催化裂化装置事故汇编

1、催化裂化装置事故汇编一、 优柔寡断风机报废1、事故情况1985 年 12 月 29 日 21 时 30 分，某炼油厂催化裂化装置正在运行的 2#主风 机组有振动和异常声音，同时风机前轴封处有断续的摩擦声及火花， 风机入口端 轴瓦温度上升 7-8C,厂内决定先提高 2#机组风量，准备启动 1#机组。21 时 50 分，轴瓦温度上升很快，机组声音加重，振动增大，流量下降。23 时，机组内有清脆的金属撞击声，前轴封冒青烟，风机出口处温度达90C,23 时 10分，正当在场人员忙于切换 1#机组时，2#机组一声巨响。壳体破裂，被击穿 两个大洞。碎块将 1#机组连轴节罩打坏，轻伤两人。由于摩擦引起润滑油

2、失火， 2#主风机组报废。2、事故原因(1) 机组极不正常，没有果断停机，优柔寡断。(2) 设备本身是试制品，存在技术问题。(3) 主风机推力瓦严重磨损，导致转子与定子发生摩擦，转子叶轮磨坏飞出， 击碎外壳。3、损失情况直接经济损失 16 万元，装置停产 12 天。二、回炼油罐爆炸引起大火1、事故情况1993 年 1 月 1 日 2 时 45 分，某炼油厂U催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐发 生爆炸，并引起大火。U催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐是一个整体焊接的容器， 中间用 20mm 无折边球型封头隔断。1992 年 11 月 4 日，装置改造后开工正常后 停用蜡油罐。由于原料重组分多，回炼油系统经

3、常无油，11 月 15 日停用。为提高轻油收率，12 月 24 日，又投用回炼油罐。1993 年 1 月 1 日，蜡油罐指示液位 46%，回炼油罐指示液位 100%, 310C回炼油传热给蜡油罐，造成蜡油罐内介 质(柴油及水)大量汽化，压力升高，在无折边球型封头处破裂，使回炼油罐筒 体在与球型封头焊接的热影响区断裂、爆破，同时引起蜡油罐内介质的爆炸。 爆炸和其形成的强大冲击波，使分馏塔下部10m 处变形，基础倾斜，柴油汽提塔变形倒塌，周围建筑物不同程度损坏。2、事故原因(1) 蜡油罐停用措施不力，未能彻底清理，又未加装盲板，各连接阀门全部 关闭，形成一个封闭容器。(2) 对于液面指示，未引起足

4、够重视。3、损失情况5 人轻伤，厂内直接经济损失 90.52 万元，厂外受波及造成的直接损失 7 万 丿元。三、 扫盘误停电烧毁主风机1、事故情况1983 年 8 月 17 日 8 时 25 分，某炼油厂催化车间操作员打扫增压机处卫生时 发现 2#主风机有停车的异声，后又发现推力轴瓦处冒烟。意识到是低压系统停 电，润滑油供应不上，停运后到增压机处手摇润滑油泵2-3 分钟，然后启动 2#主风机主油泵。8 时 30 分许，有关领导到达现场，重新启动 2#主风机，发现 主电机旋转，主风机不旋转，立即停运。经解体检查八块瓦呈不同程度烧损、烧 坏；增速箱主从动齿轮磨损破坏；两副轴承、两副气封磨损。2、事

5、故原因(1) 电气车间催化维护班班长打扫卫生时不慎把低压连锁开关碰掉，催化装置第二低压配电间停电，使 2#主风机主辅油泵停运。此时 2#主风机仍在高速 运转，虽有高位油箱，仍未能满足润滑油供应。(2) 事故发生时，操作人员打扫卫生未监盘操作，主油泵停电未能及时启动。(3) 主风机高压电源未能及时切断，仍在高速运行造成干磨，促使事态扩大。3、损失情况直接经济损失 0.79 万元。四、 汽油串入瓦斯管线炉温超高烧坏设备1、事故情况1984 年 1 月 13 日，某炼油厂催化装置处于检修后开工过程中。当天 7 时 30 分，反应岗位已达到装催化剂条件，炉 101 保持恒温，等待装催化剂。8 时 30

