煤浆制备工艺流程说明

1、煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材煤浆制备工艺流程说明1 .工艺任务由输煤系统、棒磨机、煤浆泵等设备完成煤浆制备、输送任务。其生产方法是：将原料煤与水在湿式棒磨机中研磨成含固体量6268%勺料浆，用泵加压后送入气化炉。由煤运系统送来的原料煤(干)送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一 定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，并 加入碱液调整煤浆的 pH值。出棒磨机的煤浆浓度约60%,排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入木质磺酸类添加剂。煤浆气化需调整煤浆的pH值在68,

2、本项目拟采用碱液调整煤浆的pH值，碱液初步采用约 42%的浓度。为了节约水源，低温甲醇洗单元排出的含少量甲醇的废水及甲醇精储废水均作为磨煤浆用水。2 .生产流程由输送带输送来的原料煤(<10mm)送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入磨机 (H1201A/B/C)。为了改善多元料浆灰渣熔融性能，本装置设置了助熔剂添加系统，助熔剂选用石灰石。由输送带输送来的助熔剂送至助熔剂贮斗，经助熔剂称重给料机控制输送量(2.764t/h 总)送入磨机(H1201A/B/C )。石灰石的添加及添加量根据煤种的变化做相应调整。来自低温甲醇洗的废水、甲醇精储的废水及变换低温冷凝液进入制浆水槽(V1203),

3、根据液位补充新鲜水，水经制浆水泵(P1201A/B )加压并控制流量后送入磨机。为了控制料浆粘度及保持料浆的稳定性需加入添加剂，在添加剂制备槽(V1206)中加入固体添加剂和新鲜水，制成25%左右浓度的溶液，由添加剂制备泵(P1203)输送到添加剂槽 (V1204)中贮存，按制料浆所需量通过添加剂计量给料泵(P1202A/B/C )加压后送入磨机。为了调整料浆的pH值，需加入碱液。 pH调节剂槽(V1205)贮存的pH值调节剂(40%NaOH经pH调节剂计量给料泵(P1204A/B )计量并加压后送至磨机，保持料浆pH直在79之间。物料在磨机中进行湿法磨煤。出磨机(H1201A/B/C )的料

4、浆浓度约 6568%,依靠重力流入磨煤机出口槽(V1207A/B/C ),磨煤机出口槽搅拌器(A1202A/B/C )使料浆均化并保持悬浮状态。料浆经低压煤浆泵(P1205A/B/C )加压后送至气化工序料浆贮槽(V1301A/B )供气化用。样品名称取样位置水煤浆V0303A(磨煤机)出口槽管线气化工艺流程说明1 .工艺任务在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。气化：经隔膜泵加压的水煤浆与空分送来的高压氧气通过烧嘴喷入气化炉，在6.5MPa压力、13501450 c温度的工况下，瞬间气化生成包含33.73%H2 (干基，以下同)，46.47%CO、19.05%CO2以及少量CH和H

5、S等的混合气。由于气化温度高于煤的灰熔点，反应后的煤渣程液态。洗涤除尘：离开气化炉反应区的热气体和熔渣进入激冷室。被水淬冷后，气体温度下降并被水蒸汽饱和，降温后的气体经气液分离器分离出气相夹带的水分后，经文丘里管洗涤除尘后送入CO变换工序。煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧嘴进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2 O2->mCO+(n/2-r ) H2+rH2sCO+HO-> H2+CQ反应在6.5MPa (G)、13501400 c下进行。气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO H2、CO、H2O和少量CH、H2s等气体。离开

6、气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水(称为黑水)送往灰水处理单元。2 .工艺流程在本工序，料浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。料浆由料浆贮槽(V1301A/B )经高压煤浆泵 (P1301A/B)加压至9.6MPaG后，连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉(F1301A/B/C ),在气化炉中水煤浆与氧发生反应，反应在 6.5MPa (G)、13501400 c下

7、进行。气化反应在气化炉(F1301A/B/C )反应段瞬间完成，生成 CO H2、CQ、吨5口少量CH、H2S=?气体。本反应为剧烈的放热反应，为了提高能效，回收热量，采用半水冷壁式气化炉。在耐火砖夹层沿炉壁铺设水管，通过汽包(V1312A/B/C )通入锅炉给水，副产 2.5MPa ( G)饱和蒸汽(1.2t/h ?台)。离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低到252 C、6.48MPa(G)出气化炉；气体经气液分离器(V1304A/B/C)将气体中的水分分离下来，后至文丘里管 (J1302A/B/C )、洗涤塔(T1301A/B/C )洗涤除尘冷却到244.5 C

8、, 6.27MPaG后送至变换工段。气液分离器(V1304A/B/C )分离出来的黑水与激冷室出来的黑水汇合送入灰水处理系统。气化炉(F1301A/B/C )反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被冷却，经破渣机(Y1303A/B/C )破碎后，排入锁斗(V1308A/B/C ),排出的大部分灰渣沉降在锁斗(V1308A/B/C )的底部。从锁斗顶部抽出较清的水经锁斗循环泵(P1303A/B/C )循环进入气化炉激冷室水浴，用于冲气化炉激冷室的渣。锁斗中的灰渣定时(排渣周期一般约为30分钟)排入渣池(V1310A/B/C ),由捞渣机 (L1301A/B/C )捞出后装车外运。来自灰水处理工序的灰水

