阴极铜生产工艺技术标准(自用)

1、大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.19-2007阴极铜生产工艺技术标准（自用 2008.1）2007-4-10-发布2007-4-10实施大冶有色金属公司发布大冶有色金属公司企业标准阴极铜生产工艺技术标准Q/DYJ.J.04.19-20071主题内容与适用范围本标准规定了采用生精矿贫化炉和诺兰达炉熔炼、冰铜转炉吹炼、阳极炉精炼及电解精炼生产阴极铜所需的原料、燃料的要求，主要设备，工艺及操作要点。本标准适用于公司阴极铜的生产及技术管理。2 原燃料要求2.1 进厂铜精矿MgO<1%Sb<0.02%Al2O3<5%a）进口铜精矿 ：Cu > 20.00% Fe &

2、gt; 24% S > 30%Al2Q<5%Zn<0.6%As<0.1%Bi<0.07%F<0.06%b）国内铜精矿：Cu >16.00% S >18% MgO<1%Zn<0.6%As<0.1%Sb<0.02%Bi<0.07%F<0.06%2.2 铜精矿a）诺兰达炉混合铜精矿：Cu> 20.00% Fe >24% S >23%MgO<1% Al 2O3<5%Pb<0.6%Zn<0.6%As<0.1%Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%

3、 H2O 5 9%b）贫化炉混合铜精矿:Cu> 16% Asv 0.1% F <0.06% Bi 0.1%Sb<0.1% Cd<0.02% MgO< 1% Al2O<1.5%Pbv 1% Zn <5%Q/DYJ.J.04.19-2007Cu/S>0.75 H 2O 59%2.3 燃料a）粉煤：固定碳> 55%挥发份> 25% 灰份V 15%水份V 12% 发热值>2.7X104 kJ/kg粒度-200目>80%b）重油:发热值> 3.5 X 104 kJ/kg含水 V 5% 含硫 <1.0% 粘度 <8X

4、 10-3 品/s（25 C）c）石油焦：发热值>3.5X104 kJ/kg粒度v 100mmd）天然气：CH 4>97% （体积比）2.4 熔剂石英石：SiO2>70% CaO< 3% Fee 4% Asv0.1%Fv 0.03% H2O< 7% 粒度：诺兰达炉、反射炉<15mm人转炉8-25mm 2.4 水a）生活水：符合生活饮用水水质卫生规范（卫法监发2001161号） b）生产水：符合 GB50050-95水质控制标准。2.5 硫酸：工业纯，符合GB534规定，其中 HSO）98%2.6 盐酸：工业纯，符合GB32眦定，其中HCl>31%2.7

5、 明胶：工业纯，其中HOC 16%,粒度> 6mm2.8 硫月尿:工业纯，符合GB17013-88的规定,其中硫月尿含量）98%3产品质量标准3.1 粗铜：符合国标 YS/T70-19933.2 阴极铜：符合国标GBT/467-1997 （T2、T3为纯铜）4工艺流程4.1 流程简介将铜精矿、返料、石油焦、熔剂等按入料条件要求进行配料，加入诺兰达炉、贫化炉熔炼，产出冰铜，送转炉吹炼产出粗铜，再送阳极炉精炼产出 阳极铜，再经电解精炼产出阴极铜。 诺兰达炉及贫化炉高温烟气经余热锅 炉产生蒸汽或发电。诺兰达炉及转炉含硫烟气送硫酸系统制酸。4. 2工艺流程图冶化工艺流程图转炉渣锅炉回收余热电收尘

6、器除尘«®a排空（返精矿仓）供热硫酸四系制酸混合铜精矿回转窑干燥、/八_冰<诺认炉熔炼j贫价恼炼渣缓冷转炉吹炼I > / x / /4 'W®（返熔炼）（返反射炉）1L熔齐河沙烝女锅炉回收余热精炼渣（返转炉）（外保T阳极炉精炼阳斗铜圆盘浇铸Q/DYJ.J.04.19-20074.3 关键过程的确认关键过程：配料过程、诺兰达炉熔炼过程、转炉吹炼过程、阳极炉精炼过 程、电解过程关键岗位：配料岗位、诺兰达炉熔炼主控室、转炉炉前岗位、阳极炉 炉前岗位、电解电调岗位、电解槽下岗位5主要设备5.1 备料工序鄂式破碎机 450 x 750mm N=50kw