6、分，当班班长联系罐区向一级吸收塔送汽油，建立液面后开始三塔循环。约9时，发现炉-101 烟囱大冒黑烟。在进行停炉检查处理时，发现炉 101 炉膛温度已 高达1100C,再生器分布板下温度已达 700C(指标为550C)。炉 101 操作工 关小油火和二次风，但温度仍继续上升。此时，炉 101 炉膛温度、再生器分布板 下温度都已超过1100C,再生器床层温度已达 720Eo又将炉 101 油火熄灭，温 度仍不下降，并发现密相提升管靠塔壁处过热发红。此时，将炉 101 的瓦斯火熄灭，温度才慢慢下降。经停汽检查，发现分布板下大型卸料管、密相提升管护套、 分布板中心人孔等设备被烧坏。2、 事故原因(1

7、) 稳定岗位建立三塔循环过程中液面平衡不好，吸收塔气态烃循环线与瓦 斯总管的两道切断阀只关一道，而所关的这道阀又因腐蚀严重关不严， 汽油串入 瓦斯管线中，造成瓦斯带油。(2) 技术素质低。炉 101 操作工在炉超温时判断不准，没有采取果断措施， 只关小油火，没关瓦斯火；而炉超温却是因瓦斯带油引起的。(3) 开工秩序混乱。岗位人员外出检查时，仪表室无人监盘，未能及时发现 温度变化。3、 损失情况直接经济损失 7.47 万元。五、管理不善酿成火灾1、 事故情况1984 年 3 月 21 日，某炼油厂催化装置泵房西侧，突然一声爆响。随之是一 片油雾，接着燃起了熊熊大火。紧接着又是几声爆响，火势更旺，

8、催化装置紧急 停车。经过 20 分钟的全力扑救，才将大火扑灭。大火烧坏仪表补偿线、仪表箱、 空冷器部分风叶、电机及其电器开关、电缆、管线、阀门等。2、 事故原因泵 304/1 的一中进口阀在 1982 年大修时更换。开工时，因泄露，对阀盖密封 面和 12 个螺丝进行密封补焊。经过一年多的生产，先后又重焊数次。补焊时， 为了提高焊接性能，把原来 35CrMo 的螺丝换成 35#铜螺丝。但在换螺丝时，错把 M30X3.5 的螺母与 M27X3 的螺栓配套，起不到螺丝的紧固作用；加之焊 接质量差，导致阀盖与阀体的法兰焊接处爆裂由于一中出口阀盖首先爆裂，大量热油(重柴油达 340C左右)喷出自燃着 火

9、；并影响到附近的冲洗油、重柴、燃料油和塔顶循环线在高温下相继爆裂，大 量油料喷出，助长了火势。3、损失情况修复费 10.15 万远，使蒸馏装置低负荷生产。催化装置停产 14 天。六、蒸汽串油起火处理不当停工1、 事故情况1985 年 12 月 7 日 13 时 40 分,某炼油厂一催化装置再生器下炉 2001 蒸汽排 凝点突然排出的蜡油，落在高温的待生单动滑阀上，自燃着火。将待生单动滑阀 信号风导管烧断，供风中断，滑阀自行关闭。工人用干粉灭火机将火扑灭。经检 查没有烧坏其他设备。在处理过程中，因缺乏经验，只顾开待生单动滑阀而渣油 回炼切除不彻底，反应总进料控制阀关不严，以致发生U 型管催化剂与