9、和变换工序的冷凝液先进入洗涤塔(T1301A/B/C )洗涤粗合成气，洗涤塔中部排出的较清洁的灰水用灰水循环泵(P1305A/B/C )加压后少部分送至文丘里管，大部分经黑水过滤器(S1301A/B/C )过滤后送至气化炉激冷环。气化炉(F1301A/B/C ),渣池(V1310A/B/C )及洗涤塔(T1301A/B/C )排出的洗涤水(称为黑水)均送往灰水处理工序。开停车期间，气化炉激冷室的水经过溢流水封(V1303A/B/C )直接排入渣池。气化炉内的工艺烧嘴带有循环冷却系统，以保护烧嘴，防止温度过高造成损坏。该系统由烧嘴冷却水气体分离器(V1306A/B/C )、烧嘴冷却水槽(V130

10、5 )、烧嘴冷却水泵(P1302A/B )、烧嘴冷却水换热器(E1301)和烧嘴头部的冷却水盘管组成。正常时，冷却水在该系统循环使用，系统中的热量由循环水通过烧嘴冷却水换热器移出。烧嘴冷却水泵(P1302A/B)出现故障的时候，烧嘴冷却水由事故烧嘴冷却水槽(V1307)供给。开车时，用开工烧嘴临时替换工艺烧嘴(Z1301A/B/C ),用柴油作燃料，对气化炉进行升温，用蒸汽驱动开工抽引器(J1301A/B/C),使气化炉内形成微负压，使环境空气可以进入气化炉内辅助燃烧，蒸汽和燃烧后的尾气经过开工抽引器(J1301A/B/C )和抽引器消音器(丫1302A/B/C )后，排入大气。主控样点样品名

11、称取样位置洗涤气T0401A(洗涤塔)出口管线上变换工艺流程说明1 .工艺任务由气化工段来的煤气组成不符合甲醇合成的要求，Ha组分少、CO组分过多，需要将多余的CO变换成有用成分 H2和要在低温甲醇洗脱除的CO,在本工段根据 CO与水蒸气在催化剂作用进行变换第3页共19页煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材反应，生成氢气和二氧化碳，以此来调节Ha与CO的比例，达到甲醇合成气Hb/CO- 2.5比例的要求并回收热量。在本工段将气体中的CCB分变换成H2和CQ。本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示：CO+HO-> H2+CC22 .生产流程由气化洗涤塔来的粗煤气经1#气液分离器（V1

12、501）分离掉气体夹带的水分后，一部分水煤气（其流量由出变换工段气体中H2/CO的比例要求而定）进原料气预热器（E1501）与变换气换热至 295c左右进入变换炉（R1501）,与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应，出变换炉的高温气体经蒸 汽过热器（E1502）与甲醇合成副产的中压蒸汽换热，中压蒸汽过热到420C,变换气自身温度降低后在原料气预热器（E1501）与进变换的粗水煤气换热，出原料气预热器（E1501）的变换气温度约325C,与未变换的粗煤气合并后温度进入1#低压蒸汽发生器（E1503A/B）,副产1.3MPa（G）饱和蒸汽86812.9kg/h ,温度降至220c之

13、后，经过2#气液分离器（V1502）后进入2#低压蒸汽发生器（E1504A/B）,副产0.7 MPa（G） 饱和蒸汽104949.2kg/h ,温度降至190 c之后，经过3#气液分离器（V1503）后进入锅炉给水预热器（E1505）,预热至锅炉的锅炉给水到170C,之后进入6#气液分离器（V1506）气液分离后，进入 2#脱盐水预热器（E1506）预热来自1#脱盐水预热器（E1508）的脱盐水，最后在水冷却器（E1509）用循环冷却水冷却至40c左右，经过4#气液分离器（V1504）气液分离后送低温甲醇洗工段。1#气液分离器（V1501）和3#气液分离器（V1503）分离出来的高温工艺冷凝液

14、其中大部分经过工艺 热冷凝液泵（P1501A/B）加压后送至气化工段洗涤塔使用，一小部分送至汽提塔（T1501）汽提。4#气液分离器（V1504）分离出来的低温冷凝液同汽提塔（T1501）出口酸性气体换热后进入汽提塔（T1501）,在汽提塔内（T1501）用高压闪蒸气和蒸汽汽提出溶解在水中的H2、CO H2S、NH。汽提塔（T1501）塔顶出口酸性气体进入低温冷凝液预热器（E1507）将4#气液分离器（V1504）分离出来的低温冷凝液预热至C后，进入1#脱盐水预热器（E1508）同脱盐水站来的脱盐水换热后，自身温度降至 60C,之后进入 5#气液分离器（V1505）进行气液分离。汽提塔（T15

15、01）塔底冷凝液其中一部分约30t/h经气化高温热水器给水泵（P1502A/B）加压后送至灰水处理工段气化高温热水器，另一部分汽提塔塔底冷凝液约 85495.2kg/h经脱氧槽给水泵（P1504A/B）加压后送至灰水处理工段的脱氧槽循环使用。5#气液分离器（V1505）分离出来的酸性气体送至火炬焚烧。5#气液分离器（V1505）分离出来的低温冷凝液约8142.82kg/h经低温冷凝液泵（P1503A/B）加压后送至煤浆制备工段。样品名称取样位置A2502粗煤气A2503粗煤气RA2504变换气V1501入口（气液分离器）接气化洗涤气1501 （变换炉）入口R1501 （变换炉）出口A2509变

