生产异常快速处理管理规定资料讲解

1、编制部门编制审核批准1、目的采取适当措施有效解决生产过程中发生的品质异常问题针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处理提高生产效率。2、适用范围适用于公司所有生产制程的管理。3、职责3.1 物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因而影响生产交期负责。3.2 采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与来料准时合格负责。3.3 品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。 3.4

2、工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工时与产能的测定， 在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果负责3.5 技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对 BOM 资料或更改的准确性负责。3.6 生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己负责的生产产品质量负责。3.7 仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因出入库存出错问题负责。3.8 销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部门内原因，导致的错漏负责。4、名词解释生产异常是指造成制造部门停工或生产进

3、度延迟的情形由此造成的无效工时亦可称为异常工时。5、生产异常情形5.1 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。5.2 物料异常：因物料供应不及时断料、物料品质问题等导致的异常。5.3 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。5.4 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。5.5 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常或称机种异常。5.6 水电异常：因水、气、电等导致的异常。6、各部门职责判定6.1 研发部责任6.1.1 未及时确认零件样品。6.1.2 设计错误或疏忽。6.1.3 设计临时变更。6.1.4 设计资料未及时完成。6.1.5 其他

4、因设计开发原因导致的异常。6.2 物控 /仓务部责任6.2.1生产计划日程安排错误。6.2.2临时变换生产安排。6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。6.2.4备料不全、料账错误。6.2.5物料查找时间太长。6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。6.2.7物料发放错误。6.2.8未及时点收厂商进料。6.2.9其他因仓储工作疏忽所致的异常。6.2.10采购下单太迟，导致断料。6.2.11进料不全导致缺料。6.2.12未下单采购。6.2.13厂商未进货或进错物料。6.2.14进料品质不合格。6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。6.3 制造部责任6.3.1 工作安排不当造成零件损

5、坏。6.3.2 操作设备仪器不当造成故障。6.3.3 生产过程中未按照工艺标准作业而导致的异常。6.3.4 效率低下前制程生产不及造成后制程停工。6.3.5 流程安排不顺畅造成停工。6.3.6 其他因制造部工作疏忽所致的异常。6.4 工程部责任6.4.1 制定的工艺流程或作业标准工时不合理造成生产瓶颈。6.4.2 技术变更失误。6.4.3 设备保养不力。6.4.4 设备故障后末及时修复。6.4.5 未作工装夹具或工装夹具设计不合理。6.4.6 生产线发生的异常问题， 未能在规定的时间内分析出原因和制定临时/永久的改善对策，解决异常问题的时效性差，造成等待或停工。6.4.7 其他因工程部工作疏忽

6、所致的异常。6.5 品质部责任6.5.1 未按照检验标准、规范作业。6.5.2 进料检验合格但实际上不良率明显超过+,- 标准。6.5.3 进料检验延迟。6.5.4 上工序品管检验合格的物料在下工序出现较高不良。6.5.5制程品管未及时发现品质异常如代用错误、未依规定作业等等。6.5.6 其他因品管工作疏忽所致的异常。6.6 销售部门责任6.6.1 紧急插单所致。6.6.2 客户订单变更含取消未及时通知。6.6.3 订单重复发布、漏发布或发布错误。6.6.4 客户特殊要求未事先及时通知。6.6.5 交期变更未及时说明。6.6.6 其他因业务工作疏忽所致的异常。6.7 供应商责任供应商所致的责任

7、除采购、 品质部等内部责任部门外对厂商也按品质协议书内容索赔。6.7.1 交货延迟。6.7.2 进货品质严重不良。6.7.3 数量不符。6.7.4 送错物料。6.7.5 其他因供应商原因所致的异常。6.8 其他责任6.8.1 特殊情况依具体情况划分责任。6.8.2 有两个以上部门责任所致的异常，依责任主次划分责任。7、异常报告7.1 生产异常报告内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具品质异常反馈处理单。其内容一般应包含以下项目：7.1.1 生产批次 - 填写发生异常时正在生产产品的生产批次或制造指令7.1.2 生产产品 - 填写发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号

