锅炉本体检修

1、锅炉本体检修1锅设备名称检修内容工艺要点质量要求1.1 锅筒1.1.1 检修准备1检修人员进入锅筒前应清点和检查须带入锅 筒内进行检修的工具及专用的工作服.2翻开人孔门前确认锅筒内无剩余压力,翻开 后应装上临时人孔门,检修人员离开锅筒后应 立即关闭临时人孔门,并上锁和贴上专用封 条.3在锅筒内使用的电气设备符合要求.4筒体下半部的可见管管口应有牢固的临时封 堵装置,检查预留的固定封堵网罩1 工具清点记录齐全.2 在锅筒内所使用电动 工具和照明应符合电安 生1994 227号文中第 272条、第 273条和第 274条要求.3 锅筒临时人孔门及可 见管管口的临时封堵装 置牢固1.1 锅筒1.1.

2、2 锅筒 内部装置及附件的检查 和清理1锅筒内部化学监督检查及污垢定性检查.2检查汽水别离器及附件的完整性、严密性和 固定状况.3 检查、清理并疏通内部给水管、事故放水 管、加药管、排污管、取样管和水位计、压力 表的连通管.4 溢水门坎和托水盘检查,腐蚀严重时,应予 更换.5溢水门坎和清洗孔板的水平度检查.6检查汇流箱的外表及焊缝,清理后应进行严 密性检查.7清理锅筒内壁及内部装置的污垢,清理时不 得损伤全属及全属外表的防腐保护膜.8禁止用未处理过的生水进行水冲洗1 汽水别离装置应严密 完整.2 别离器无松动和倾 斜,接口应保持平整和 严密.3 别离器上的销子和紧 固螺母无松动,无脱 落.4

3、各管座孔及水位计、 压力表的连通管保持畅 通,内壁无污垢堆积或 堵塞.5 溢水门坎水平误差不 得超过 0.5mm/m ,全长 流水平误差最大不得超 过 4mm.6 锅筒内壁、内部装置 和附件的外表须光洁.7 清洗孔板和均流孔板 的孔眼无堵塞1.1 锅筒1.1.3 锅筒肉的部件拆 装1拆卸汽水别离器和清洗孔板、均流孔板前须 按前后左右和顺序进行编号,然后按编号顺序 进行拆卸和装复.2拆下汽水别离器和清洗孔板、均流孔板上的 螺母、销子和固定钩子后,须确认个数和损坏 情况,然后分类放置1 安装位置正确.2 汽水别离器应保持垂 直和平整,接口应严 密.3 清洗孔板和均流孔板 保持水平和平整.4 各类紧

4、固件紧固良 好,无松动设备名称检修内容工艺要点质量要求1.1 锅筒1.1.4 内外 壁焊缝及锅筒壁的外表 腐蚀、裂纹 检查及消除检查锅筒内外壁的纵缝和环缝、人孔门增强 圈和预埋构件焊缝1 符合 DL44 0 1991 中 的2,5、3和4要求.2 锅筒内壁外表应平 整,外表尢裂纹.3 外表裂纹和腐蚀凹坑打磨外表应保持圆滑, 不得出现棱角和沟槽1.1.5 下降管及其他可 见管管座角 焊缝检查检查集中下降管、分散下降管和其他可见管 管座角焊缝1 符合 DL440 1991 中 的2,5、3和4要求.2 下降管及其他可见管裂纹打磨后的表回应保持圆滑,无棱角和沟槽1.1.6 内部构件焊缝检 查1对环形

5、隔板焊缝和汽侧密封板焊缝去锈、去 污、检查,如出现脱焊或裂纹,应补焊.2旋风别离器托水盘焊缝去锈去污、检查,如 出现脱焊焊缝,应予以补焊1 焊缝无脱焊,无裂 纹,无腐蚀.2 补焊焊缝应密封, 无气孔,无咬边1.1.7 活动支座、吊架 检查1检查吊杆受力.2检查吊杆及支座的紧固件紧力.3检查吊环与锅筒接触间隙.4检查活动支座预留膨胀间隙1吊杆受力均匀.2吊杆及支座的紧固件 完整,无松动.3 吊环与锅筒接触良 好.4 支座与锅筒接触良 好.5 活动支座留合理的膨 胀间隙1.1.8 汽包中央线水平 测量及水位 计零位校验1锅筒中央线水平测量必须以锅筒两侧的圆周 中央为基准.2锅筒水位计零位校验须根据