10、油和泥结焦，导致再生器流化不起来，装置被迫停工。2、 事故原因(1) 油的来源：酮苯来的热料和与之连接的蒸汽扫线阀不严，蜡油串到蒸汽系统，并有几处排凝点发现排出蜡油。与此同时，炉2001 雾化蒸汽为防冻，排凝阀一直开着。当串油时，蜡油流出，并落在 450C的待生滑阀上而引起着火。(2) 待生滑阀关闭：该阀为风开阀其供风导管为尼龙导管。着火时，供风导管被烧断，滑阀因中断供风而自行关闭，并超过行程极限，阀板卡住。在灭火后 开工中，滑阀长时间又打不开，离合器不好用，5 个人一直开了一个半小时，耽误了迅速恢复开工的机会。(3) U 型管催化剂结焦，再生器及烟道着火：操作员发现滑阀阀位指示全关，立即将反

11、应器总进料自保控制投入和关闭渣油回炼控制阀调节器。分馏岗位向罐区开始排放油浆，但由于渣油回炼切除不彻底，总进料控制阀关不严，加之催化 剂停止流化，反应温度降低，使进入反应器的油流到U 型管内，造成催化剂结焦活泥，失去流化条件，致使装置被迫停工。同时，由于排放油浆进罐阀门开度 小，油浆排放不及，分馏塔油位过高，造成两器压力失调，当待生滑阀打开后， 大量带油的催化剂进入再生器发生二次燃烧，以致烟道着火达 2 小时之久。经切 除主风，打开稀相喷水等措施将火熄灭。七、处理贻误良机催化被迫停产1、事故情况1986 年 6 月 29 日，某炼油厂催化装置因电气故障、操作员处理不及时，造 成催化剂倒流，被迫

12、停工 68 小时。当日 11 时 25 分，催化车间主风机操作员发 现正在运行的 1#主风机复水泵和润滑油泵停运，立即启动备用泵和已停的运行泵，均未成功，迫使主风机紧急停车。经检查，发现系统停电造成。催化反应岗 位操作员接到主风机岗位电话并发现主风流量下降时，向班长报告。班长与主风机岗位联系，电话又不通。当反应岗位启用自保时，催化剂已经倒流到阻尼单向 阀处，致使主风事故蒸汽顶不进去，而将 Dg1200 阻尼单向阀法兰垫片呲开，被 迫停工。2、事故原因(1) 6 月 29 日 11 时 25 分，电网电压波动，出现瞬时低电压和高电压，导致 4#变压器开关柜二次线插座接线柱间，因插座板质量差而使绝

13、缘击穿停电。(2) 事故中备用复水泵不能及时启动，是因为其控制线路上在设计时多了一 个转向开关，增加了操作的复杂性，而操作人员不清楚贻误了时机。(3) 反应岗位操作人员，不能正确判断，没有及时启用自保和主风事故蒸汽， 导致催化剂倒流，使事故扩大。(4) 主风机和主操作室之间用拨号电话联系，关键时刻又不通，耽误了时间。八、 风吹瓦斯动火成灾1、事故情况1988 年 6 月 4 日中午，某炼油厂催化裂化装置开工进入吸收稳定系统收汽油 阶段。13 时 05 分，当班操作员发现泵 303 出入口连通阀弯头处，有一个 56 伽的穿孔漏汽油。车间立即做补焊前的准备工作：将塔301 的油转到塔 303 后,

14、从泵 303 入口处给蒸汽向塔 301 扫线，并打开塔 301 底部放空阀。因该阀不通， 当即进行处理。此时，泵 303/1、2 出口排凝阀也已打开，油气从此处排出。与 此同时，检修车间焊工已来到装置做补焊前的预制工作，催化车间办理了用火票，动火点指定在气压机厂房西侧。当动火完毕，正准备灭掉割把火焰时，塔301底部 Dg80 伽的放空阀刚好处理通，蒸汽、油气喷出，瓦斯借助南风快速漂浮到动火处引燃，导致塔 301 底部放空处起火。2、 事故原因(1) 催化车间对动火管理不严，未按一级动火程序审批；在准备动火安全措 施时，又排放汽油多时，并且缺少防范措施。(2) 当时为南风，催化车间选择在下风不远

