设计后钢板弹簧吊耳零件机械加工工艺与夹具说明书

1、机械制造技术基础课程设计说明书设计题目设计后钢板弹簧吊耳零件机械加工工艺及夹具目 录 11 绪 论 12 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 22.1 零件的分析 22.1.1 零件的作用 22.1.2 零件的工艺分析 22.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求 32.2 确定毛坯，绘制毛坯图 32.2.1 确定毛坯的制造形式 32.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 42.2.4 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 42.3 拟定弹簧吊耳工艺路线 52.3.1 零件的加工定位基准 52.3.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 62.3.3 工序顺序的安排 72.3.4 工艺方案的比较与分

2、析 82.3.5 确定吊耳工艺路线 92.4 机床设备及工艺装备的选用 92.4.1 机床设备的选用 92.4.2 工艺装备的选用 102.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定 102.5.1 工序5钻-扩 -铰 3000.045mm 孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定错误 ! 未定义书签。2.5.2 工序5钻-扩 -铰 3000.045mm 孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 102.5.3 吊耳3000.045mm孔加工表面的机械加工余量 102.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 112.7 本章小结 133加工30mm工艺孔夹具设计 143.1 加工 30mm 工艺孔夹具设计 143

3、.2 定位方案的分析和定位基准的选择 143.3 定位误差分析 .143.4 切削力的计算与夹紧力分析 153.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 153.6 夹具精度分析 173.7 夹具设计及操作的简要说明 173.8 本章小结 18结论 19参 考 文 献 20机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、 技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种

4、、上质量、 上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出白零件是CA10B单放牌汽车后钢板弹簧吊

5、耳。后钢板弹簧吊耳的主 要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车 后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图2.1后钢板弹簧吊耳零件图2.1.2 零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的 位置要求。现分析如下：(1)以60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。60mm两外圆端面的铳削，加工370.05mm的孔，其中 60mm两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3 m,370.05mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6

6、m0.045(2)以300 mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:300.045 mm的孔，2个10.5mm的孔、2个300.045 mm孔的外两侧面的铳削，宽度 0.045为4mm的开口槽的铳削，在 300 mm同一中心线上数值为0.01的同轴度要求。其中2个300 mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6 m, 2个10.5mm的孔表 0.045面粗糙度要求为Ra12.5 m, 2个300 mm孔的侧面表面粗糙度要求为 Ra12.5 m,2个45mm孔的外侧面表面粗糙度要求为 Ra50 m,宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50 mo2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺

7、寸及技术要求/ mm公差及精度等 级表面粗糙度西/ m形位公差/ mm60mm两外圆端 面60mmIT126.337 00.05mm 孔0.05300 mmIT91.630 00045 mm 孔侧面54mmIT1212.5” 0.045300 mm孔外侧面54mmIT125030 0 0.045 mm 孔0.045300 mmIT91.60.01 A10.5mm 孔10.5mmIT1212.5开口槽4 mmIT12502.2确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1 确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35钢，硬度HBS 149187,生产类型为 大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要

8、承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳 零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为 35号钢。由于生量已达 到大批生产的水平(N=40000,而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻 件精度，故可以采用模锻制造毛坯。2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-10表2-12可知，要确定 毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1 .公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2 .锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为 2.6kg ,由此可初步估计机械加工前锻件 毛坯的重量为4kg。3 .锻件材质系数该弹簧吊耳材料

9、为35号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻 件的材质系数属Mi级。4 .锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6 m o根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包谷题体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度762 252.

10、2 0.7表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13宽度38.5c c 1 .52.2 0.7表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13宽度22C C 1.42 .0 0.6表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13孔径3700.05mmc c 1 .52.2 0.7表 2-102.6表 2-14孔径3OoO.O45mmc c 1.42 .0 0.6表 2-102.0表 2-14上表备注“表2-102-14”出自机械制造技术基础课程设计指导教程吊耳零件毛坯图如下:址图 2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1零件的加工定位基准由以上分析可知。该零件的主要加工

11、表面是平面及孔系。一般来说，保证 平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则： 即先加工零件的基准平面，以基准平面 定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原 则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确位可靠夹紧牢固， 因而容易保证 孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护 刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔

12、系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过 程中的主要考虑因素。1.粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。 目的是为了保证加工面与不加工面 的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其 中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准， 加工床身的 底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量， 使表

13、层保留而细致的组织，以增加耐磨性。(3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以保证该面有足够的加工 余量。(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准 确火紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初 加工。(5)粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次 使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳60mm外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出37 00.5mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他 孔与平面。2.精

14、基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和 装配要求，选择加工后的 60mm两外圆端面作为精基准。1.1.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/ m加工方案备注60mm两外 圆端面IT126.3粗铳机械制造技术基础课程设计指导教程表1-837o0.05mm 孔IT91.6钻-扩-较机械制造技术基础课程设计指导教程表1-70.045300 mm 孔侧面IT1212.5粗铳机械制造

15、技术基础课程设计指导教程表1-8” 0.045300 mm 孔外侧面IT1250粗铳机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8CC 0.045 300 mm 孔IT91.6钻-扩-较机械制造技术基础课程设计指导教程表1-710.5mm 孔IT1212.5钻机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7开口槽IT1250粗铳机械制造技术基础课程设计指导教程表1-81.1.3 工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。1 .工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1：铳60mm两外圆端面工序2:Q7 0.05钻，扩，较370 m

16、m孔，倒角1.5 30o工序3:钻，扩10.5 mm孔工序4:0.045钻，扩，较300 mm孔，倒角1 45o工序5:0.045铳300 mm孔的侧面工序6:QC 0.045铳300 mm孔的外侧面工序7:铳范度为4mm的开口槽工序8:终检2. 工艺方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工艺方案二表工序1:QC 0.045铳300mm孔的侧面工序2:铳30 0 0.045 mm孔的外侧面工序3:钻，扩10.5 mm孔工序4:钻，扩,较30 00.045mm孔,倒角1 45o工序5:铳范度为4mm的开口槽工序6:铳60mm两外圆端面工序7:0.05钻，扩，较370 mm孔，倒角1.5

17、 30o工序8:终检1.1.4 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工60mm两外圆端面，然后再以此为基面加工 3700.05mm孔，再加工10.5mm孔，30 0 0.045 mm孔，最后加工3 0 00.045 mm孔的外侧面以及宽度为4mm的开口槽铳，则与方案二相反，先加工3 0 00.045 mm孔的外侧面，再以此为基面加工10.5mm孔，30 00.045 mm孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工 60mm两外圆端面，3700.05mm孔。经比较可见，先加工60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工10.5mm孔，3 0 0

18、0.045mm孔，再加工3 0 00.045 mm孔的外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加 工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4 :表2-3-4最终工艺方案工序1:工序2:工序3:工序4:工序5:铳60mm两外圆端面07 0.05钻，扩，较370 mm孔,倒角1.5 30o0.045铳300 mm孔的侧面铳30 0 0.045 mm孔的外侧面0.045钻，扩，较300 mm孔，倒角1 45o工序6: 钻，扩10.5mm孔工序7:铳宽度为4mm的开口槽工序8:终检1.1.5 确定吊耳工艺路线在综合

19、考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹簧吊耳的工艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序名称机床设备刀具量具1粗铳60mm 两外圆端面立式铳床X51端铳刀游标卡尺2钻，扩，饺37 0005 mm孑L倒角1.5 30立式铳床X51麻花钻,扩孔 钻，钱力卡尺，塞规3铳 3000045 mm孔的侧面立式铳床X51端铳刀游标卡尺4铳 3000045 mm孔的外侧面立式铳床X51端铳刀游标卡尺5钻，扩，饺30 00.045 mm孑L倒角1 45立式铳床X51麻花钻,扩孔 钻，钱力卡尺，塞规6钻，扩10.5mm 孔立式铳床X51麻花钻,扩孔 钻卡尺，塞规7铳竟为4mm的开口槽

20、立式铳床X51槽铳刀卡规深度游标 卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4 机床设备及工艺装备的选用2.4.1 机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备 “立 式铳床X51”。2.4.2 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡 中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。2.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定2.5.1 工序5钻-扩-较3 0 00.045mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的 确定由机械制造技术基础课程设计指导教程表