6、锅筒中央线的水 平偏差值来进行零位校验锅筒水平偏差一般不6mm 6mm表续设备名称检修内容工艺要点质量要求1.1 锅筒1.1.9 人孔门检修1检查和清理人孔门结合面,对于结合面上的残留物、裂纹或疵点应予以铲刮或研磨.2检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹.3必须更换专用高压密封垫料.4 人孔门关闭前应对锅筒内进行最后-次检查,清点和检查检修工具.5人孔门螺栓装复前瓦对螺栓表卸涂抹二硫化铝.6在点火后,压力升至 0.3Mpa0.5Mpa时再进一次拧紧人孔门螺栓1 人孔门结合回应平整 光洁,研磨后的平白用 专用平板及塞尺沿周向 检测1216点,误差应 小于0.2mm ,结合面尢 划痕和拉伤痕迹.2 紧固

7、螺栓的螺纹无毛 刺或缺陷.3人孔门关闭后,锅筒 内无任何遗留物.4人孔门关闭后,结合 面密封良好.5紧固螺栓受力均匀1.2下锅筒1.2.1 检修前准备同 4.1.1同 4.1.11.2.2 节流孔板解体检 查1孔板拆卸后须按编号分类放置,不得混淆.2将孔板去污垢后,检查.3检查节流孔板孔径1 孔板平整,外表尢裂 纹,无污垢.2 节流孔板的孔径大于 标准彳t 5%的应予以更 换.3 节流孔座应畅通,无 堵塞.4节流孔板装复时须按 编号顺序装复,不得错 装,节流圈固定牢固、 无松动1.2下锅筒1.2.3 焊缝 及内壁外表 腐蚀和裂纹检查同 1.1.4同 1.1.41.2.4 内部清理清理水包的内壁

8、、多孔滤网板及下降管、水 冷壁管口的污垢1 下水包内无污垢.2 多孔滤网板外表尢污 垢.3各管座孔外表尢污垢2联箱检修设备名称检修内容工艺要点质量要求联箱水冷 壁、省煤 器、过热 器、再热器 和蒸汽集汽 箱2.1 焊缝检查1 联箱管座角焊缝去锈、去污检查.对运行10万h以上的过热器和再热器出口联箱的管座 角焊缝应进行全面普查或无损探伤.2对联箱封头焊缝去锈、检查,必要时进行无 损探伤检查.运行 10万h后应进行超声波探伤.3焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨,在确认 无裂纹痕迹前方可进行焊接,并采取必要的焊 前预热和焊后热处理的举措1 焊缝表囿及边缘无裂 纹.2 联箱封头焊缝无裂 纹.3补焊焊缝合

9、格2.2 外观检查1检查联箱外壁的腐蚀点,对于布置在炉内的 联箱还应检查磨损,必要时测量壁厚.2宏观检查高温过热器和高温再热器的出口联 箱,运行10万h后,首先应进行宏观检查,应 特别注意检查联箱外表和管座孔周围的裂纹.然后,对联箱进行金相检查,对金相检查超标 的联箱应进行寿命评估,并采取相应的举措.3 联箱三通去锈后,检查其弯曲局部,运行10万h后应进行超声波探伤1联箱腐蚀或磨损后的 壁厚应大丁设计允许壁 厚.2联箱的外表、管座孔 周围和联箱三通弯曲部 分无外表裂纹.3联箱金相组织的球化 应小于5级2.3 联箱内部检查和清 理1检查和清理联箱内部积垢.2检查联箱内壁及管座孔拐角处腐蚀和裂纹.

10、3对于有内隔板报送箱,在运行 10万h后应用 内窥镜对内隔板的位置及焊缝进行全面检查1联箱内部无结垢.2 联箱内壁无腐蚀和裂 纹.3 隔板固定良好,无倾 斜和位移,焊缝无裂纹联箱水2.4 吊杆、1检查吊杆的腐蚀和变形.1 吊杆外表无腐蚀痕冷壁、省煤吊耳及支座2检查吊杆与吊耳联接的销轴变形.迹.器、过热检查3对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈去污后进行2吊杆受力均匀.器、过热检查,或打磨后着色检查.3销轴无变形.器、再热器4检查弹簧支吊架和弹簧弹力.4吊耳与联箱的角焊缝和主蒸汽集5检查联箱支座膨胀间隙无裂纹.汽箱5 吊杆受力垫块无变形.6弹簧支吊架弹簧受力后位移正常.7 联箱支座接触良好,膨胀不受阻3