16、换气V1504 （冷凝液分离器）出口（变换工艺流程说明1 .工艺任务由气化工段来的煤气组成不符合甲醇合成的要求，Ha组分少、CO组分过多，需要将多余的CO变换成有用成分H2和要脱除的 CO,在本工段根据 CO与水蒸气在催化剂作用进行变换反应，生成氢气和二氧化碳，以此来调节H2与CO的比例，达到甲醇合成气Hb/CO-2.5比例的要求并回收热量。在本工段将气体中的CCB分变换成H2和CO。本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示： CO+HO-> H2+CQ2 .工艺流程由气化送来的水煤气（242.7 C； 6.15Mpa（A）;水汽比1.50 ）,经水煤气分离器 V2501和水煤气废热

17、锅 炉E2501,温度降至230C,再经1号冷凝液分离器 V2502。在V2502中分离冷凝液后的水煤气分成两股， 一股作为配气不经过变换炉，另一股入中温变换器E2502,预热至260C,进入变换炉 R2501。炉内装耐硫变换触媒。出变换炉反应气COSi勺为14% （干），温度为394C,经E2502降温后，温度为364Co此气与配气的水煤气混合，形成CO量19%（干），温度为338c的变换气。变换气经锅炉给水加热器E2503,温度降至191 C,再经2号冷凝液分离器 V2503分离。分离后的变换气进入脱盐水加热器E2504,降温至70c此气再进入变换气水冷器E2505,温度降至40c.经3号

18、冷凝液分离器 E2503。分离冷凝液后的变换气送低温甲醇洗工号。由管网来的140 c的锅炉给水经给水加热器E2503加热至235c后送界外。1号冷凝液分离器分离的冷凝液进入2号冷凝液分离器 V2503冷凝液，2号冷凝液分离器 V2503冷凝液经高温冷凝液泵 P2501送气化 工号洗涤塔（C1301）。脱盐水站来的脱盐水经脱盐水加热器E2501加热至116.5 C,送至锅炉给水系统的除氧器。3号冷凝液分离器 V2503的冷凝液去老装置变换冷凝液气提塔C1501。触媒升温硫化在0.65Mpa （A）进行。将低压氮气引至变换工号，经氮气加热器E2506升温至320c进入变换炉，出变换废氮气引入火炬。

19、取样位置样品名称主控样点第5共19页煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材A2502水煤气V2501入口 （水煤气分离器）接气化洗涤气A2503水煤气V2502 （1#冷凝液分离器）出口A2504变换气R2501 （变换炉）出口A2509变换气3#冷凝液分离器出口（出变换工段）A2510水煤气来自 E2502 进 R1501低温甲醇洗工艺流程说明1 .工艺任务气体净化工序的任务是将变换气中的H2S、COSm性气以及其它微量杂质组分脱除干净，将 CO组分脱除至规定含量，为甲醇生产提供合格的合成原料气，并将酸气送往克劳斯装置。粗煤气的净化是通过甲醇 物流的再循环洗涤来完成的，装置净化指标为：硫化物：

20、净化气中的总硫含量低于0.1ppm。CO:净化气中CO的含量为2.75%左右低温甲醇洗是一种基于物理吸收和解吸的气体净化方法，以工业甲醇为吸收剂。该法用一种溶剂可同时或分段脱除气体中的 H2S、CO2等酸性组分和各种有机硫化物，NH3、C2H2、C3及C3以上的气态烧，胶质及水汽等，能达到很高的净化度，能把总硫脱至v 0.1mg/m3 ,同时能把二氧化碳脱至 10X 10-820X10-6（体 积）。而甲醇对氢气和一氧化碳（合成原料气）的溶解度相当小，且在溶液减压闪蒸过程中优先解吸，可通 过分级闪蒸来回收，因而有效组分损失很少。低温甲酉I洗（RWU）处理来自多元料浆气化工艺的粗变换气，从中得到

21、净化气，得到的产品：*甲醇合成气*富H2s气 产品规格1、净化气CO22.75 0.1 mol%H2s + COS< 0.1 mol-ppm温度 30 ° C2、富H 2s气H2s + COS> 25 mol%压力> 0.20 MPa（a）3、放空尾气H2s_ 2.3 kg/hH2s + COS_ 25 mol-ppmCH30H_ 190 mg/Nm3压力0.120 MPa（a）2.工艺流程2.1 装置单元组成（1）粗煤气的冷却（2）HzS、CO的吸收（3）甲醇溶液再生系统，包括：闪蒸再生、氮气气提、热再生、甲醇/水分离2.2 工艺流程概述如下本工序采用的五塔流程，

22、可分为两大区，即冷区和热区。冷区由甲醇洗涤塔 T1601、两个中压闪蒸罐D1601、1602,硫化氢浓缩塔 T1603组成；热区由 甲醇热再生塔 T1604、甲醇/水分离塔T1605和尾气洗涤 塔T1607组成。另有 T1602洗氨塔、T1606氮气气提塔， 共7塔。（1）首先，NH在T1602洗氨塔利用锅炉给水从变换气中除去。含NH水被送到低温甲醇洗装置界区外。然后经P1605甲醇泵喷射了甲醇的原料气被冷产品气冷却下来，冷凝的甲醇 /水混合物在一台槽中压 闪蒸罐D1601中分离下来。原料气被送到 甲醇洗涤塔T1601。（2）在甲醇洗涤塔T1601的下段HS和CO泓冷甲醇脱除，在上段 CO被完