15、处动火，没有考虑到预制动火与 扫线同时进行工作，一旦塔 301 底部放空阀处理通后，排出的油气、瓦斯会借助 南风快速漂浮到动火处引起火灾。3、 损失情况事故造成现场 6 人烧伤，直接经济损失 0.26 万元。九、盲目拆人孔热剂烫伤人事故情况1990 年 2 月 12 日 15 时 35 分，某炼油厂催化装置在停工检修过程中，由于 车间有关领导在盲 201 刚刚装好，主风还没有切除的情况下，就允许工程公司工 人拆卸三旋人孔门。造成灼热的催化剂喷出，将在场的6 名工人烫伤，其中 2人重伤。十、关阀变开阀烟机遭损坏1、 事故情况1990 年 9 月 23 日，某炼油厂催化裂化装置反应器-再生器正在烘

16、衬里过程 中，主风机岗位操作员巡检时发现烟机入口平板闸阀处有一小段开度约90 伽，便向车间设备工程师反映。在得知不应打开后，操作员立即回去关闭平板闸阀。 由于误操作反而使平板闸打开约二分之一，致使烟机在无润滑油状态下转动约 5 分钟。经拆机检查，轴流风机的径向轴瓦和推力瓦磨损， 烟机二轴套产生纵向裂 纹，烟机和风机叶片顶尖有轻度磨损，推力主盘推力面有磨损，烟机转子和壳体 下半部密封齿轮磨倒，盘车器离合齿轮磨出 6 伽的沟。2、 事故原因(1) 厂和车间忽视安全生产，对开工烘衬里期间其他设备有何要求没有明确 规定。(2)车间领导对平板闸阀的重要性认识不足，在烘衬里过程中，没有采取必 要的措施以防

17、误操作，没挂“勿动”标牌(3) 操作员技术素质低，本应关阀但却误操作反而把阀门打开。(4) 管理不严。烟机入口蝶阀手动全开了数日，在烘衬里期间没做检查。(5) 对事故先兆没有认识。在事故发生前一天就有人发现烟机出入口烟气温 度指示达 300C以上，并且发现平板闸阀有一小段开度。向班里反映却没有引起 重视，未做交接，没向车间汇报。事故发生前，车间领导和技术人员也没有进行 认真巡检。3、损失情况直接经济损失约 18 万元。十一、紧急停机不当阻尼阀体损坏事故情况1990 年 9 月 23 日 23 时 30 分， 某炼油厂催化裂化装置开工中， 由于装置水 联运，水压波动，造成润滑油冷后温度上升。轴瓦

18、温度上升至69C时，主风机操作员为保护两台主风机，人为将两台风机紧急停机。当时反再系统正在烘衬里， 由于主风机突然停机，造成瓦斯灭火。而反应岗位操作员发现灭火以后才去关阀 门，使瓦斯串至反再系统。23 时 30 分在单向阻尼阀处爆燃，造成单向阻尼阀壳 体损坏。十二、吹断滑阀阀杆装置被迫停车1、 事故情况1991 年 5 月 13 日 13 时，某炼油厂一催化车间当班操作员向车间领导汇报， 待生线路不畅已影响到两器催化剂循环。车间当即指示增大两器差压，维持生产, 并立即组织查找原因。经查，待生滑阀阀杆转动幅度较大，判断为阀杆断。为处 理事故，装置于 16 日 5 时停工。经抢修，于 18 日 1