11、水冷壁检修设备名称检修内容工艺要点质量要求水冷壁3.1 水冷壁 清灰和检修 准备1管子外表的结焦清理.清焦时不得损伤管子 外表,对渣斗上方和斜坡和弯头应加以保护, 以防砸伤.2管子外表的积灰应用高压水冲洗.3炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或检修升 降平台.4炉膛内应有充足的照明,所有进入炉膛的电 源线应架空,电压符合平安要求1 管子外表尢结焦和积 灰.2管子无损伤.3 符合?电业平安工作 规程?热力和机械局部 的脚手架安装和使用要 求,以及检修升降平台 制造厂所制定的安装和 使用要求.4 进入炉膛的电气设备 绝缘良好,触电和漏电 保护可靠3.2 水冷壁外观检查1检查磨损.a检查吹灰器吹扫孔、打

12、焦孔、看火孔等门 孔四周水冷壁管或测量壁厚.b检查燃烧器两侧水冷壁管或测量壁厚.c检查凝渣管和测量壁厚.d检查双面水冷壁前后屏夹持管或测量壁 厚.e检查双卸水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁管 子,测量壁厚1 管子外表光洁,无异 常或严重的磨损痕迹.2 磨损管子其减薄量不 得超过管子壁厚的30%.3 管子石墨化应不大于4级2检查蠕变胀粗及裂纹.a检查高热负荷区域水冷壁管,必要时抽查 金相.b检查直流炉相变区域水冷壁管,必要时抽 查金相1 管子外表无鼓包和蠕 变裂纹.2 碳钢管子胀粗值应小 于管子外径的3.5% ,合金钢管子胀粗值应小于管子外径的2.5%3检查焊缝裂纹.a检查水冷壁与燃烧器大滑板相连处的焊

13、 缝.b检查炉底水封梳形板与水冷壁的焊缝.c检查直流炉中间集箱的进出口管的管座焊 缝,或抽查外表探伤.d检查双卸水冷壁的前后夹持管上的撑板焊 缝和滑动圆钢的焊缝.e检查水冷壁鳍片拼缝,鳍片裂纹补焊须采 用同钢种焊条1 水冷壁与结构件的焊 缝无裂纹.2 水冷壁鳍片无开裂, 补焊焊缝应平整密封, 无气孔,无咬边表续设备名称检修内容工艺要点质量要求水冷壁3.2 水冷壁外观检查4检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕1 管子外表无严重凹 痕,管子表回平整.2 凹痕深度超过管子壁 厚30%,以及管子变形 严重的应予以更换5检查腐蚀.a检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高 温腐蚀.b检查炉底冷灰斗处及水封附近管

14、子的点腐 蚀1 腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚30% o2 管子外表尢裂纹3.3 监视管检查1监视管的设置应由金属监督部门和化学监督 部门指定.2监视管的切割点应避开钢梁.如是第二次割 管,那么必须包括新旧管段新管是指上次大修所 更换的监视管.3监视管切割时,不宜用割炬切割.4监视管割下以后应标明视管的部位、高度、 向火侧和管内介质的流向.5测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查1管子切割部位正确.2监视管切割时管子内 外壁应保持原样,无损 伤3.4 管子更换1割管.a管子割开后应将管子割口两侧钱鳍片多割 去 20mm.b管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴 上封条.c相邻两根或两根以上的非鳍片管子更

15、换, 切割部位应上下交错.d管子切割应米用机械切割,特殊部位而需 采用割炬切割的,那么应在开口处消除热影响区.e更换大面积水冷壁,应在更换后对下联箱 进行清理1管子切割点位置应符合 DL61 2 1996 的 5.29 的要求.2采用割炬切割时,在 管子割开以后应无熔渣 掉入水冷壁管内.3 切割点开口应平整, 且与管子轴线保持垂 直.4保证下联箱内无杂物表续设备名称检修内容工艺要点质量要求水冷壁3.4 管子更换2检查新管a检查外观.1检查管子外表裂纹.2检查管子外表压扁、凹坑、撞伤和分层.3检查管子外表腐蚀.4外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时,应采取必要的举措.5检查弯管外表拉伤和波浪度.

