石圪台煤矿7230切眼掘进冒顶事故

1、石 圪 台 煤 矿 7 2 3 0 1眼掘进冒顶事故、工程概况13°煤厚 3.04.4m一）工作面地质概况72301 工作面位于 22 煤层，煤层起伏较小，正坡掘进。煤层总体趋势为东高西低，倾角掘进区前2000多米煤层都存在一层夹矸，岩性为砂质泥岩，厚度为0.230.7m伪顶缺失，直接顶为灰白色砂岩、灰色泥岩，厚度0.85.5m ;老顶厚度为15.325.8m，岩性为灰白色中、细粒砂岩、粉砂岩，坚硬，含裂隙水。底板为灰色泥岩，泥质胶结。上覆基岩厚度在50 100m ，松散层厚 1040m。、事故发生经过2009 年 2 月 19 日早班，连采一队检修班 22 人入井，任务是延伸切眼内

2、的皮带、破碎机。至下午14： 00 时，破碎机、皮带己经延伸到位，剩余挂电缆、调皮带架。14:50 分时，带班班长蒋某发现顶板掉渣且有响声，当时判断切眼顶板异常并立即带领附近 4 人撤离到 4调车硐室以外。在人员撤离几分钟后切眼顶板全断面冒落， 长度 4 5m。2月 19日下午 16：40分，机关矿领导、业务部门查看现场，制定了补强支护方案，并在4调车硐室前 13m处设置了栅栏。在 2 月 20 日凌晨 5： 50 分，发现顶板异常，矿长助理高某现场指挥安排所有人员全部撤离 72301 切眼，随后切眼发生二次冒顶，冒顶长度约 26m 左右。冒顶区域范围： 72301 切眼 4调车硐室以里 13

3、m 至机尾处，以及 72301 面回风顺槽向外 7m 正掘段。冒顶情况：切眼冒顶长度约 94m，回风顺槽冒顶长度 9.5m，均为全断面冒落，冒落高度 1.54.0m。冒顶处原 巷道高度为3.6m，其顶板以上有一层 0.2m伪顶，伪顶以上依次分别为 0.5m粗砂岩（孔隙率较大）、4.6m泥质 细砂岩和 7.4m 砂质泥岩，直接顶泥质胶结，水平层理。三、事故原因分析一）煤层赋存发生变化，是本次事故发生的客观原因72301 工作面切眼顶板，直接顶为砂质泥岩与粉砂岩互层，水平层理，泥质胶结，属于典型的复合顶板，其稳定性差 ;二是顶板裂隙发育，滑面多，且在锚索施工后基岩裂隙水导通，因泥质胶结软化而进一步

4、降低顶板强 度和稳定性。（二）因未弄清楚顶板裂隙产状，没有及时对裂隙处的顶板采取补强措施，是本次事故的又一个主要原因。72301切眼4#调车硐室里1318m段存在一条纵向裂隙，发现后虽采取了锚索补强措施，但补强强度不够。（三）锚索支设未严格按设计要求施工，表现在间排距不均匀、部分排距大于设计要求。因此，锚索施工质量差是本次事故发生的一个重要原因。根据2月20日的安监局现场检查，有个别锚索排距大于2.5m，且有1处少打1根锚索（抽查三根锚索，抗拉力分别是12t、13t、14t,满足要求）。（四）生产办在设计 72301 面切眼支护时，未充分分析该面切眼掘进地质说明书关于煤层柱状描述和水文资料，造

5、成支护密度偏稀（实际锚索的间、排距2.5mx 2.5m），支护强度偏低。四）业务科室及区队对锚索支护的现场管理不到位。四、采取的措施和取得的效果在冒顶区支护时 ,必须严格按 “喷砼木点柱 木垛锚杆铁丝网 锚索”顺序施工。具体分以下环节：（一 ）临时支护1 、喷砼（1）采取两次喷砼施工，初次喷砼厚度为C25。50mm ，间隔 48 小时后二次补喷，补喷砼厚度为 50mm ，砼标号为2）由外向里逐段施工，单段施工距离不得大于6m 。在本段喷砼符合要求后，方可继续下段施工。2、打木点柱、单体1）木点柱用料为松木，点柱长度视现场量取架设2）点柱支设必须升紧有力，点柱之间及点柱与顶板锚杆之间必须用8#铁

6、丝连接，防止倒落伤人。3）打设点柱必须由外向里逐根施工，点柱间距为1.0m4）单体支设要穿靴、戴帽，且要求保证初撑力3、打木垛（1）用料为柳道木，道木规格150X 150X 1200mm2）要求木垛安设必须升紧有力、刹顶严实，且用扒钉连接。3）由外向里逐垛施工，木垛间距为1.5m4、锚杆架设（1）规格为 $ 18X 2100mm铁托盘规格为 120X 120X 10mm树脂药卷为 CK3540。支护间排距1.0 X 1.0m扭距 不小于 100Nm 拉力不小于 5T。2)用煤电钻打眼时要防止煤电钻机械伤人。3)如搭设脚手架时，须保证其牢靠。在作业过程中，要求登高人员系安全带且有人看护。5、挂网

7、(1)挂设10#铁丝网片，网片规格为1.2 x 10m2)要求网片挂设平展有预张力，无网兜，网间搭接200mm ，接茬牢固6、锚索支设(1)锚索规格为 $ 17.8 x 6500mm铁托盘规格为 300X 300X 12mm树脂药卷为 CK2350,每眼安装3卷。锚索支 护间排距为1.5 X 1.5m每排外侧两根锚索均向巷道外侧以75°倾斜。2)提高锚索预紧力，保证锚索初涨力不小于1 0t ，抗拉力不小于 13吨( 3)在 72301 回顺正反掘贯通后，首先对 72301 回顺反掘巷道段进行锚索补强支护，并紧靠回顺冒顶处支设5架钢梁棚，棚距1.2m，一梁四柱结构。4) 在切眼硐室开口处支设4根锚索，硐室内每排支设 3根锚索， 2米一排5) 在 72301 回顺向切眼内永久支护 20m 后，安排出渣7、架钢梁棚1）钢梁为矿用 11#工字钢，长度根据现场量取，挡头必须焊接牢固（ 2）切眼内正常段采用 “钢梁棚 +单体 ”支护，要求用板皮和道木将棚梁与顶板刹接严实，单体初撑力满足要 求。（ 3）每根钢梁、单体之间及单体与顶板间，必须用8#铁丝固定连接，以防单体卸液倾倒而伤人。（4）在架设钢梁时，多人抬举和搬运钢梁要相互配合、步调一致，严禁发生人身伤害及设备损坏事故。五、事故经验教训（一）在掘进过程中揭露构造、裂隙时，必须充分分析其产状、影响范围和程度等，并及时采取相