7、1 台园锥中碎机KCJI-900N=40kw1台(50-86t/h)圆锥细碎机KCJI-1200N=60kw1台球磨机中 2.2 X 3.9m N=240Kw2 台回转窑中2.2 x 13.5m 3 台 中3.2 x 20m 1 台10t 双梁桥吊 Q=10t Lk=22.5m3台10t 双梁桥吊 Q=10t Lk=31.5m3台熔剂抓斗起重机 Q=10tL k=22.5m2台原煤 起重机 Q=10t L k=22.5m2 台5.2 熔炼工序贫化炉271m1台诺兰达炉中4.7 X 18m1台Atlas 风机 HA9-7 N=1491Kw1 台抛料机 B=500 mm4台泥炮机JOY1台捅风眼机

8、F-3095-11台贫化炉电收尘器YWZ-RS40-2/32 台650kW®心风机：Y4-73-11ND2202 台诺兰达炉电收尘器：KWZ-RS50- 1/42 台Q/DYJ.J.04.19-20075.3 转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉 中 3.6 x 8.8m 3 万 Nim/h 0.7Nm 3/min.cm2 2 台转炉 中3.66 x 7.1m1 台转炉 中4X 11.7m4 万 Nm/h 0.61Nm 3/min.cm22 台精炼炉 3.6 x 8.1m1精炼炉中3.92 X 9.2m2 台3身压鼓风机3500kW920rr/min1 台高压鼓风机 1800 kW Q=45

9、000Nm 3/h3.6-3.8 万 m3/h 3 台精炼园盘浇铸机中11X20模 25t/h1 台85t/h1 台3/h 110Kw 2 台3/h 110Kw 2 台3/h1 台双园盘浇铸机双16模鼓风机G9-38-11Q=44600m弓 | 风机Y4-73-11Q=71000 m弓 |风机Y4-73-11Q=14000m50t 桥式吊车 Q=50/15t L k=22.5m 250Kw 4 台5.4 电解工序一系生产槽 3200 x 1140X 1200mm 4.4m3 90 140 个 阳 31/30 二系生产槽 3200 X 1140X 1200mm 4.4m3 90 196 个 阳

10、31/30 三系生产槽 4000 X 1130X 1270mm 5.7m3 90 264 个 阳 39/38 种板系统 4500 X 1140X 1200mm 6.1m3 110 86 个 阳 37/36 一系钛板加热器 PS-J 20m 23 台二系钛板加热器 P3-JHBB型20m23 台三系钛板加热器 BRH70 60m 23 台种板加热器 P3-JHBB型20m2吊车 10t7台电二小板电解槽 5420 X1170X 1420mn9 m3 336 个阳 53/52电二大板电解槽 5420 X 1410X1720mm 13m3 596 个阳 48/47电二种板电解槽5420x 1410X

11、 1720mm 13 m3 50 个阳48/473222台2台台1台板式换热器AK20-HGL 20m板式换热器BR0.6-0.6-75-1 75m种板换热器BR0.3T-0.6-17-E板式换热器BR0.6-0.8-75-1 75m板式换热器S42-IS10 22m2专用行车 26t3行车 16t3台台台台台阴极洗涤机组CATHODE-4001阳极洗涤机组ANODE-250 1残极洗涤机组400 片/h1导电棒机组1始极片机组 500 片/h1过滤机 LAROX LSF-E18/36-AV-225.5 锅炉工序45t 余热锅炉 WGZ45/39-1123t 余热锅炉 QCF82/830-23

12、-4.31114.3 吨余热锅炉 QCF57/800-14.3-3.822 台汽轮机发电机组N6-351套汽轮机发电机组 CB3-3.43/0.981/0.491套5.6 制氧工序空气过滤器GL-40000-32空气透平压缩机 DH63-142Q/DYJ.J.04.19-2007空气冷却塔 UF-32000/5.7- II 2 台 分子筛纯化系统 HXK-31500/5.62台透平式空气膨胀机PLPK/72.7/7.6-0.444台空分塔 KDON-6000/13000-X2台氧气透平压缩机2TY-108.3/4- I 2 台高压循环水泵 300S583台氧气增压压缩机DW-150/0.07-