16、6检查弯管弯曲局部不圆度,并通球试验,试验球的直径应为管子内径的85% o7检查管径及壁厚.b测量合金钢管子的硬度和检测合金元素.c检查内螺纹管的螺纹.d检查钱鳍片与管壁间的焊缝.e新管使用前宜进行化学清洗,对口前还需压缩空气进行吹扫1 管子外表无裂纹、撞 伤、压扁、沙眼和分层 等缺陷.2 管子外表光洁,无腐 蚀.3 管子壁厚负公差应小 于壁厚的10%.4 等管外表无拉伤,其 波浪度应符合 DL503 1 1994的表4.2.6 要求.5 弯管弯曲局部实测壁 厚应大于直管的理论计 算壁厚.6 弯管的不圆度应小于 6%,通球试验合格.7 合金钢管子硬度无超 标,合金元素正确.8内螺纹管的内螺纹方

17、 向正确.9鳍片焊缝无咬边.10 新管内无铁锈等杂 质3新管焊接.a管子对口应根据DL503 1 1994的5.1和5.2进行.b管子焊接工艺根据DL50071992的5.0进行.c新管施工焊口须100琳伤1管子焊接的质量标准 须符合 DL5007 1992的 质量标准.2 鳍片拼缝焊缝应保持 平整密封,无超标缺 陷.3 内螺纹管焊接时螺纹 衔接良好.4 新管施工焊口合格率 为 100%4省煤器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求省煤器4.1 省煤器清灰1管子外表和管排间的秋灰用高压水冲洗或用 压缩空气清灰.2进入省煤器检修现场的所有电源线须架空, 电气设备使用前应检查绝缘、触电和漏电保护 装

18、置1管子外表和管排间的 烟气通道无积灰.2 电气设备绝缘良好, 触电和漏电保护可靠4.2 省煤器外观检查1检查管子磨损.a检查烟气入口的前二排管子.b检查穿墙管或测量壁厚.c吹灰器吹扫区域内的管子检查或壁厚测 量.d检查蛇形管管夹两侧直管段及弯头.e检查横向节距不均匀的管排及出列的管 子,或测量壁厚.f检查悬吊管或测量壁厚1管子外表光洁,无异 常或严重的磨损痕迹.2 管子磨损量大丁管了 壁厚30%的,应予以更 换2管排横向节距检查和管排整形.a检查和清理滞留在管排间的异物.b更换变形严重的管子或管夹.c恢复管排横向节距1管排横向节距一致.2管排平整,无出列管 和变形管.3管夹焊接良好,无脱 落

19、.4管排内无杂物4.3 监视管切割和检查1监视段须由化学监督部门予以指定.2 监视段须避开管排的管夹,如是第二次割管,同必须包括新旧管.新管是指上次大修所更换的管子.3监视段切割时不宜用割炬切割.4监视段切割下来应标明管子部位、水流方向和烟气侧方向.5测量监视段厚度及检查管子内外壁的腐蚀1管子切割部位正确.2监视管切割时管子内 外壁应保持原样,无损伤4.4 管子更换1割管.a对于鳍片管或膜式省煤器管更换,应参照 水冷壁的管子更换,肋片省煤器管宜采用整段 更换.b悬吊管局部更换时,必须先将切割点承重 一侧的管子加以固定,稳妥以前方可割管、换 管,焊接结束前方可撤去固定装置,管子切割 后应在开口处

20、进行封堵,并贴上封条.2 新管检查同水冷壁新管检查.3新管焊接同水冷壁新管焊接1管子的切割点位置应符合DL61 21996的5.29要求.2 切割点开口应平整, 且与管子轴线垂直.3悬吊管承重侧管子不 发生下坠.4 悬吊管更换后保持垂 直.5对于采用割炬切割的 管子,在管子割开后应无溶渣掉进管内表完设备名称检修内容工艺要点质量要求省煤器4.5 防腐装置检查和整 理1防腐罩磨损检查.2防腐罩位置检查.3 防腐罩安装或更换应严格根据设计要求进 行,不得与管子直接焊接1防腐罩应完整.2防腐罩无严重磨损, 磨损量超过壁厚50%的应更换.3 防腐罩无移位、无脱 焊和变形.4 防腐罩能与管子做相 对自由膨

21、胀5过热器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求过热器 包括屏 式、对流 式、包覆管5.1 过热器清灰和检修 准备1管子外表和管排间的积灰用高压水冲洗或用 压缩空气清灰.2包覆过热器的管子外表以及鳍片积灰用高压 清水冲洗或压缩空气干除灰.3进入过热器检修现场的电源线应架空,电气 设备使用前应检查绝缘和触电、漏电保护装置1管子外表和管排间的 烟气通道内无积灰、结 渣和杂物.2 包覆过热器管子表卸 和鳍片无积灰.3电气设备绝缘良好, 触电和漏电保护可靠5.2 管子外观检查1检查管子磨损.a检查吹灰器吹扫区域内管子或测量壁厚.b检查包覆过热器吹扫孔四周管子或测量壁 厚.c检查蛇形管弯头或测量壁厚.d检