19、0 时恢复正常生产。此期间， 一催化恒温流化。2、 事故原因(1) 待生滑阀阀杆因吹扫蒸汽量过大，被吹断。(2) 吹扫蒸汽孔板副线阀尚有 3/4 扣未关死。(3) 待生滑阀共 4 个吹扫点合用一个限流孔板，其中一点被堵，迫使吹扫蒸 汽流向其他点。十三、停车清扫催化剂突泻1、事故情况1991 年 5 月 17 日晚，某炼油厂重油催化装置因操作不稳于 21 时 50 分，切 断进料进行烧焦。在烧焦过程中一、二再生器最高温度达到1050C。为检查设备因超温损坏情况，装置于 18 日 17 时停工。吹扫第一再生器和反应器内余留催 化剂的任务，由厂劳动服务公司工程部某工程队承担。20 日 8 时 30

20、分，该队 7人到现场经车间安全教育、办作业票、佩戴防护用品后，上午清扫完第一再生器。 下午进入反应器汽提段，把催化剂铲入“待生斜管”送往“一再”内。因反应器 内温度较高，7 人分两组轮流作业。18 时 15 分，突然听到人叫声，并看到从反 应器底人孔处飘出灰白色催化剂，一人从人孔处爬出。里面砸埋2 人被抢救后，经职工医院应急处理并急送市医院，但抢救无效分别于5 月 21 日、24 日死亡。2、事故原因(1) 原料油调合不均匀，分层严重，使原料油超重，导致进装置原料油性质 急剧变差，操作不稳，又造成“碳堆积”致停车。(2) 缺乏处理严重碳堆积的经验。对专利技术认识不足，当班操作人员在没有进料分析

21、报告的情况下，未能判断原料油性质严重变化，仍按以前换罐出现的 现象处理。因而未能及时采取有效措施，引起催化剂严重“碳堆积”，造成设备超温。(3) 管理制度不完善，交接班制度执行不严。原料全分析项目被遗忘，未做 分析，调度布置分析任务后也未检查。(4) 由于发生“碳堆积”，在再生器烧焦时最高温度曾达 1050r。含碳的高 温催化剂在旋风分离器的料腿集合斗处，形成“燃结”状态(即松散的结块) ， 堵塞在管内。此时，现场在拆卸反应器装卸孔盖，反应器旋分料腿受到震动，使 料腿中的高温催化剂突然倾泻下来，造成伤人事故。十四、催化剂结块 生产被迫停工1、 事故情况1991 年 10 月 14 日 6 时，

22、某炼油厂催化裂化装置发生非计划停工事故。13日 7 时 35 分，催化反再系统催化剂循环突然中断。调整过程中，循环状态时好 时坏。至 14 日 6 时，操作进一步恶化，系统催化剂循环彻底中断，停工处理。2、 事故原因由于催化剂夹带经高温烧结后形成的结块堵斜管，造成催化剂循环中断，被 迫停工。9 月 24 日 11 时 40 分至 12 时 10 分，曾由于蒸汽带水，反应压力波动， 造成油气倒流，二段再生器温度达 780C，累计超温约 18 分钟，二再内催化剂 有烧结现象。因系统催化油结块，致使 10 月 12 日 13 时 53 分循环突然中断，油 气倒流，再次超温达 900E，约 15 分钟

23、。因催化剂结块增加，直到 14 日 6 时， 循环彻底中断，停工处理。十五、冲压压油桶崩伤人1、 事故情况1992年 11月 22日， 某炼油厂W催化裂化装置增压机 402/A 润滑油冷却器内 漏，于 16 时 20 分检修完。为达到正常备用状态，当班班长等 5 人进行加油。22 井透平油装在 200L 油桶中，他们将胶带一段接在油桶上盖自治的加油器具上， 另一段接在空压机出口干燥器放空阀上，用工业风压油。油桶压力控制在 0.12MPa 左右。17 时 07分，当桶内油润滑油剩三分之一时，油桶底盖崩开，油 桶飞起，将两名操作工击倒在地。其中一名操作工鼻梁骨粉碎性骨折，开放性颅骨损伤，另一名虽被