21、2-28可查得，精较余量 Zj 0,07 mm；粗较余量Zc 0.13mm;扩孔余量ZK 1.8mm;钻孔余量 Zz 13mm 0查机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-20可依次确定各 工序尺寸的加工精度等级为：精较：IT7;粗较：IT10;扩孔：IT11 ;钻：IT12。 根据上述结果，再查互换性与测量技术基础表2-4标准公差数值表可确定各 工步的公差值分别为：精较：0.021mm 粗钱：0.084mm 扩孔：0.130mm 钻：0.210mm综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精钱：3 0 00.045 mm；粗钱：29.9300.084mm ；扩孔：29.80.13mm；钻

22、孔：2800.21mm ,它们的相互关 系如图2-5-2所示。加工方向图2-5-2钻-扩-较3 0 00.045mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图2.5.2 吊耳各加工表面的机械加工余量0.045根据上述原始资料及加工工艺，确定 300 mm加工表面的机械加工余量, 工序尺寸如下：0.045加工300 mm孔，其表面粗糙度要求较高为Ral.6 m,其加工方式可以分为钻，扩，较三步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28,确 定工序尺寸及余量为：钻孑L： 28mm扩孔：29.8mm2Z=1.8 mm钱孔：30 00.045 mm2Z=0.2 mm2.6 确定切削用量及基本工时(机

23、动时间)工序5:钻，扩，较3000.045 mm孔，倒角1 45机床：立式铳床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、钱刀(1)、钻 28mm 孔切削深度ap： ap 1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21 ,表5-22表 5-23 取 f (0.30.6)mm/r由于本零件在加工 30 0 0.045 mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75,则 f (0.3 0.6) 0.75mm/r (0.225 0.45)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21 ,取f 0.32mm/r取切削速度V 20m/min取V=20, d0=28代入公式得机床主轴转速n

24、： n 幽V 1000 20 227.5r/min ,根据机械制造技 d03.14 28术基础课程设计指导教程表 4-15,取n 210r/min实际切削速度 V : V-d-n 3.14 28 210 18.5m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l 22mm刀具切入长度1i ： l 20mm刀具切出长度l2： l 3mm走刀次数为1取 l 22, l1 20, l2 3, f 0.32, n 210代入公式得:机动时间tj： tj1l 1i l2fn22 20 30.32 2100.67 min以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工

25、时为 t1 2tj1 2 0.67 1.34 min(2)、扩 29.8mm 孔切削深度ap : ap 0.9mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23 ,f (0.8 1.0) 0.7 (0.56 0.7)mm/r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23，取f 0.6 mm/ r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24 ,取V 63.3m/min取V =63.3, d0=29.8代入以下公式得1000V1000 63.3机床主轴转速 n： n 676.5r/min ,根据机械制造技d03.14 29.8术基础课程设计指导教程表 4-15取n

26、 725r / mindn3.14 29.8 725头际切削速度 V : V 67.8m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l 22mm刀具切入长度1i l 4mm刀具切出长度七：l 3mm走刀次数为1取 l 22, 1i42 3,机动时间tj1 ： tj1 -f 0.6, n 725代入公式得:l1 l2fn22 4 30.6 7250.07 min以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t12%2 0.07 0.14 min0.045(3)皎 300mm 孔切削深度ap : ap 0.1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计

27、指导教程表 5-25 ,取f (0.8 2.5)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-28 ,取f 1.2mm/r取切削速度 V 65m/min取V=65, d0=30代入以下公式得：机床主轴转速n：n 1000V 100 65 690r/min ,根据机械制造技术 d03.14 30基础课程设计指导教程表 4-15 ,取n 725r/min实际切削速度 V : V-d-n 3.14 30 725 68.3m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l 22mm刀具切入长度li ： l 5mm刀具切出长度I?： l 20mm走刀次

28、数为1取 l 22, li 5-220, f 1.2, n 725代入以下公式得:机动时间tj： tjil li l2fn22 5 201.2 7250.05 min以上为较一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 2tj1 2 0.05 0.1min(4)倒角1 45。采用90钢钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔 时相同：n 725r/min,手动进给。2.7本章小结本章主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展， 能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就 可以对