23、全脱除。溶解热一部分使 甲醇液温度升高，一部分被冷却段消化。由于CO在甲醇中的溶解度比 H2s在甲醇中的溶解度小，在 CO脱除段所需甲醇量比 H2S脱除段大白多。在 CO脱除段中部取出部分甲醇液，经E1606换热、E1605制冷机制冷，循环回到下一级塔板继续吸收CO,目的是消除随 CO在甲醇中不断溶解，溶解热使溶液温度上升，吸收能力会降低。在 T1601上塔下部引出部分甲醇液，此部分甲醇仅饱和了CO,其余由塔底出来的甲醇液饱和了 H2s和CO。由塔顶出来经洗涤后的 精制气经复热后送出界区。（3）经过E1607、E1604过冷（5）后两股甲醇富液都到中压闪蒸罐（接 E1608、D1602）闪蒸以

24、回收溶解 的氢气。闪蒸气经 C1601压缩机再压缩后被循环到低温甲醇洗单元的原料气中。（4）从（3）来的两股溶液流在 中压闪蒸罐（接E1608、D1602）经闪蒸后混合都膨胀到接近常压进入 硫化氢浓缩塔T1603上部。H2S在该塔的上段中利用送到顶部的无硫甲醇（在 T1601上塔下部引出部分甲 醇液，此部分甲醇仅饱和了CO,经E1607、E1604、D1602后进入）从闪蒸的 CO物流中除去。在 硫化氢浓缩塔T1603的下段，CO利用气提气（氮气）从甲醇中气提出去（第一次氮气气提）以提高富H2s气中的H2S浓度。通过气提作用，溶解热得到回收，外部冷量消耗相应减少。塔顶部的尾气（主要为高浓度CO

25、和N2）在复热后送水洗塔 尾气洗涤塔T1607洗涤去除甲醇后被送出界区。（5）为了改进（4）部分的气提，从硫化氢浓缩塔 T1603上段来的甲醇经 P1601、E1608、E1606、D1604 被较热的甲醇加热后送回下段。（6）来自（4）出硫化氢浓缩塔T1603经P1603、S1601、E1619的冷甲醇富液被再生成的甲醇加热到常 温，然后进入T1606氮气气提塔 用氮气气提（第二次氮气气提）以进一步提高富H2s气中的H2S浓度。（7）从（6）出来的低温富甲醇经E1610被加热后进入 甲醇热再生塔 T1604 （8）,再生甲醇被冷却后再第7页共19页此进入甲醇洗涤塔T1601使用。(8)在甲醇

26、热再生塔 T1604中，所有溶解的酸性气被 甲醇热再生塔T1604再沸器中由蒸气加热产生的 甲醇蒸汽气提出去，得到再生的 贫甲醇用泵送到甲醇洗涤塔，蒸发的甲醇在H2s浓缩塔顶部被冷却下来。(9)来自出D1601 (1)的甲醇/水混合物进入 甲醇/水分离塔T1605分离成甲醇(顶部)和废水(底部)。 塔底液被蒸汽加热后作为贫甲醇液去回流。由塔顶出来的甲醇送往 甲醇热再生塔 T1604,塔底出来的废水经冷却后送出界区，这部分废水中包含 了原料中所包含的杂质。(10)为保证合适的尾气排放，来自 硫化氢浓缩塔T1603 (4)的尾气经原料气冷却器 E1601 (1)回收冷 量后送尾气洗涤塔T1607除

27、去甲醇。用锅炉给水作为洗涤水进行洗涤。吸收了甲醇的洗涤水由尾气洗涤塔T1607出来送去甲醇/水分离塔T1605回收其中的甲醇。(11)尾气水洗经原料气换热器 E1601 (2)加热后的尾气进入 尾气洗涤塔T1607 (11)以脱除尾气中的甲醇。一部分 洗水用凉的锅炉给水。该塔塔顶经处理的尾气达标排放。一部分尾气走旁路以减少锅炉给水。从塔底出来的含甲醇水被废水加热后被送到甲醇/水分离塔T1605 (10)以回收甲醇。为了维持该系统的 PH值，防止腐蚀，喷入少量NaO的液。碱液在氢氧化钠贮槽中配制，用氢氧化钠喷射泵打入系统中。(12)其它为了降低甲醇消耗，本工段还设有废甲醇槽。将收集在集管内的所有

28、排放甲醇或泄漏甲醇汇入废甲醇槽。内设潜液泵使废甲醇循环回工艺系统进行处理。定期补充的新鲜甲醇来自甲醇贮罐及相应的甲醇补充泵。如果低温甲醇洗工段停车，甲醇贮罐也可以用来收集来自工艺界区的排放甲醇。主控样点样品名称取样位置A2601变换气A2602 循环气C1601A2610 净化气T1601A2619 贫甲醇E1610A2623酸性气体E16142625 废水T1605自变换来 T1602入口后冷却器 E1602出口顶部出口出口出口底部E1620后净化(低温甲醇洗)工艺流程说明H2S、COS和大部分 CQ,使1 .工艺作用：在甲醇吸收塔中在 -68 C低温条件下吸收变换气中的气体中的 CO降至2

29、.75%, H2S+COS< 0.1ppm。酸性尾气送硫回收工序处理。其原理是利用二氧化碳和硫化氢以及硫氧化碳在低温下在甲醇中溶解度较大，有选择的吸收从而脱除。2 .工艺流程：本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO、全部硫化物、其它杂质和H2O。2.1 原料气的预冷来自变换工号的变换气（流量：100747NM3/h;温度：40 C；压力：5.6MpaA ;组成：（mol%）也 46.02;CO: 19.02;CO 2: 31.4;H 2S: 0.23 ），与来自循环气压缩机K2601经E2602冷却的气体混合，混合气喷入新鲜甲醇以除去变换气中饱和的水分，此混合物进入原料气冷却器E260