8、。7.1.3 异常发生部门 - 填写发生异常的生产部门或线别名称。7.1.4 发生日期 - 填写发生异常的日期。7.1.5 起止时间 - 填写发生异常的起始时间、结束时间。7.1.6异常描述 - 填写发生异常的详细状况尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。7.1.7停工人数、影响度、异常工时- 分别填写受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。7.1.8 临时对策 - 由异常发生的部门填写应对异常的临时应急措施。7.1.9 填表单位 - 由异常发生的组长及经理签核7.1.10 改善对策（根本对策） - 由责任单位填写对异常的处理对策。7.2 异常报告使用流程7

9、.2.1异常发生时，发生部门的第一级主管应立即填写品质异常反馈处理单并通知工程技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理并报告直属上级。8.2.2生产部会同工程技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。7.2.3 责任单位填写异常处理的根本对策以防止异常重复发生7.2.4若需要向供应商索赔的，由财务部门保存品质部发出的原材料品质异常联络函8D报告，作为向责任厂商索赔的依据，及制造费用统计的凭证。7.2.5品质部对责任部门和执行部门对根本对策的执行结果进行追踪验证并签署品质异常反馈处理单的最终验证结果7.2.6 文控中心保存品质异常反馈处理单，作为生产过程控制的履

10、历表管制控，为后续生产提供指导参考。8、相关规定8.1 库存品异常处理8.1.1库存品超过规定的储存期限需要重新测试的由品质部主导负责全面的检测工作。8.1.2库存品超过规定的储存期限需要重翻新包装的（含：更新外壳、品牌丝印、说明书、包装盒等）由生产部主导负责全面的翻新工作。8.1.3因客户订单要求或工程更改 （ECN）需对库存品进行更改出货的 （含：更改软件、电气性能、结构等）由工程部主导负责全面的更改工作，生产/ 品质部门安排相应的人力协助。8.2 在制品异常处理8.2.1在制品品质异常按第8 条异常报告处理，正常情况下由工程部分析具体原因和提出改善对策，生产部在工程部的指导下安排人员执行

11、相关对策，品质部负责监督并验证对策的有效性。特殊情况临时协商处理。8.3 试产品异常处理8.3.1产品试产发生的异常由工程部主导与技术部协商解决，在处理问题的过程中若需要更改软件、硬件电路或结构由技术部负责处理。工程部PE 或技术员负责跟进，完成任务后，再并出具相应的试产报告，若需要人力协助与生产部协商解决，品质部负责相应的检测工作。8.4 异常快速处理的时间规定8.4.1凡出现生产异常问题，工程、品质、生产在5 分钟内赶到现场分析处理。8.4.2属于材料问题的，品质、采购或技术应在 10 分钟内赶到现场处理解决。8.4.3属于技术问题产生异常的， 由技术部负责处理。 如果在 30 分钟内无法

12、解决的停线，改做其它产品。8.4.4属于供应商原因的，要求其在规定的时间内（原则上，要求其发生异常的当天或第二天）来公司处理。8.4.5所有异常的处理要果断，快速。处理原则，以产品质量为重，生产线效率和生产成本为次。以公司利益为前题。9、管理制度9.1 公司内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核。一般每次扣除责任人考核分1-10 分9.2 供应商的责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴。产生的损失工时，必须向厂商索赔。9.3 损失索赔金额的计算，按品质协议书相关条款执行。9.4 生产部、物控部均应对异常工时作统计分析，于每月品质检讨会议提出分9.5析说明，以检讨改进，对无分析改善的，一次扣除责任人考核1-5 分。对于凡影响生产，产生异常的部门，一般每次扣除责任人1-10 分，情节严重的每次扣除责任人5-50 分。9.6 对于异常责任部门 /人未在规定的时间内赶到现场的， 一次扣除考核分 5 分。影响严重的加倍处罚。9.7 对供应商未在规定时间内处理或来公司解决问题的，一次扣除 1000-1000 元的损失，来作为赔偿。9.8 其它异常的按生产订单管理规定和生产质量管理规定