小片污染类不良项目改善

1、小片污染类不良项目改善报告 报告目录项目综述项目组织和职责项目改善实施计划现状描述原因分析原因验证改善对策改善验证对策标准化项目收益分析项目总结项目综述现状调查目前成品第一大不良为污染类不良，1直接影响产品报废，增加公司成本2影响产线效率，增加检验人员无用功3不良过高导致漏检，流到客户端，影响客户端品质信任2.2改善目标改善目标:(问题点的现在水平及改善目标问题点的现在水平及改善目标)现状分析 预计项目收益预计项目收益 1有形收益：单层结构依有形收益：单层结构依1.2KKPCS/月产能计算月产能计算 1200000*(4.9%-3.9%)*单片单片TP价格价格 双层结构依双层结构依0.1KKP

2、CS/月产能计算月产能计算 100000*（9.1%-5%）*单片单片TP价格价格= 2无形收益：无形收益： 减少客户退货率，增加客户信赖度减少客户退货率，增加客户信赖度现状调查项目组织和职责组长：组长：成品组成品组A班：B班：PEPE组组A班：B班：白班：技术指导：技术指导：FOGFOG组组A班：B班：组 长：负责本次活动的项目策划、方案落实以及各部门协调。指导员：负责对本次活动提供专业的建议，并跟进项目的实施状况。组 员：对各自部门实施的执行。品质品质A班：B班：项目组织和职责项目成立活动现场项目方案讨论项目改善实施计划IQC抽检抽检CG入库入库CG产线全检产线全检脱泡脱泡贴合贴合成品检验

3、成品检验sensor清洁清洁料：盖板良率CG贴合前顺检贴合前顺检不良挑出不良挑出复判复判退料退料人：人员熟练度方法：检验方法人：人员责任心方法：顺检方法料：sensor来料方法：清洁方法环：贴合环境法：撕膜方法料：贴合辅料人：人员检验熟练度，在线误判率机：检验工具人：误判率 4.1 流程图分析原因分析原因分析污污染染类类不不良良离子风机FFU离子风枪人员熟练度人员责任心检验疲劳度sensor物料盖板良率检验方法撕膜手法洁净棚洁净度4.2鱼骨图分析无尘服洁净度贴合设备易撕贴垃圾桶盖板包装袋贴合治具调机物料离型膜PE膜手指套特氟龙L型料架盒高温胶无尘布粘尘垫顺检手法sensor清洁手法盖板放置手法

4、手指套清洁手法流水线人数控制洁净棚温湿度在线返工人员着装4.4C&E矩阵原因分析4.4C&E矩阵原因分析4.4C&E矩阵原因分析原因分析通过C&E矩阵以上所有不良因素进行确认，最终认为以下9点为主要因素：原因验证-（CGCG检验人员培训、考核检验人员培训、考核）CG检验人员考核结果总结：CG检验人员经过考核，考核42人，22人合格，合格率52.3%非真因非真因真因原因验证-（CGCG检验人员培训、考核检验人员培训、考核）CG检验人员漏检结果贴合人员考核结果总结：贴合人员作业手法考核，考核36人，合格7人，合格率19.4%原因验证-（贴合贴合人员考核人员考核）非真

5、因非真因真因总结：成品外观检验人员经过考核，考核46人，合格20人，合格率43.4%成品检验人员考核结果原因验证-（成品检验成品检验人员考核人员考核）成品检验人员考核结果非真因非真因真因对成品打出的不良品进行实际在线复判，复判后良率有明显提升原因验证-（成品检验成品检验人员考核人员考核）原因验证-（sensorsensor来料漏检来料漏检）sensor来料漏检（针对外观不良进行分析）非真因非真因真因经对外观污染类不良进行分析，确认sensor来料不良偏高原因分析-（sensorsensor来料洁净度来料洁净度）sensor未清洁sensor已清洁sensor洁净度（针对sensor清洁和不清洁