22、查包覆过热器开孔四周管子.e检查屏式过热器和高温过热器的外圈向火 侧和测量壁厚.f检查从管排或管屏出列的管子或测量壁 厚.g检查屏式过热器自夹管.h检查屏式过热器与水平定位管的接触部位.j检查穿墙管和穿顶管.k检查水平布置蛇形管管夹和省煤器悬吊管 附近管子1管子外表光洁,无异 常或严重的磨损痕迹.2 管子磨损及腐蚀的减 薄量允许值应符合能源电1992 1069 号的要求表续设备名称检修内容工艺要点质量要求过热器 包括屏 式、对流 式、包覆管5.2 管子外观检查2检查管子蠕胀.a检查蠕胀须使用专用的各类管径胀粗极限 卡规或游标卡尺.b测量屏式过热器和高温过热器的外圈管管 径.c测量低温过热器的引

23、出管及其他可能发生 蠕胀的蛇形管管径.d检查屏式过热器和高温过热器的管子外 表,特别是向火侧管段外表氧化情况1 碳钢管子胀粗值应小 于3.5%D ,合金钢管子 胀粗值应 2.5%D.2 管子外表无明显的颜 色变化和鼓包.材质为 碳钢的受热或三通、弯 头的石墨化应不大于4级.合金钢管外表球他 大于4级时,宜取样进行 机械性能试验,并作出 相应的举措.3管子外表的氧化皮厚 度须小于 0.6mm ,氧化 皮脱落后管子外表尢裂 纹.4 管子外表腐蚀凹坑深 度须小于管子壁厚的30%3检查包覆管和穿顶管的密封.a对包覆管的鳍片拼缝去灰、去污、检查.b对穿顶管的密封套管焊缝去锈、去污后, 进行检查或无损探伤

24、抽查1包覆管的鳍片拼缝无 裂纹.2穿顶管的顶棚密封焊 缝无裂纹,密封良好4检查管排变形和整形.a检查管排横向间距.消除横向间距偏差和 变形的原因,并整形.b检查管排平整度,宜割除出列管段,消除 变形点后再焊复.c检查管排的管夹和管排间的活动联接板及 梳形板.d检查屏式过热器管排与水平定位冷却管的 联接与定位.e检查顶棚过热器下垂1 管排排列整洁、平 整,无出列管,管排横 向间距一致,管排间无 杂物.2 管夹、梳形板和活动 联接板完好无损,无变 形、无脱焊,与管排固 定良好,并保证管子能 自由膨胀.3水平对流定位冷却管 与屏式过热器管固定良 好,管卡与管子焊缝无 裂纹.4顶棚管无下垂变形表续设备

25、名称检修内容工艺要点质量要求过热器 包括屏 式、对流 式、包覆管5.3 割管检查1金属监视视管段的位置应由金属监督部门确 定.2 化学监督管段的位置应由化学监督部门确 定.3监视管割下以后应标明管子的材质、部位、 向火侧面和蒸汽流向.4封堵管子割开后现场的上下管口.5管子切割后监视管应保持原样和完整.6严禁使用割炬割监视管1 割管的切割点符合DL612的规定和要求.2监视管内外壁无损伤5.4 管子焊缝检查1对联箱管座与管排对接焊缝去锈、去污、抽 查.2全面检查运行10万h后的高温过热器出口联 箱管座与管排的地接焊缝,并由金属监督部门 对焊缝进行探伤抽查.3全面检查运行10万h后的异种钢焊缝,并

26、由 金属监督部门进行无探伤抽查.4打磨管座焊缝裂纹,彻底消除后进行补焊. 焊接时应采取必要的焊前预热和焊后热处理的举措1焊缝及焊缝边缘母材 上无裂纹.2 补焊焊缝无超标缺 陷.焊缝应符合 DL438 的要求5.5 防腐装置检查1检查防磨装置,防磨装置磨损和烧损变形严 重时应予以更换.2检查防磨装置的固定位置1防磨板和烟气导流板 须完整,无变形、烧 损、磨损和脱焊.2防磨罩与管子能自由 膨胀5.6 管子更换1管子切割.a参照水冷壁鳍片管的割管要求进行包覆过 热器鳍片管割管.b管子切割后现场管排开口处应立即予以封 堵.c割点附近的管夹应在切割前与管子或所在 管排脱离.e管子切割应采用机械切割,对于