30、1壳程，被管程两股物料冷却至-18 C后入分离罐 V2601 ,出V2601的气体入甲醇洗涤塔C2601 ,液相甲醇/水分离系统。2.2 原料气中 CO、H 2s等组分的脱除进入C2601的原料气在下塔与来自上塔的富二氧化碳甲醇溶液逆流接触，除去原料气中HS、COS等硫化物，被脱除掉H2s的原料气进入上塔，与 -56 C的贫甲醇逆流接触除去CO ,出塔顶的净化气（-45.7 C; 67795094 NM3/h ; H2 ： 68.24% （vol ） ; CO 27.94% （vol ） ; CO: 2.98%（vol ）在E2617和E2601中被复至常温后送甲醇合成工号。由贫甲醇泵送出的贫

31、甲醇（48C； 6.5 MpaA; 200m3/h ;）经水冷器 E2618、2号贫甲醇冷却器E2609、3号贫甲醇冷却器E2608,分别冷至 41 C、-31 C、-56 C后入 C2601上部。在C2601上塔上部，贫甲醇吸收CO后从第61块塔盘下部升气管塔盘处引出，进入 E2606冷却至-49 C后返回C2601第60块塔板上部，从第55块塔盘下部升气管塔盘处引出甲醇溶液（-19 C）,送E2605、E2606冷却至-38 C送塔第 54块塔板上部。2.3 富液的闪蒸和H2的回收出C2601上塔底部-14 C的富CO甲醇溶液，一部分进入下塔脱除原料气中的HkS,另一部分经 2号甲醇冷却器

32、E2617温度降至-23 C,再经氨冷器 E2604冷却后进入 2号循环气冷却器V2603闪蒸，出 C2601下塔底部的-15 C的富H2s甲醇溶液进入甲醇换热器E2607和E2603中冷却后进入1号循环气IZJ蒸罐V2602出V2602、V2603闪蒸汽混合后（-30 C）送循环气压缩机K2601压缩。压缩后气体经 E2602冷却至常温返回E2601前原料气管线。2.4 CO2的脱除进入硫化氢浓缩塔C2603解析CO的物料有以下几股：来自V2602的富H2s甲醇溶液进入第41块塔板上部来自C2603升气管塔盘处用P2601泵抽出的最低温度的污甲醇液传递给E2608中新鲜甲醇冷量后，再经 E2

33、606升温后进入 V2607中闪蒸。出 V2607的闪蒸气与液均引入C2603下塔上部（第 33块塔盘上部）。第9页共19页煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材来自2#循环气闪蒸罐 V2603的不含硫的甲醇溶液进入塔顶作回流液。为了提浓甲醇再生塔出口的H2s浓度，送入 C2603的还有来自 V2605的H2s尾气（第13块塔板处）。为了更好的将甲醇溶液中溶解的CO解析出来，使H2S得到浓缩，从空分引入低压氮通入C2603下塔。2.5 甲醇溶液的再生出浓缩塔 C2603底的甲醇（-38 C）通过甲醇再生塔给料泵P2603加压后，进入 S2602过滤。过滤后的甲醇溶液与 E2609换热回收冷量后再

34、经 E2610加热至85c进入 C2604。再生C2604底部用 再沸器E2611加热。塔顶再生气经 E2612水冷器冷却，再在 V2606中分离，液体由 P2606加压进入 C2604顶作为回流液，气相进入E2614和液氨冷器 E2613冷却后在 V2605中分离，出 V2605气相与E2614中的H2S尾气换热后送老系统硫回收装置，液体返回C2603中。2.6 甲醇/水分离来自V2601的甲醇/水混合物送至 E2616甲醇/水加热器后，在经 V2609分离掉溶解在其中的 CO后，进入 C2605第21块塔板顶部，来自废甲醇罐 V2608的废甲醇经 P2607后也进入第 21块塔 盘上部，C

35、2605的回流液来自甲醇再生塔再生好的新鲜甲醇，此甲醇经P2605加压过滤后大部分返回去甲醇洗涤塔的再生甲醇中，另有一小部分进C2605顶作为回流液。主控样点样品名A2601变换气A2602循环气A2610净化气A2619贫甲醇A2623酸性气体A2625废水A2626贫甲醇取样位置自变换来 E2601入口K2601后冷却器出口C2601顶部出口E2610出口E2614出口C2605底部C2604底部 P2605 入 口甲醇合成工艺流程说明1 .甲醇车间概述甲醇车间由净化工段、硫回收工段、甲醇合成工段、甲醇精储工段、中间罐区、成品罐区及灌装站组成，主项包括：低温甲醇洗706、硫回收705、冷冻

36、工段223、甲醇合成801、甲醇精储802、氢回收803、压缩机厂房672 （合成压缩机和丙烯压缩机）、中间罐区804、成品罐区191、甲醇产品灌装站（火车灌装 站504A、汽车灌装站 504B）。净化工段采用linde低温甲醇洗专利技术 （Rectisol）,能耗较低，气体净化度高，可将合成气中的 CO2 脱至2.75%左右，H2s小于0.1ppm。而且溶剂吸收能力大，循环量小，能耗省，溶剂价格便宜，操作费用低。该法缺点是在低温下操作，设备所用的低温材料要求较高，装置投资较高。硫回收采用荷兰荷丰的超优克劳斯硫回收专利技术，处理来自低温甲醇洗的含硫化氢酸性气体，该技 术可使尾气中硫化氢、二氧化