24、击倒，但未受伤。2、 事故原因客观上是气温低，润滑油粘度大，使油桶充压较高；主观上是把以往的没有 安全保证的经验，代替了科学方法，误认为干起来顺手，而导致崩桶伤人事故。 十六、阀未关严修孔板 油浆喷出火伤人1、事故情况1993 年 1 月 18 日，某炼油厂蜡油催化车间备用油浆泵 206/2 预热管线不畅 通。当班操作班长、 三名操作工及一名技校实习生共 5 人对预热管线的限流孔板 进行处理。先由一名操作工和实习生关了限流孔板的上、下阀门，然后拆卸限流孔板法兰、螺栓，并清理了孔板堵塞物。20 时 10 分左右，在拆开法兰往外抠取 法兰中的旧垫片时，压力为 0.9MPa 的油浆从管线法兰处喷出。

25、360E的热油（其 自然点为 300E）遇到空气立即自燃着火，当时在场的 5 人都被包围在大火之中。 用了近半小时才将大火扑灭。事故中，当场死亡 1 人，1 人因伤重抢救无效死亡， 1 人烧成重伤，2 人轻伤；烧毁电机三台，部分门窗玻璃损坏。直接经济损失 0.88 万元。2、事故原因油浆内的催化剂固体颗粒与油品中焦炭、胶质等杂质结成坚硬的块状物，将 阀门的阀芯顶住，因而阀门未能关严。当更换阀门法兰垫片时，管道受外力震动， 催化剂因管道震动而松动，随油浆压出，发生火灾。十七、停工欠妥当分馏塔起火1、 事故情况1993 年 4 月 20 日，某炼油厂催化装置停工检修。8 时 35 分切断进料。12

26、 时分馏塔底物料抽空，塔内温度降至 230C，具备加盲板条件。14 时 30 分，当 检修人员将法兰直径为 1100 伽的钢圈抽出，准备插入盲板时，从法兰间隙处冒 出高温油气。14时 50 分15 时，法兰处着小火 2 次，均被扑灭。15 时 10 分再 次着火，火势较大，出动 5 台消防车直至 15 时 30 分将火扑灭。2、 事故原因(1)主风机切出系统后，由于温度高，为尽快卸完催化剂，于 10 时 30 分， 又将主风再次引入系统。再生烟气串入反应器，当沉降器冒黄烟后，又开事故蒸 汽掩护，而开度偏大，大量蒸汽将高温气赶到分馏塔，致使分馏塔温度上升至345E，塔内残油形成高温油气。在拆除法

27、兰时，遇空气产生自燃。(2) 着小火后处理事故时，将蜡油、回炼油、油浆系统扫线蒸汽送入塔内， 以配合灭火，但管线内存有残油，反将残油带入塔内，扩大了火情。十八、误操作炉管爆破1、事故情况1983 年 6 月 6 日 16 时 50 分，某炼油厂催化裂化装置试车过程中， 发生了一 起加热炉炉管爆破着火事故。6 月 5 日，值班人员发现回炼油流量为零。为查找 原因，打开了回炼油甩炉阀。事后，回炼油进辐射室的阀和回炼油甩炉阀都没有 关，也没有明确向下班说明。致使原料油通过对流室串入回炼油线，经甩炉阀走了短路。6 月 6 日 12 时，加热炉出口温度下降。司炉工将两个火嘴的火焰逐渐 加大，但炉温不但没

28、有上升反而下降。 到 16 时已降到 170C(控制温度 230C)。 这时，加热炉看火孔已经烤人。16 时 25 分，司炉工在交接班时发现炉管暗红， 当即向值班人员作了汇报。值班人员误认为原料油还在以64t/h 的流速通过炉管，所以错误的采取了并回炼油的作法。当甩炉阀刚关闭，炉管就发生了爆破。大量原料油从破口处喷入炉膛，引起加热炉炉管爆破火灾事故。2、事故原因(1) 回炼油甩炉阀是加工热渣油，甩掉加热炉时才使用的。因此，当回炼油 流量为零时，没关闭回炼油通往加热炉辐射室的阀门，只打开回炼油的甩炉阀， 使原料油走了短路，造成辐射炉管干烧长达 31 小时，这是事故的重要原因。(2) 炉管烧红以后