27、特殊部位 而需用割炬切割时,须消除切割部位的热影响 区1 切割点位置须符合 DL612 1996 的 5.29 的 要求.2 切割点管子开口应与 管子保持垂直,开口平 整.3对于采用割炬切割的 管子,在管子割开后应 无溶渣掉进管内表续设备名称检修内容工艺要点质量要求过热器包括屏 式、对流 式、包覆管5.6 管子更换2新管检查.a新管外观检查.1检查管子外表裂纹.2检查管子外表压扁、凹坑、撞伤和分层.3检查管子外表腐蚀.4管子内外表缺的深度超过管子壁厚的10%时,应采取必要的举措.5检查弯管外表拉伤和波浪度.6检查管径及壁厚.b检查合金钢管硬度、合金元素检测和金相 检查.c新管使用前宜进行化学清

28、洗,对口前用压缩空气进行吹扫1 管子外表无压扁、凹 坑、撞伤、分层和裂纹.2 管子外表尢腐蚀.3 等管外表无拉伤,其 波浪度应符合 DL503 1 1994的表4.2.6 的要求.4弯管实测壁厚应大于 直治理论计算壁厚.5弯管的不圆度就小于 6%通球试验合格.6 管子管径与壁厚的正负公差应小于 10%O7 合金钢管子硬度无超 标.合金成分正确.8新管内无铁锈等杂质3新管焊接a管子的焊接工艺应符合DL500792中5.0的要求.b新管施工焊口须 100%探伤1管子焊接质量标准应符合 DL500792.2管道对口和焊接应符合 DL503 1 1994 中 5.1和5.2的要求.3 施工焊缝应100

29、蜂格6再热器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求再热器6.1 再热器 清灰和检修 准备同5.1同5.16.2 管子外观检查1检查管子磨损.a检查吹灰器吹扫区域内管子或测量壁厚.b检查壁式再热器弯头或测量壁厚.c检查蛇形管弯头或测量壁厚.d检查管排外圈蛇形管向火侧或测量壁厚.e检查从管排或管屏出列的管子或测量壁 厚.f检查屏式再热器夹持管或测量壁厚.g检查屏式再热器与对流冷却管的接触部 位.h检查穿墙管和穿顶管.j检查水平布置的蛇形管管夹和省煤器悬吊 管附近的管子1 受热面管子外表光 洁,无异常或严重的磨 损痕迹.2管子磨损后其减薄量小于管子壁厚的 30%表续完设备名称检修内容工艺要点质量要求再

30、热器6.2 管子外观检查2检查管子蠕胀和高温腐蚀.a蠕胀检查应使用专用的各类管径胀粗极限 卡规或游标卡尺.b检查屏式再热器和高温再热器的外圈管段 的胀粗.c检查屏式再热器和高温再热器的管子表 面,特别是外圈向火侧外表的局温腐蚀管子蠕胀和高温腐蚀 的检查质量要求按过热 器管子的蠕胀和高温腐 蚀质量的检查要求3管排变形检查和整形同8.2的4管排变形检查和整形同8.2的46.3割管检查同 5.3 的 1 , 2, 3, 4, 5, 6同5.36.4焊缝检查同5.4同5.46.5管子更换同5.6同5.66.6防磨装置 检查同5.5同5.57燃烧器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求7.1 直流燃烧器7

31、.1.1 本体检查1摆动式燃烧器.a检查燃烧器一次风喷口.如喷口烧损或变 形严重,应局部挖补或整体更换.b检查燃烧器本体结构件焊缝.如焊缝出现 裂纹或胶焊,应补焊.c检查燃烧器一次风喷口的扩流锥体和进口 的煤粉管隔板的磨损及固定位置.磨损严重时 应更换,隔板位置发生偏离时应复位固定.d检查周界风风口截面.e检查燃烧器二次风喷口,如喷口烧损和变 形严重,应更换.f燃烧器一、二次风喷口更换前应检查其外 观、喷口的截面尺寸,结构件的焊缝和喷口的 偏转角度.更换时与水冷壁应保持两侧的肿胀 间隙2 固定式燃烧器.a检查一、二次风隔板的磨损和变形.b检查燃烧器箱体的焊缝.c 更换前应测量喷口中央标图、截面

32、尺 寸和喷射角度包括下倾角和左右偏转角1 一次风和二次风间的 隔板无磨损和变形.2燃烧器箱体焊缝无脱 焊.3更新后喷口的高度和 宽度的允许偏差为土6mm;对角线允许偏差须 小于6mm,下倾角和左右 偏转角符合设计要求表续设备名称检修内容工艺要点质量要求7.1 直流燃烧器7.1.2摆动机构检修1检查和校正连杆.a检查传动连杆平直度.b检查传动连杆与曲臂间的轴销,并除锈和 润滑直至灵活.c检查曲臂的固定支点和燃烧器本体的转动 支点裂纹1曲臂和连杆运动时无 涩.2连杆传动幅度与燃烧 器本体摆角一致.3曲臂的固定支点和燃 烧器本体的转动支点无 裂纹2 减速器解体.a检查蜗轮与蜗杆的接触面.b检查蜗轮与