13、22台硫酸离心鼓风机AI800-1.282台水环式真空泵2BEC724台5.7 渣缓冷工序破碎机DH300LC-V1台破碎机325BL1台龙门吊50/101台龙门吊50/151台6监视与测量的要求Q/DYJ.J.04.19-20076.1阴极铜生产检验流程图取样点说明:工序6.2阴极铜生产检测项目表物料（产品）名称检 测 项 目频次进 出 厂 原 料 产 品原煤发热量、灰份、挥发份、固定碳、HO1次/批粉煤粒度、H2O1次/班石油焦同原煤1次/批石英后Au、Agb As、F、SiO2、H2O1次/批铜精矿Au、Agb As、F、Cu、S、HbQ Zn、Pb1次/批MgO Ni、Sb、Bi、Fe

14、、A2Q、SiO2不定期渣铜精矿Cu、S H201次/批粗铜Cu、Auk Ag、Ni、Se、Te、Bi、Sb、As、Pb、Zn、 Fe不定期阳极铜Cu> Au> Ag1次/炉Te、Bi、SB Cd、As、Se、PB S、Ni、Fe、 SiO2、Zn、O不定期阴极铜Se、Te、Bi、Cr、Mn Sb、Cd、As、P、Pd S、Sn、Ni、Fe、Si、Zn、C6 Ag、Cu1批/系中 间 物 料转炉渣Cu、SiO2、Fe1次/炉贫化炉炉料Cu、S CaO SiO2、Fe.1次/班Pb、Zn、As、F不定期诺兰达炉炉料Cu、S CaO SiO2、Fe1次/班Pb、Zn、As、F不定期贫化

15、炉冰铜Cu1次/班S不定期诺兰达冰铜Cu、S Fe、SQ.、1次/半小时诺兰达炉渣Cu、SiO2 Fe CaO1次/小时炉结Cu、Fe、AQ MgO CaO SiO2不定期电解液Cu、H2SO、Cl1次/班Pb、Zn、Ni、Bi、Fe、Cd As、Sb1次/周硫酸铜CuSO 5HO 游离酸、水不溶物1次/批粗硫酸馍Ni不定期净化后液Cu、Ni、As、Sd Bi、H2SO1次/周液空、液氧乙焕1次/小时氧气Q1批/系7工艺参数7.1 备料工序干铜精矿：Cu18% H2O 5% 9%回转干燥窑处理量：2045t/h台、80100t/h台粉煤：含HO12% 粒度-200目80%原煤处理量：250t/

16、日土贫化炉、诺兰达炉熔剂粒度8 mm熔剂处理量：3045t/h转炉熔剂粒度：825mm7.2 熔炼工序诺兰达炉：冰铜品位6073%炉温11601230C；炉渣Fe/SiO2l.3 1.8 ;渣口渣含铜7%氧浓50%;风量22000n3/h;烟气SO浓度7.5%; 冰铜面 10001300mm总液面v 1750mm；处理量5090t/h,石油焦 0.5 1.5t/h、石英石 2.5t/h ±o贫化炉：耗煤量 7.59.0 t/h ;炉头温度13801500 C；炉尾温 度 12001300 C；炉膛压力 4.9 29.4Pa； 一次风量 1800024000Nm/h ; 二次风量 30

17、00046000Nm3/h （使用富氧操作时：一次风量 10000 20000Nm3/h;二次风量 2600040000Nm3/h）;烟囱温度w 320 C ；处 理量 900t/日；冰铜品位25%渣含铜w 0.80%、T炉底V 640C。电收尘：诺兰达炉电收尘进口温度V400C,负压0-2000Pa贫化炉电收尘进口温度V 400 C,负压0-2000Pa 7.3 转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉吹炼：送风时率）70%鼓风压力0.08-0.12Mpa ;鼓风量16000Nm/h ;转炉渣含铜V 3% （不含筛炉渣）；粗铜含铜）98.0%; 一周期温度v 1260C；二周期温度V 1300 C阳极炉