37、硫排放指标达到国家强制性排放标准，同时生产固体硫磺产品。甲醇合成与精储工艺采用丹麦Topsoe (托普索)公司的甲醇合成与精微专利技术，精储为改进的节能型三塔双效精储工艺。设计生产能力为年产 60万吨精甲醇，产品质量达到国标 GB338-2004优等品标准和 上Mk 232E美国联邦标准 AA级。二、车间工艺路线简述来自变换的原料气先经预冷回收冷量，后进入吸收塔，在吸收塔与甲醇洗涤液逆流接触，气体中的H2S、COS和部分CO2等组分被脱除后，使气体中的 CO降至2.75 ( v) % H2S+CO软0.1ppm后送入合成工 段。洗涤塔内的洗涤液甲醇富含 CO和HbS,经闪蒸释放出有效气体 CO

38、和H2s后回收利用，溶液再经氮气气 提释放出大量的 CO,气体CO经回收冷量后排出界外，溶液经热再生释放出含 H2s的酸性尾气后，再经冷 却后完成再生。再生塔底的甲醇/水溶液经醇水分离，甲醇蒸汽返回热再生塔作为气提气。 再生的贫甲醇溶 液回收释放气体的冷量冷却后返回洗涤塔循环利用。酸性尾气送硫回收工序处理。来自低温甲醇洗工段的酸性气体中的硫化氢经氧化燃烧部分转化为二氧化硫，工艺过程中维持 HS/SQ比值稍高于化学计量值，然后经过两级常规克劳斯反应和一级超优克劳斯使H2S和SO (包括部分COS转化为液态硫磺和水，未转化的H2s在超级克劳斯催化反应器中进一步氧化生成单质硫和水。尾气送尾气焚烧炉焚

39、烧后达标排放。来自净化的甲醇合成新鲜气与来自高压分离器的循环气分别经压缩机加压、中间换热器预热后，汇合 进入甲醇合成塔，在甲醇合成塔内进行合成反应。出塔的合成气与进塔原料气换热回收热量后经过进一步 冷却及气液分离后，气体去循环压缩机增压。液体甲醇减压后送入粗甲醇储槽准备精储。粗甲醇用泵送入预精储塔，在预精储塔内除去轻质组分。塔顶设置两级冷凝回收甲醇，不凝气送火炬 燃烧。塔底甲醇加压后送入低压塔。低压塔顶甲醇蒸汽冷凝后，回流入塔，从低压塔侧线采出一部分作为 产品送往精甲醇中间罐。低压塔底的甲醇液用泵送人加压塔。加压塔和常压塔属双效精储，加压塔塔顶蒸 汽冷凝热作为常压塔再沸器热源同时自身被冷凝。加

40、压塔塔顶气相冷凝液一部作为产品送往精甲醇中间罐，另一部分回流入塔。塔底废水循环利用。精甲醇中间槽的产品经检验合格后泵送入成品储槽，再经灌装泵加压后送入火车或汽车灌装站灌装 销售。2 .甲醇合成2.1 工艺任务低温甲醇工段来的新鲜合成气经合成气压缩机(K2001/K2002)加压后，在一定的压力、温度及铜基第15页共19页煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材催化剂的作用下合成甲醇，反应后的气体经冷却、冷凝分离出产品粗甲醇，未反应的气体进入K2002加压后返回合成塔(R2002),甲醇合成放出的反应热用于副产中压饱和蒸汽。2.2 工艺流程a.来自低温甲醇洗工段的新鲜原料气(5.2 MPag, 30

41、C)与来自氢回收的渗透气(富氢气)混合，进入合成气压缩机 (K2001) 一段压缩至8.05-9.05 MPag, 87 C,随后和喷入的一小部分高压锅炉给水(9.4MPa g, 133C)混合，一起(8.05-9.05 MPa g , 77.7-94.2 C)进入 第一原料气中间换热器E2001,加水是为了保证下游的脱硫罐R2001中COS水解，原料气在第一原料气中间换热器E2001中被来自甲醇反应器R2002的气体加热，原料气预热后(8.0-9.0 MPa g , 210-230 C)进入 脱硫罐 R2001,按照以下反应脱除 CO序口 HkS:COS + H2O = CO2 + H 2S

42、H2S + ZnO = H 2O + ZnS脱硫罐是一个装有 ZnO脱硫剂的简单的固定床反应器，采用托普索HTZ-4催化剂。b.来自循环气压缩机 K2002的循环气(8.0-9.0 MPa g , 47C)在第二原料气中间换热器E2002被预热至210-230 C。然后与来自 脱硫罐R2001温度为212c的原料气混合。c.混合后的合成气(7.95-8.95 MPa g , 211-230 C ,)由顶部进入甲醇反应器 R2002,在此，氢气、 一氧化碳、二氧化碳按照以下反应式转化为甲醇：CO+ 2H2CH_ 30H+QCO + 3H 2CH_ 30H + H2O+Q另外还发生一些非常有限的副

43、反应，形成少量的反应副产物，这些副产物的沸点有的比甲醇低，有 的比甲醇高。主要的副反应有：2CO+4H 2=CH 3OCH3+H 2O2CO+4H 2=C2H 5OH+H2O CO+3H2=CH4+H2O nCO+2nH2=(CH2)n 煌类 +nH2O d.甲醇反应器R2002出口反应气体的温度约为 230-260 C,分为两部分，分别在 第一和第二原料气中 间换热器E2001和E2001被合成新鲜气和循环气冷却到130-127 C和120-117 C ,此时有少部分的甲醇冷凝下来，然后两部分气体汇合，混合温度 123-120 C,进入循环水冷却器 E2005中被进一步冷却至 40 C, 此