6、状况对比）sensor洁净度（针对sensor清洁和不清洁良率对比）非真因非真因真因经确认，sensor清洁比不清洁良率要高原因分析-（sensorsensor来料洁净度来料洁净度）原因分析-（盖板来料检验）盖板来料检验（针对特采盖板和正常盖板漏检率对比）非真因非真因真因针对同一条拉线的检验人员对比，特采盖板和正常盖板脏污、白点漏检的比例基本一致，不做考虑原因验证-（洁净棚环境落尘洁净棚环境落尘）小洁净棚和小洁净棚外洁净度非真因非真因真因非真因非真因真因经验证，在大洁净棚里面增加小洁净棚后环境落尘降低，对比同型号、同拉线的其他几台机，良率有所上升小洁净棚机台和其他机台（非小洁净棚）对比原因验证

7、-（洁净棚环境落尘洁净棚环境落尘）原因验证-（撕膜方法撕膜方法）撕膜匀速和撕膜不匀速良率对比经验证，撕膜匀速和撕膜不匀速小片贴合不良差异较大原因验证-（顺检方法）贴合前顺检不良原因验证-（顺检方法）贴合前顺检与不顺检良率对比经验证，贴合前顺检与不顺检小片贴合不良比例效果明显非真因非真因真因第二次讨论活动现场第二次讨论结果改善对策改善对策改善对策小组成员针对小组成员针对8条主要不良原因一一制订了相应的对策：条主要不良原因一一制订了相应的对策：总结：对设备机台洁净度进行测试，基本达到百级标准对策验证小片贴合机环境对策验证对策验证标准内隔离品40pcs总结：通过改善前误判数据位13.67%，下降到2

8、.9%，改善前污染类不良5%，改善不良比例10.77%，即不良下降0.53%无效无效有效改善前/改善后上线不良对比对策验证产线相关培训成品考核达标率40%FOG考核达标率28.5%无效无效有效对策验证总结：通过培训考核，改善前FOG合格率52.3%，改善后28.5%，改善前成品43.4%，改善后40%，说明此次培训考核对目前我们的改善效果无效贴合人员考核结果对策验证总结：贴合人员作业手法考核，改善前合格率19.4%，改善后考核36人，合格14人，合格率38.8%，改善前/改善后上线不良对比对策验证生产不良状况结论：结论：以上数据可以看出，以上数据可以看出，G+FG+F改善前异物改善前异物1.5

9、%1.5%，改善后，改善后1.1%1.1%，改善前脏污，改善前脏污0.8%0.8%，改善后，改善后0.6%0.6%，白点改善前白点改善前0.9%0.9%，改善后，改善后0.3%0.3%，单层多点改善前异物，单层多点改善前异物1.3%1.3%，改善后，改善后0.7%0.7%，脏污改善前，脏污改善前0.7%G+FF0.7%G+FF改善前异物改善前异物2.8%2.8%，改善后，改善后0.7%0.7%，改善前脏污，改善前脏污1.2%1.2%，改善后，改善后0.6%0.6%，改善前白点，改善前白点1.9%1.9%，改善后，改善后0.3%0.3%. . 无效无效有效第三次讨论活动现场改善前/改善后上线不良

10、对比总结：通过以上对策执行，目前改善前G+F不良率4.9%，改善后不良率3.8%，单层多点改善前不良率4.8%，改善后3.6%（ITO来料不良小范围影响），目标已达成此数据来源后段10月份和11月份、12月份成品生产日报表不良率推移图改善时间点ITO来料彩虹纹、凹凸SP22 senaor来料不良偏高此数据来源后段10月份和11、12月份成品生产日报表改善前/改善后上线不良对比总结：通过以上对策执行，目前G+FF改善前不良率9.10%，改善后4.5%，目标已达成改善时间点SP20 sensor来料脏污，彩虹印star senor批次性来料不良偏高不良率推移图项目收益分析告诉我们你的收益有多少？如何得来的告诉我们你的收益有多少？如何得来的(详细的计算公详细的计算公式式)？G+F按投入按投入800000pcs，提升，提升1.3%，节约产品，节约产品10400pcs