18、精炼：渣率0 4%天燃气用量W48 Nm3/t ;阳极铜含铜）98.5%氧<0.2% 硫<0.02%小阳极板780 X 750mm 设定值± 5 （根据电解工艺生产需要）大阳极板1000 X 960mm设定值± 3 （根据电解工艺生产需要）7.4 电解工序阳极同极中心距平均值：小板95mm大板105mm电解液成份g/l：生产糟：Cu40 55 H2SO160200 Cl -0.01 0.09As<12 Sb <1 Bi <0.5 Ni <15种板槽：Cu38-55 H 2SO160200 Cl -0.001 0.02As<12 Sb

19、 <1 Ni <12 Bi <0.35平均槽电压：生产槽0 0.37V 种板槽w 0.45V电流密度230300A/m2电解液温度6065 c电解液循环量：生产槽2030l/min种板槽2040l/min添加剂：生产系统：明胶 40-350g/t.Cu 硫月尿20-170g/t.Cu盐酸 0500ml/t.Cu种板系统：明胶 8002500g/t.Cu硫月尿1060g/t.Cu盐酸 0500ml/t.Cu阳极泥：含铜w 20% 含水w 20%阴阳极周期：电二小板阴极 8-9天、阳极16-18天电二大板阴极7-8天、阳极21-24天种板系统阴极24小时、阳极14-16天阴阳极尺

20、寸：小板阳极（780± 10） * （755±10） * （35±5）小板阴极（825± 15） * （785±10） * （0.3-0.6 ） 大板阳极(975± 10) * (955±10) * (45-50)大板阴极(1030±10) * (986±5) * (0.4-0.8 )7.5 锅炉工序除盐水：硬度w 5Epb Na v100ppb SiO 2<100ppb 导电度v 1 0/ cm PH>7供电解蒸汽：< 0.5Mpa供制氧蒸汽：0.50.8Mpa45t锅炉：压力w 3.

21、8Mpa 温度400450 c 水位土 50mm 最大± 100mm23t锅炉：压力w 4.31Mpa 温度254 c 水位土 50mm 最大± 100mm14.3t锅炉：压力w 3.82Mpa 温度235c 水位± 50mm 最大± 100mm7.6 制氧工序空压机出口压力 0.450.53Mpa进冷箱空气流量 2400033000Nm/h空气出空冷塔温度 612c空气出分子筛后二氧化碳含量v 0.5ppm产品氧气流量 45006300Nm/h冷凝蒸发器液氧液位20002700mm氧气纯度99.299.6%供氧压力：0.10.25Mpa变压吸附制氧系统

22、：产品氧气流量 70009000Nm/h氧气纯度7082%7.7 渣缓冷工序水冷时间 >36h冷渣块度 v 350mm8技术经济指标粗铜冶炼回收率：诺兰达炉）98.0% 贫化炉）97.4%诺兰达炉吨铜单耗：直水v3.4t电v1150kwh石油焦w 0.05t重油v 0.02t石英石v 0.4t 柴油v 0.01t诺兰达炉渣口渣含铜<7%贫化炉吨铜单耗：直水v 8t （取消锅炉后）回水v 30t （取消锅炉后） 电 v 380kwh 煤 v 1t贫化炉渣含铜 < 0.8%贫化炉电收尘效率）97%诺兰达炉电收尘效率）97%转炉直收率）88%粗铜单耗：煤单耗（贫化炉）<120

23、0Kg/t 石油焦单耗（诺兰达炉）< 0.5t 电单耗w 850Kwh/t 水单耗 < 45t/t 石英 石单耗0 0.2t/t耐火材料单耗w 14Kg/t阳极铜合格率）98.5% 阳极铜主品位）98.5% 高纯阴极铜产出率）98%转炉渣含铜W 3%小含筛炉渣）电解直流电单耗v 290kwh/t.Cu电解蒸汽单耗v 1t/t.Cu电解硫酸单耗v 20kg/t.Cu电流效率）96%残极率w 19.5%铜冶炼综合能耗w 650Kg标煤/t制氧：电单耗w 750Kwh/KN m3（非送风状态）9操作要点及人员要求9.1 岗位操作要点：9.1.1 备料工序a）进厂铜精矿严格执行分仓堆放，按