44、时大部分甲醇冷凝下来，气液混合物在高压分离器B2002气液分离后，底部出来的粗甲醇经液位调节阀控制液位并减压进入低压分离器B2003。e.原料气中包含少量的惰性气体，如 N、Ar、CH等，为了防止这些气体在合成循环气中累积，必须把 第12页共19页煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材这些气体的一部分从 循环气中排放出去，这些要清除的气体从高压分离器B2002单独抽出，在此惰性气浓度最高。排出的 弛放气进入驰放气水洗塔 内，水洗塔为填料塔，驰放气在水洗塔内与洗涤水充分接触，吸 收驰放气中的甲醇后，送入 氢回收装置 回收氢气，然后渗透气送回到甲醇合成单元回收利用，非渗透气体 （尾气）和低压分离器产

45、生的膨胀气混合后送往工厂燃料系统，作为硫回收的燃料气。洗涤塔底的稀甲醇送往精储回收甲醇。f.来自B2002排放惰性气后的合成气 （7.6-8.55 MPa g , 40C）经循环气压缩机 K2002力口压至U 8.0-9.0 MPa g, 47 C,进入E2002加热后进行循环。g.粗甲醇进入 低压分离器 B2003进行闪蒸，以除去液体甲醇中溶解的大部分气体，然后粗甲醇（约 89t/h ）被送往中间罐区的 粗甲酉I罐T2301,再用粗甲酉I泵P2301送往精储工段。h.甲醇合成反应是强放热反应，反应热经甲醇合成反应器 R2001壳侧的饱和水汽移出。甲醇合成反应器壳侧副产2.7 3.88MpaG

46、的饱和蒸汽，进入汽包B2004,再经调节阀调压后，送饱和中压蒸汽管网（2.6MPa g）,汽包B2004和甲醇合成反应器 R2002为一自然循环式锅炉。汽包B2004所用锅炉给水温度 133C,压力4.5MpaG,来自变换工段，甲醇合成反应器 R2002内合成触媒的温度通过调节汽包的压力进行控制。为控制汽包内炉水的总溶固量及防止结垢，除连续加入少量磷酸盐外，还连续排放部分炉水，排出的 汽包废水进入 排污罐B2001,再经排污冷却器E2006冷却至50c后排入界外。合成触媒的升温加热，靠开工喷射器J2001加入过热中压蒸汽进行，过热中压蒸汽的压力为 3.8MpaG, 温度249 C。过热中压蒸汽

47、经开工蒸汽喷射器J2001后进入合成塔，带动炉水循环，使触媒温度逐渐上升。合成触媒使用前，需用合成新鲜气进行还原，还原方程式主要为：CuO+H=Cu+HO触媒升温还原的载体采用氮气，由开工管线加入合成气来调节入塔气的氢气浓度。在合成新鲜气的管线上配备有小阀，便于根据不同的还原阶段控制Hz的含量。还原过程中生成的水分，含少量的触媒粉末和其他杂质，收集于高压分离器 B2002中，经计量过滤后，排至污水处理系统。主控样点样品名称取样位置S2702合成塔出口气R2002 （合成塔）出口S2703合成气R2002入口前管线S2706粗甲醇B2003（低压分离器）出口甲醇合成工艺流程说明1.工艺任务：将合

48、成气的有效成分 H、CO CO,在8.9MPa压力、220260c条件、铜催化剂的催 化作用下合成为甲醇。甲醇的单程转化率比较低，出合成塔的气体在分离甲醇后经加压再进入合成塔。2.生产流程：从低温甲醇洗送来的新鲜原料气（5.5Mpa、40 c、68060Nm3/h）先进入脱硫剂罐（V2701）,经常温氧化锌进一步脱硫后，与来自循环气压缩机出口的循环气混合后，进入 中间换热器（E2701）壳程与来自二级废锅（E2704）的高温出塔气体换热，换热后的气体从顶部进入甲醇合成反应器（R2701）。在甲醇合成反应器中发生如下反应：CO 2H2 CHOI+ QCO+ 3H2f CHOH+ H2O+ Q生成

49、甲醇和水，放出大量的热，同时还会有少量的有机杂质生成，反应后的气体从R2701底部排出。出R2701的气体经一级废热锅炉（E2703）换热后温度达到 200C ,再经过废热锅炉（E2704）换热，温度降为160c后进入中间换热器 （E2701）管程，与换热器壳程的入塔气体换热后温度降到40 C,此时已有少部分的甲醇冷凝下来，这股汽液混合物进入甲醇分离器（V2702）进行气液分离。分离出的液体粗甲醇经减压后进入甲醇膨胀槽（V2703）进行闪蒸，这样就可以除去溶解在甲醇中的大部分气体。闪蒸后的液体甲醇送往粗甲醇贮槽（V2812A/B）。从V2702上部出来的气体，大部分返回循环气压缩机（C2701

50、）,经加压后循环使用。另有一小部分气体要先通过驰放气洗涤塔（T2701）,在T2701中用脱盐水吸收其中的甲醇，吸收液送入精储工段，不溶气体最后经C2702 （驰放气压缩机）加压后送往老厂界区。来自V2703的甲醇膨胀气送往火炬燃烧。废热锅炉E2703、E2704所需的锅炉给水由锅炉给水管网提供。两级废热锅炉分别副产压力等级为I.IMpa和0.4Mpa的蒸汽。为了控制废热锅炉内的总溶固量及防止结垢，系统配有加药装置（Y2701）及排污系统。另外本工段配有开工加热器（E2705）,用于开工时合成气升温及催化剂的升温还原（催化剂的升温还原详见第三节）。还原过程中生成的水分，含少量的触媒粉末和其它杂