29、零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行 分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。 优良的加工工艺 是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要， 设 计时要反复比较，选择最优方案。3加工30mm工艺孔夹具设计3.1 加工30mm工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻、扩、较两个工艺孔30mm。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为0.043mm,表面粗糙度要求，表面粗糙度为1.6 m ,与端面垂直。并用于 以后10.5mm加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保

30、证 其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2 定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件 R24mm孔外侧面上，具有尺寸精度要求和表 面粗糙度要求并应与侧面垂直。 为了保证所钻、钱的孔与侧面垂直并保证两工艺 孔能在后续的孔加工工序中使 10.5mm孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准 统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精 铳顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位 基准应选择 60mm外圆端面和与 37mm之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一

31、个自由度。采用螺母夹紧。图3.2定位分析图3.3 定位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位， 心轴为垂直放置，由于定位副间存 在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。 不过这时的径向定位误差不再只 是单向的了，而是在水平面任意方向上都有可能发生， 其最大值也比心轴水平放 置时大一倍。见下图。Yx YyTd Td 0.031 0.021 0.012 0.064式中定位副问的最小配合间隙（mm；Td 工件圆孔直径公差（mmi;Td 心轴外圆直径公差（mrm。图3.2 心轴垂直放置时定位分析图3.4 切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、较加工，而钻削力远远大于扩

32、和钱的切 削力。因此切削力应以钻削力为准。由切削手册得：钻削力F 26Df0.8HB0.6式（3-1）钻削力矩 T 10D19f08HB0.6式（3-2）11式中：D 30mm HB HBmax HBmax HBmin 187187 14917433f 0.32mm r 1 代入公式（3-1 ）和（3-2）得F 26 30 0.320.8 1740.6 6896NT 10 301.9 0.320.8 1740.6 56320N mm本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无 太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3.5钻套、衬套、钻模板及夹

33、具体设计工艺孔的加工需钻、扩、较三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（具结 构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔3 0 0 0.043mm分钻、扩、钱三个工步完成加工。即先用 28mm的麻花钻钻孔，根据 GB/T6135.2-1996规定钻头上偏差为零，钻套孔径为28 0.036mm。再用29.8mm标准 扩孔钻扩孔，根据GB/T4256-1984规定29.8mm扩孔钻的尺寸为 29.800.027mm, 钻套尺寸为29.8 0.014mm 0最后用30mm的标准较刀钱孔，根据机GB/T1132-1984规定标准较刀尺寸为30 0.018 mm故钻套孔径尺寸为 30

34、 0.031mmIl图3.3快换钻套图校工艺孔钻套结构参数如下表：表3.1校工艺孔钻套数据表dHDDiD2hhmr公称尺寸允差303040-0.010-0.0275946165.527283665衬套选用固定衬套具结构如图所示:图3.4固定衬套图其结构参数如下表:表3.2固定衬套数据表dHDC公称尺寸允差公称尺寸允差40+0.02304246+0.035 +0.01832火具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。 整个夹具的结构见夹具装配图2所3.6 夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加

35、工系统。 它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计 中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸30 0.043mm及同轴度公差 0.01mm及表面粗糙度1.6 m。本道工序最后采用精钱加工，根据 GB/T 1132-1984采用钱刀， 直径为30 0.015 mm ,并采用钻套，钱刀导套孔径为 d 30 0.029 mm ,外径为 D 40 0.023mm同轴度公差为0.005mm。固定衬套采用孔径为 40 0.036mm ,同轴度公差为 0.005mm。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求： （1）、

36、各孔的实际轮廓受最 大实体实效边界的控制即受直径为30 0.0129.99mm的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸30mm。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸30mm时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际 直径为 30.043mm时，相对于最大实体尺寸 30mm的偏离量为 0.043mm,此时 轴线的位置度误差可达到其最大值0.01 0.0430.053mm 0工艺孔的尺寸30 0.043mm,由选用的较刀尺寸30 0.018mm满足。工艺孔的表面粗糙度1.6 m,由本工序所选用的加工工步钻、扩、较满足。3.7 夹具设计及操作的简要说明由零件图可