33、蜗杆的紧力.c检查减速器结合面密封.d更换密封填料.e 对减速器装配后进行间隙测量,并加 注高温润滑脂1蜗轮蜗杆接触面尢裂 纹,无磨损.2蜗轮蜗杆装配后无松 动.3减速器密封良好.4减速器装配后须转动 灵活,无冲动、断续或 卡涩现象3 摆角校验.a） 单组燃烧器喷口摆角机械校验,包括 最大仰角和最大倾角.b） 单组燃烧器喷口摆角电动或气动校 验,包括最大仰角和最大倾角.c） 燃烧器喷口最大仰角和最大倾角同步 程控校验.d） 燃烧器喷口水平校验.e） 燃烧器喷口摆角角度就地指示检验.f） 燃烧器喷口摆角角度就地指示与集控 室表计指示校验1 喷口摆动保持同 步.2 喷口摆角的最大倾 角和最大仰角符

34、合设计 要求.3 喷口水平误差小于0.5 .4 喷口实际摆角与就地指示的误差应小于士0.5 .5 摆角就地指示与集控室表计指示一致7.1.3 二次风挡板检查 和开度检验1检查挡板与轴固定连接.2检查挡板轴轴封和更换密封垫料.3润滑挡板轴并使开关灵活.4挡板最小开度和最大开度校验.5挡板就地开度指示校验1挡板外形完整,挡板 轴无变形.2挡板与轴固定良好, 无松动.3挡板形状灵活,无卡 涩.4 挡板最大开度和最小 开度能到达设计要求.5挡板就地开度指示与 集控室表计指示一致表续设备名称检修内容工艺要点质量要求7.2旋流燃烧器7.2.1 全体检修1外观检查及冲洗.a检查喷口的外观、磨损和烧损情况,必

35、要 时更换.b更换喷口时应测量、调整喷嘴位置2检查扩流锥和偏流板,必要时更换.3检查一次风管和防磨衬里磨损情况,必要时 更换.4更换时与水冷壁保持膨胀间隙1喷口外形完整,无开 裂,尢严重变形和严重 磨损.喷口位置符合设 计要求.2 无脱落,无严重缺 损,无裂纹.3防磨衬时完整,无松 脱、变形、裂纹等,磨 损量不大原厚度的 2/3 o4 肿胀间隙符合设计要 求7.2.2 调风 门检修1检查与校正叶片外形甩动作情况,必要时更 换.2检查传动机构动作情况,去除各处积灰1叶片无缺损,尢严重 变形,无松脱等.2各部件位置正确,无 严重父形和磨损,动作 灵活,无卡涩,能全开 全关7.2.3 支架组件1检查

36、和修整密封装置.2检查支架和各支承件焊缝1 外形无严重及形,无 裂纹,填料密封无老 化.2 焊缝完好,无裂纹, 支架无变形,无缺损, 无裂纹7.3 油枪7.3.1 油枪清洗和检查1蒸汽冲洗油枪管道和喷嘴.2检查油枪喷嘴孔径.喷油孔磨损量达原孔径的1/10或形成椭圆时应更换.3检查油枪雾化片与油枪雾化片座间的密封.4检查金属软管,必要时应对软管进行设计压力的水压试验.新软管应进行1.25倍设计压力的水压试验1油枪雾化片、旋流片 应规格正确,平整光 洁.2 喷油孔和旋流槽无堵 塞或严重磨损.3油枪各结合面密封良 好.4 金屋软管无泄漏,焊 接点无脱焊、不锈钢编织皮或编织丝无破损或 断裂7.3.2

37、油枪 执行机构及 密封套管检 查和更换.1检查油枪驱动套管内外壁及密封圈,去除套 管外壁油垢.2检查套管的软管局部,软管破裂或有破裂趋 势的应更换,软管更换前须对新软管进行检 查.3油枪进退检验1导向套管内外壁光滑, 无积油,油枪进退灵 活,无呀涩现象.2套管的软管局部无断 裂.3 油枪进退均能到达设 计要求的工作位置和退 出位置表完设备名称检修内容工艺要点质量要求7.3 油枪7.3.2 调风器.1调风器外观检查.2检查调风器叶片焊缝.3调风器叶片烧损或变形严重应更换,叶片焊 缝裂纹应补焊1调风器外观及叶片应 保持完整,无烧损及变 形,叶片焊缝无裂纹.2 调风器出口无积灰和 结焦,截面保持畅通