51、质，收集于甲醇分离器（V2702）中，经计量过滤后，排至污水处理系统。主控样点样品名称取样位置S2702合成塔出口气R2701出口（合成塔）S2703循环气E2701入口（中间换热器）出口气S2706粗甲醇703出口（甲醇膨胀槽）甲醇精储工艺流程说明1 .精微概述合成工段生产的粗甲醇中含有水分、二甲醛、烷烧、高级醇以及溶解气等杂质，需要经过精制才能作第19页共19页煤浆制备工艺流程说明质检中心培训教材为精甲醇产品出售。本工段的任务就是将粗甲醇通过精储提纯为符合美国AA级及GB338-2004标准的精甲醇产品。精甲醇精储工艺流程是根据对产品不同的质量要求而定的，一般可分为单塔，双塔以及三塔流程。

52、如产品为燃料级甲醇可用单塔，如果要得到质量较高的甲醇产品，可采用双塔流程或三塔(预塔、常压塔、加压塔)流程。其中三塔流程能耗是两塔流程的6070%投资比双流程高15%左右，产品纯度更高；大型甲醇装置近年来多采用三塔流程。本装置采用节能型的三塔双效精储工艺。2 .工艺原理及工艺流程2.1 原理：精储是指由挥发度不同的组分组成的混合液，在精储塔内同时而且多次进行部分汽化和部分冷凝，使其分离成几乎纯态组分的过程。精微的基本原理是利用混合物各组分挥发度不同，从精储塔底加热物料，产生上升蒸汽与塔顶冷凝 下来的回流液在塔板或填料上进行充分的逆流接触，发生传质传热的过程，易挥发组分汽化进入气相，难 挥发组分

53、冷凝进入液相，如此反复多次使混合物各组分得到分离。粗甲醇的精制在三个精储塔内进行，有 机杂质分别浓缩在气相和液相废料中。2.2 流程描述：a.甲醇合成系统的粗甲醇产物经过粗甲醇贮槽 T2301进入精储界区，该贮槽有一个排放气洗涤塔F2301,洗涤水(2537kg/h , 0.35 MPa(g) , 40C)来自加压甲醇塔 F2103,从T2301排出的气体通过 排放 气洗涤塔F2301，气体被水洗涤，气体中 >99%的甲醇被回收。少量的甲醇气体随排放气(431Nm3/h)排放出去。粗甲酉I泵 P2301A/B将粗甲醇原料(98968kg/h , 0.3 MPa(g) , 42.3 C)送

54、至预精储塔F2101的第6块 塔板。预塔F2101的作用是除出粗甲醇中残余溶解气体以及二甲醛、甲酸甲酯等为代表的轻于甲醇的低沸 点物厦上塔顶蒸汽(0.07MPa(g) , 77.6 C)先进入 预塔塔顶冷凝器 E2102(空冷器)冷却至60C,将塔内上 升气中的甲醇大部分冷凝下来，产生的气体/液体混合物在 预塔塔顶回流罐 B2101被分离。气体部分即部分未冷凝的甲醇蒸汽、不凝气及轻组分进入塔顶 不凝气冷凝器 E2109被冷却至60 C,其中绝大部分的甲醇冷凝回收，不凝气则通过 压力调节阀 PV2102控制，排至火炬总管焚烧处理或作为燃料使用。在预塔回流槽 中，还加入少量的精储废水(5000kg

55、/h , 40C)对甲醇的共沸物进行萃取。来自预塔塔顶回流罐 B2101的液体(107645kg/h 60.2 C)的绝大部分经 预塔回流泵P2104A/B加压后回 流至F2101的顶部，为防止轻组分在系统中累积，其中一小股液流(124kg/h )被采出送至 甲醇油罐T2302。预塔F2101所需的热量由 预塔再沸器E2101的低压蒸汽(0.7 MPa(g),饱和蒸汽)来提供， 预塔F2101 塔底的富甲醇液(109442kg/h , 0.10MPa(g) , 84.5 C)中主要包含甲醇、水和少量的乙醇以及其他的高级 醇，经预塔甲醇泵P2101A/B送往低压甲醇塔F2102。预塔F2101塔

56、顶/塔底操彳压力0.07/0.10MPag ,塔顶/塔底操作温度为 77.6/84.5 C。第15页共19页为了防止粗甲醇中酸性物质对设备的腐蚀及促进胺类和谈基物的分解，在预塔进料泵进口管线，通过加碱装置（X2003）加入适量的浓度为 2-5% NaOH溶液，碱液在配碱槽（SS, 一台，1m3）中配制，由碱液 泵（柱塞泵，1开1备）加入。保持 预塔底甲醇的PH值在7-9。在低压甲醇塔F2102,塔顶的甲醇蒸汽经 低压塔塔顶冷凝器 E2104（空冷器）冷却至63.6 C后进入低压 塔回流槽B2102。顶部的产品原则上是甲醇，然而比甲醇更易挥发的微量的副产物也在塔顶被浓缩，为了控制酮等微量副产物 在低压甲醇塔F2102的浓缩累积，将回流液（182889kg/h , 64 C）中的少量（123kg/h, 64 C）再送回到 预塔塔顶回流罐 B2101。而史醇产品J558?_7k