24、配料比配料，做到配料准确，合理用料。b）石英石严格执行粒度分级，粒度825mmffi作转炉吹炼熔剂，粒度小于8mm用作诺兰达炉及反射炉熔炼熔剂。c）原煤制粉系统必须严格控制操作温度，球磨机出口温度、布袋进口温度、粉煤仓温度均不得高于 70Co9.1.2 熔炼工序a）贫化炉、诺兰达炉开炉升温时，电收尘器停产超过10天重新开车 时，必须严格按升温曲线均匀升温。b）贫化炉加料应勤加、少加、高温区多加、炉尾少加；放渣应勤放、 少放，渣流应做到“宽、浅、平”。c）诺兰达炉要控制好炉温，调节好渣性，稳定冰铜品位，控制好总 液面。9.1.3 转炉吹炼及阳极铜精炼工序a）合理选择渣型、冷料加入量、炉温。b）送

25、风强度应稳定在 0.650.75m3/cm2.min。（建议取消）c）放渣时，应静止1.5分2.0分钟后，方可进行放渣，采取“宽、 浅、平”的方法精心放渣，严禁放白钺。d）严格控制转炉吹炼各项工艺参数，准确判断放渣、筛炉、出铜终点。e）严格控制阳极炉精炼的各项工艺参数，准确判断氧化、还原终点。9.1.4 电解工序a）严格按阳极板质量标准检查阳极，阳极装槽时拨好极距，板 面上下垂直，间隙相等。b）严格挑选始极片，不得缺角、发脆，片面粒子不得超过阴极面积的5%c）电调每班检查流量、测量槽压、温度、处理短路不得少于4次。d）必须按规定认真配制和加入添加剂，不得擅自更改数量。e）煮洗阴极铜须保证煮洗槽

26、水温、酸度及煮洗时间。9.1.5 制氧工序a）严格控制进塔空气二氧化碳含量v 0.5ppm,防火、防爆、防窒息、 防冻伤、防超压超速。b）保证精储工况的稳定。9.1.6 锅炉工序严格控制锅炉的压力、温度及水位9.1.7 渣缓冷工序控制水冷时间、冷却渣的块度，冰铜的分捡。9.2 岗位及定员阴极铜生产全过程岗位及定员依据工艺设计文件确定的岗位及定员要求配备。9.3 人员能力要求9.3.1 关键岗位人员能力要求a）年满18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。b）技校（高中）以上文化程度。c）岗位试用期满，经考核合格弁取得相应的岗位合格证。Q/DYJ.J.04.19-20079.3.2 一般岗位人员

27、能力要求a）年满18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。b）初中以上文化程度。c）试用期满，能胜任本岗位工作。大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.21-2007冶化生产工艺流程2007-4-10-发布2007-4-10实施大冶有色金属公司发布大冶有色金属公司企业标准冶化生产工艺流程Q/DYJ.J.04.21-2007 1 1.1 阴极铜生产公司自产铜精矿、外购的国内和进口铜精矿运至冶炼厂备料车间精矿 仓库，分区堆放，经抓斗配矿弁与返料混合后送往回转窑干燥，干矿含水5-8%,再由加料系统送往熔炼车间。熔炼车间现有诺兰达炉和贫化炉熔炼一套系统，一部分混合干精矿与一定量的石英石熔剂经贫化

28、炉顶园盘给料机控制加料量，再由炉顶给料小车从炉顶两侧加料孔加入炉内，以粉煤为燃料，经高温熔炼产出含铜35%±3的冰铜送转炉吹炼，炉渣水淬后外销，烟气经 45t余热锅炉回收余热 发电，或经冷却烟道冷却后进入电收尘器，收集下的烟灰返回精矿仓库配料，废气排空.另一部分混合干精矿和或高硫矿与一定量的石英石熔剂、 石油焦、冷料等经中克秤称量后由皮带抛料机抛入诺兰达炉内，靠炉头一侧风口向熔池冰铜层连续鼓入约 3万Nr3/h的富氧空气，炉料被迅速加热、 分解、熔化、造渣、选铳，弁完成渣和冰铜的沉淀分离，渣和冰铜分别从 渣口和冰铜口间断放出；产出含铜65%± 5的冰铜，用钢包吊往转炉与贫化