29、，未能正确判断烧红的原因，虽然也采取了熄火降温的措 施，但紧接着又错误的向烧红的炉管内并油。油遇高温急剧气化、分解，压力突 然升高，致使炉管发生爆破，引起火灾。这是事故的直接原因。3、经济损失直接经济损失 13 万元。十九、垫片呲开漏油着火1、事故情况1985 年 12 月 10 日 21 时 05 分和 21 时 45 分某炼油厂催化裂化装置冷换区二 层平台上，因冷 204/1 (轻柴油与软化水换热)管箱垫片呲开，轻柴油喷出并流 到下层换热器上。因其头盖未加保温罩，温度高达 360C，轻柴油两次自燃着火。 这次事故烧坏空冷管束 3 片、风机 4 台及其他设备管线和第三层钢结构平台等。2、事故

30、原因(1)催化车间第 12 周期开工不顺利，开停工 3 次，一冷一热，对冷换设备管 箱侧垫片的密圭寸有很大影响。(2) 设备本身存在缺陷。事故后打开冷 204/1 管箱检查，发现凹凸面总间隙 为 7伽，而标准总间隙为 5 伽，使垫片密封性能减弱；同时，垫片因使用进口黑 色耐压石棉垫用完，临时改使代用垫片，但对其性能、应用部位尚未完全掌握。(3)当时分馏塔为液面控制，波动大，使通过冷 204 的轻柴油流量成脉冲状 态。设备压力的波动，更影响了垫片的密圭寸性能。(4) 对设备本身存在的问题、施工质量和生产运行中出现的一些异常现象 (催 化开工时，曾经发现冷 204/1 泄露)，没进行深入分析，认真

31、查找设备缺陷，采 取果断措施。3、经济损失直接经济损失高达 25.2 万元。二十、停工过急塔壁变形1、 事故情况1988 年 1 月 31 日，某炼油厂催化车间因设备故障紧急停工，在停工过程中，分馏塔中段两圈塔壁过热变形。1 月 29 日晚，车间值班人员检查发现二再脱气罐及立管有衬里脱落、器壁钢板发红现象。1 月 31 日凌晨，再生滑阀温控失灵，反应温度急剧下降，催化剂 循环中止。经试验证实衬里堵塞再生滑阀通道，3 时 45 分被迫切断进料，厂部决定紧急停工抢修。并要求：（1）只抢修反再系统，拆人孔及修补衬里。为防止 管线冻凝分馏系统退油吹扫管线。吸收稳定及后部系统不退油、不泄压。（2）31日

32、 13 时，装上盲板 202。（ 3）停工、抢修和开工全过程不超过一周。催化再生滑阀堵塞以后，沉降器内的催化剂只能出不能进，料位迅速下降。10 时 50 分降到 180C以下。为了防止催化剂和泥，11 时 25 分开始逐个关闭沉 降器所有蒸汽阀。12 时 45 分，分馏系统关闭蒸汽阀，分馏塔撤压，同时打开沉 降器顶部和大油气管线放空阀，排除余压后装盲板 202。31 日 14 时 40 分,检修 工人在拆盲板202 时，车间发现分馏塔 18 层气相温度超高，分馏塔中部有两圈 壁板变形。2、 事故原因（1）二再脱气罐衬里大面积脱落， 堵塞了二再滑阀， 中断流化是装置被迫停 工的主要原因。（2）厂部有关领导布置抢修安排过急， 从停工到装盲板202的时间仅10小时，且没有细致安排相应措施。因此，分馏系统未能降到安全温度，这是导致分馏塔 塔壁变形的重要原因。（3）部分主风漏入分馏塔， 造成分馏塔超温； 换