成品保护1 混凝土浇筑完成后，应将散落在模板上的混凝土清理干净，并按方案要求进行覆盖保护， 雨期施工混凝土成活，应按雨期要求进行覆盖保护。2 混凝土终凝前，不得上人作业，当混凝土强度达到1.2N/mm2时，方可继续施工。3楼层混凝土板上，应按照作业程序分批运上施工作业材料，分散均匀尽量轻放，不得集中 堆放

42、。4下道工序施工堆放油漆、酸等材料，应用桶装好放好，施工操作时，应对混凝土表面进行 覆盖保护。5不得随意在混凝土上开槽、打洞，应在混凝土浇筑前做好预留、预埋工作。6混凝土表面临时安置施工设备应垫板，并应做好防污染覆盖措施，防止机油等污染。7 不得用重锤击打混凝土表面。8 竖向结构模板应在强度达到1.2N/mm时，方可拆除，防止混凝土在拆模时被碰坏棱角。1 模板面板为胶合板，操作和运输过程均须注意保护面板不受损坏。拆模板时 ,?严禁硬砸乱撬, 严禁抛掷，以防止损坏混凝土和模板。2 模板安装完成后，下一工序施工应注意保护模板不被损坏。3 泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同

43、。应在混凝土终凝后才 浇水养护，并且要加强早期养护。5混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。6 已浇的楼板混凝土强度达到1.2Mpa后才准在楼面上进行操作。七、施工质量安全保证措施1 所有材料进场要有合格证，并经进行试验合格方可使用。2 .各分项工程做好技术，安全交底记录，按施工验收规定及操作规程施工，做好自检互检工作， 将不合格的产品消灭在萌芽中。3. 每次浇注混凝土时要有配合比通知单，严格控制水灰比，在浇筑过程中派足够木工，铁工跟班, 发现问题及时解决。4. 在钢筋支架上标有标高标志，以保证混凝土表面平整。5. 塔吊使用应由专人负责指挥，统一信号塔吊司机和指挥人员要密切配合，所有

44、机电设备要 定期保养和检修，安全防护设施齐全完好，使用安全可靠。6 .密切与气象台联系天气情况，使浇筑大面积混凝土时能避开大雨施工,?确保施工顺利进行。 浇筑时下雨，要准备充足的彩条布覆盖混凝土面。7.建立现场施工安全生产责任制和广泛进行安全及纪律教育，加强安全生产管理工作。8 .施工过程要坚持三级检查制度，责任到人，组织专人进行检查和技术复核，检查合格,并办理 签证手续才允许下一工序施工。9. 现场项目经理部应把安全生产当作头等大事来抓，认真贯彻执行国家有关劳动保护和安全钢筋混凝土箱涵施工方案 生产的各项政策、法令。坚持“安全第一”、“安全为了生产，生产必须安全”的观点，做好安全 教育、安全

45、交底和安全检查，搞好三宝”的利用。10. 施工中认真执行各项安全操作规程，严禁违章作业、违章指挥在安排施工任务的同时，必 须进行安全交底，所有安全交底均应有书面资料和交接人签字，坚持实行安全值班制度。施工现场 设专职安全员，加强现场安全生产监督检查，严格贯彻各项安全生产管理制度和操作规程。11振动器的电源、胶皮线要经常检查，防止破损，操作时应戴绝缘手套。振动器、钢筋切断 器、手电钻等手持工具要装灵敏度较高的漏电保护装置。做到一机一闸一漏电保护器。12. 夜间施工时运输道路及施工现场架设足够照明设备，确保施工安全。13. 钢筋在搬运过程中，要注意在堆放场地的钢筋的倾泻，吊运中绑扎要牢固可靠，起吊时， 注意四周环境（电线、临设等），以防意外。14. 严格执行动火申报审批制度，凡是动焊及用明火处，要有灭火措施及设备，周围无易燃 物，并有专人看管。15. 材料仓库