29、 炉冰铜混合吹炼；含铜5溢右的炉渣经缓冷后送选厂选矿，选出的渣精矿 返回精矿仓库配料；流量5万Nrr/h含SO16-18%的烟气从炉口烟罩进入 23t余热锅炉回收余热产蒸汽后，经电收尘器收尘，再送往硫酸三系制酸。转炉吹炼产出的转炉渣返贫化炉贫化，或用铸造渣机冷却后，送选厂选矿.转炉产出的粗铜放入钢包，吊往阳极精炼炉进行火法精炼，产出的 铜阳极板用钗车送铜电解生产系统，吹炼烟气经电收尘器收尘后进入硫酸四系制酸.电收尘烟灰经综合处理回收其中的有价金属。Q/DYJ.J.04.21-2007铜阳极板经预处理后装入电解槽为阳极，种板槽产纯铜箔片经钉耳后装入电解槽为阳极， 以硫酸铜和硫酸水溶液为导电介质，

30、 并加入适量的添加剂，经直流电电解产出阴极铜，煮洗选后送成品库，分检、取样、标识、称量、打捆、入库。残极返火法系统. 阳极泥经压滤后送阳极泥综合处理系统。1.2 金锭、银锭生产阳极泥经浓硫酸浆化后定量连续地加入蒸硒回转窑焙烧， 使硒进入气相后经吸收塔吸收还原，产出粗硒产品 ; 焙砂用硫酸水溶液浸出分铜，分铜液蒸发浓缩产胆矾产品 ; 分铜渣用氯酸钠水溶液浸出分金、铂、钯，分金液先用亚硫酸钠沉金得粗金粉， 沉金后液用锌粉置换得铂、 钯精矿； 分金渣用亚硫酸钠溶液浸出分银， 分银液用甲醛沉银， 得粗银粉， 分银渣返铜熔炼系统。粗金粉经氨浸、酸煮、洗涤烘干，浇铸成金阳极板，进行电解精炼，得到电金， 再

31、浇铸成金锭产品。 粗银粉洗涤烘干后进转炉吹炼除杂， 并浇铸成银阳极板，进行电解精炼，得到电银粉，洗涤烘干后，浇铸成银锭产品. 金锭、银锭称重、取样、标识后入库。1.3 硫酸生产转炉烟气和诺兰达炉烟气经各自电收尘器收尘后， 送入制酸系统的净化工序除去杂质（ 如 SO3、 As、 F 及法等 ） ，再经干燥塔除去水份后送入转化工序，在触媒的作用下，烟气中的SO转化成SO, SO经浓硫酸吸收得硫酸产品， 计量、 取样后泵入成品酸贮罐。 净化工序形成的污酸送污酸处理站处理。2 冶化产品生产工艺流程图2.1 阴极铜生产工艺流程图 （ 附图一 ）2.2 金锭、银锭生产工艺流程图 （ 附图二 ）2.3 硫酸

32、生产工艺流程图Q/DYJ.J.04.19-20072.3.1 硫酸三系生产工艺流程图（附图三）2.3.2 硫酸四系生产工艺流程图（附图五）3关键过程3.1 阴极铜生产关键过程3.1.1 配料过程3.1.2 诺兰达炉熔炼过程3.1.3 转炉吹炼过程3.1.4 阳极炉精炼过程3.1.5 电解过程3.2 金锭、银锭生产关键过程3.2.1 铜阳极泥回转窑焙烧过程3.2.2 分金过程3.2.3 分银过程3.3 硫酸生产关键过程3.3.1 净化过程3.3.2 转化过程附图一冶化产品生产工艺流程图铜精矿 石英石 烟灰石灰石煤 铜精矿石英石石油焦 返蒸汽 -1余热锅炉烟灰电收尘1精矿仓烟气排空贫化炉诺兰达炉一

33、烟I1炉渣炉渣E1冰铜渣缓冷瓜UV高压空气石英石冷却渣冷冰铜11 h1转炉吹炼 1烟气*转炉沪返贫化炉硫四系粗f同1“日极炉T烟气T锅炉1蒸;牛隹1返转炉 返转炉十残极返阳极炉h *-II-烟气一L解中阳母铜蒸海| ，T 电解电解液1阳极源阴极铜99.97%;V 11天然气阳极泥处理系统说明“一”表示最终产品粗硒分铜液分银渣分银后液由银粉中频浇铸银锭阳极泥硫酸化焙烧分金后液大冶有色金属公司企业标准Q/DYJJ04.20-2007硫酸生产工艺技术标准2002-12-02-发布2007-4-20实施大冶有色金属公司发布大冶有色金属公司企业标准硫酸生产工艺技术标准Q/DYJJ04.20-20071主

34、题内容与适用范围本标准规定了利用转炉烟气和诺兰达炉烟气生产硫酸原、燃料的要求,主要设备、工艺及操作要点。本标准适用于硫酸三、四系列生产管理。2 原料及主要材料质量标准2.1 含二氧化硫烟气2.1.1 四系烟气量和烟气成分见表1。表1 烟气量和烟气成份（净化入口）烟气流量/m3.h-1 （含量中%成份SOSOQCON2H2O工（湿）最大值13232(8.27)341(0.21)16960(10.60)800(0.5)11857(74.12)100080(6.30)160000(100)最小值8932(6.38)175(0.12)14280(10.20)700(0.5)106393(76.00)9

35、520(6.80)140000(100)其他条件：(1)烟气含尘0.5g/m3(2)烟气含碑87.5mg/m3 (设计考虑短时间最大 400mg/m3(3)烟气含氟43.75mg/m3 (设计考虑短时间最大 200mg/m3(4)烟气含氯25mg/m3 (设计考虑短时间最大 100mg/m32.1.2 三系a)进空塔烟气成分(V% (平均)SO SO 3 O 2 CO 2NbH2O7.06 0.28 11.15 4.865.311.2b)进空塔烟气中含尘总量v 0.95g/m3, Asv 0.40g/m 3,3Fv 0.23g/m 32.2 钢触媒a)型号 S101 执行标准 HG2086-2

36、089-91Q/DYJJ04.20-2007b）型号 S108 执行标准 HG2086-2089-91c）型号 LP-120执行标准 HG2086-2089-91d）型号 LP-110执行标准 HG2086-2089-912.3 煤固定碳（C） > 55%发热值2.7 Xl04KJ/kg （建议取消）2.4 纯碱Na2CO含量大于95% 符合GB2 1 0 9 2标准的规定2.5 石灰含 Ca> 25%2.6 水2.6.1 生活水：符合生活饮用水水质卫生规范 （卫法监发2001161号）2.6.2 生产水：符合 GB50050-95水质控制标准。3产品质量标准符合GB534-89工

37、业硫酸标准的规定4 工艺流程4.1 硫酸三、四系工艺流程简述转炉烟气和诺兰达炉烟气经电收尘器除尘，送入制酸系统的净化工序除去杂质（如SO、As、F及尘等），再往干燥塔除去水份后送入转化工 序，在触媒的作用下，SO2转化成SO, SO经浓硫酸吸收成硫酸，尾气排 入大气。4.2 污酸处理工艺流程简述硫酸三、四系净化工序排出的污酸经三段石灰中和、硫酸亚铁絮凝处理，再经过滤，处理后的污水达标后排放。Q/DYJ.J.04.20-20074.3 工艺流程图工艺流程图制酸三系、硫酸四系及污酸处理分别见附图3、附图4、附图 5、附图 6、附图 7、附图 8、附图 94.4 关键过程确认关键过程：净化过程转化过

38、程关键岗位：硫酸三、四系主控室5 主要设备见附表一6 监视测量6.1 硫酸生产检验流程图6.2 硫酸生产检测项目表7 工艺参数(1 )转炉电收尘：进口烟气温度> 200 C ,<360 o(2)三系：干燥塔进口气温w 45C；转化一段进口气温380C-430 C, 出口气温V 600 C；干燥塔酸浓92.8%,吸收塔酸浓 98.0-98.8%。(3)四系：干燥塔进口气温W 42C；转化一段进口温度380430C, 出口气温V 600 C；干燥塔酸浓92.8%,吸收塔酸浓 98.098.8%(4)污酸处理：一段PH值2-7 ,二段PH值10-12,三段PH值6-9。8 主要技术经济指

39、标三系：硫酸产量23万吨/年(折100%净化漏风率V 10%净化率)99% 转化率)99.0% 吸收率)99.95% 单耗(每吨100% 酸)：水14t电130kwh 触媒0.15L/t 天 尾气SO排放浓度V 400Ppm 风机出口含尘v 0.005g/m3 含雾 <0.01g/m3 含水 <0.1 g/m3四系：硫酸产量27万吨/年(100% 净化漏风率<5%净化率)99%转 化率)99.00% 吸收率)99.95% 风机出口水份v 0.1g/m3风机 出口酸雾v 0.01g/m3风机出口含尘v 0.005g/m3 触媒单耗(按 每吨 100喊)0.15 l/ (t -d

40、) 尾气排放 p (SO) <400 ppm 酸 雾排放浓度P ( SO) < 45mg/m39 操作要点及人员要求9.1 岗位操作要点：净化、干吸岗位操作注意串酸、加水、送酸连续，槽面液位、进出塔酸 温、酸浓、烟温、压力及循环酸量变化，均在工艺允许范围之内，确保净 化率、吸收率。转化岗位操作注意冷激、旁路阀门的调节，保证转化器各层温度在工 艺允许范围之内，确保 SO转化率。主控岗位操作注意本系统各岗位操作的协调指挥，根据前道工序生产情况及时调整系统状况。污酸处理中和岗位注意各段 PH值的调节和控制，根据污酸含碑量确 定硫酸亚铁投入量，确保处理后的污水达标排放。9.2 岗位及定员诺

41、兰达炉烟气、转炉烟气制酸全过程岗位及定员依据工艺设计文件确 定的岗位及定员要求配备。9.3 岗位人员能力的要求9.3.1 关键岗位人员能力要求a）年满18周岁，身体健康,有良好的职业道德观念。b）技校（高中）以上文化程度。c）岗位试用期满，经考核合格弁取得相应的岗位合格证。9.3.2 一般岗位人员能力要求a）年满18周岁，身体健康,有良好的职业道德观念。b）初中以上文化程度。c）试用期满，能胜任本岗位工作。Q/DYJ.J.04.20-2007附图5硫酸四系工艺流程图来自高温风机4邕67去污酸处理站38mi而109<JU0|i4rn 口LI-1.事故水高位槽2.溢流堰3.一级动力波洗涤器4

42、.稀酸脱气塔5.循环泵6.硅酸钠贮槽7.沉降槽8.底流泵9.气体冷却塔10.循环泵11.稀酸板式换热器 12.二级动力波洗涤器13.循环泵14.一级电除雾器15.二级电除雾器16.干燥塔17.循环槽18.循环泵19.阳极保护酸冷器20.浓酸脱吸塔21.尾气烟囱 22.第二吸收塔23.阳极保护酸冷器24.成品酸冷却器25.循环泵26.循环槽27.第一吸收塔28.SO2M机29.开工炉30.预热器31. W换32. I换33.转化器 34.SO於去口器35.电炉36. 口换37.田换A38.田换B39.压滤机Q/DYJ.J.04.20-20076.1硫酸生产检验流程图说明：O 取样点cz>工

43、序Q/DYJJ04.20-20076.2 硫酸生产检测项目表物料（产品）名称检测项目 频次循环酸HSO浓度2次/班成 品酸HSO1次/罐灰份、Fe、As、透明度、色度1次/周烟气尘、雾、沫、水4次/周转化率4次/周分段转化率不定期吸收率4次/周收尘效率不定期漏风率、风量、除雾效率不定期进空塔烟气As、F不定期6.3 污酸处理检测项目表污酸处理检测项目表物料（产品）名称检测项目频次污酸、一段出水含硫量2次/班污酸原液酸浓度、含碑量1次/班二段出水含碑量4次/班Q/DYJJ04.20-2007附表1：设 备 表序 号设备名称规 格数量备注1高温风机FW4-2*73-NO14F22增湿塔5300*1310013填料塔7000*1245014湍动洗涤器WSF/XDQ-13000015三系电除雾器6370*1360046稀酸冷却器2M30-FM F=315 m37三系干吸塔 6910*1745038干燥塔酸冷却器M20-MFM F=127 m229一吸塔酸冷却器316L F=630 m 2110二吸塔酸冷却器_ _2M20-MFM F=64.6 m211SO风机KKKSF01.1400-70112转化器11020*22985113三系一