38、.3更换后的调风器中央 与油枪中央的误差应小于2mm8 调温装置检修设备名称检修内容工艺要点质量要求8.1 喷水减温器8.1.1 夕卜观检查1检查减温器联箱外壁腐蚀及裂纹.2减温器联箱管座角焊缝去污、去锈后检查或 无损探伤检查.3减温器内套管螺栓焊缝去锈、去污后检查或 无损探伤检查.4联箱封头焊缝运行10万h后应进行探伤检查1减温器联箱上管座角 焊缝和内套管定位螺栓 焊缝无裂纹.2 联箱封头焊缝无裂 纹.3联箱外壁无腐蚀,无 裂纹8.1.2 内部检查1检查减温水喷嘴及雾化片.如喷嘴堵塞及脱落,应疏通和恢复.2检查喷嘴与进水管的对接焊缝或无损探伤.3减温器联箱运行10万h后应用内窥镜检查减 温器

39、内套位置及减温器内壁的腐蚀和裂纹情况,检查减温器内壁与内套管外表的污垢1喷嘴保持畅通,无堵 塞.固定良好.2喷嘴与进水管的对接 焊缝无裂纹.3 内套管无移位和转 向.4 减温器内壁无裂纹和 严重腐蚀点.5内套管和扩散管外表 无裂纹8.2 汽一汽热交换器8.2.1 外观检查1热交换器的管座角焊缝去锈去污后检查或表 面尢损探伤.2热交换器U形套管外壁腐蚀和氧化检查.3热交换器U形套管弯头的背弧裂纹探伤检查1管座角焊缝无裂纹.2 外套管外壁无严重的 腐蚀点和氧化皮脱落.3热交换器U形外套管 背弧无裂纹8.2.2 外观检查1热交换器的过热器 U形套管与管板焊缝去污 后检查.2检查热交换器的过热器管板外

40、表腐蚀和裂纹1管板焊缝无裂纹.2 管板外表尢腐蚀和裂 纹表续完设备名称检修内容工艺要点质量要求8.3 烟气挡板8.3.1 调节挡板和轴检 查及清理1清理挡板外表和传动轴外表积灰及污垢.2检查挡板外表磨损和变形.3检查挡板与转动轴的固定连接.4检查转动轴轴封,密封件磨损时应更换1挡板和传动轴外表光 洁,无积灰,无污垢.2挡板外形完整,无变 形,关闭后密封良好.3挡板与转动轴固定良 好,无松动.4 传动轴密封装置良 好.密封垫料完整,无 磨损、无泄漏8.3.2 挡板机械校验和 开度校验1挡板转动轴解体后应先单独进行机械校验, 直至灵活.2所有挡板转动轴与连杆连接后应进行机械同 步校验.3机械校验挡

41、板最大开度和最小开度.4校对挡板实际开度与就地指示.5校对就地指示与集控室表计指示1挡板开关保持同步和 灵活,无卡煞现象.2挡板实际开度与就地 指示及表计指示一致.3挡板最大开度与最小 开度符合设计要求.4就地指示与集控室表 计指示一致9炉水循环泵检修设备名称检修内容工艺要点质量要求炉水循环泵9.1 炉水循环泵/电机拆 卸1隔绝炉火水循环泵 /电机的上下压注水系统 并泄压冷却.2撤除与炉火循环泵 /电机相连的管道及电源 电缆,并做好 ,管道开口部位应做好防护措 施.3 测量并记录炉水循环泵/电机的定位尺寸,对接口法兰的紧固螺母进行编号.4 预紧炉水循环泵/电机两侧的起吊钢丝绳, 在确认钢丝绳已

42、处于完全预紧状态后,对炉水 循环泵/电机的接口法兰紧固螺栓,、螺母进行 别热.5应保持均匀加热螺栓、螺母.6拆卸炉水循环泵的叶轮及扩散器之前应做好 标记.7 炉水循环泵/电机在吊运落地前应对炉水循 环泵的底部加以保护1 预防水循环泵 /电机 拆卸时其接口法兰的结 合面、紧固螺栓的螺纹 和叶轮物损伤.2 炉水循环泵/电机在 拆卸、吊运、落地过程 中应保持垂直和平稳.3所使用的加热棒的各 项技术数据须符合制造 厂的要求表续设备名称检修内容工艺要点质量要求炉水循环泵9.2 轴承检查1 检查轴颈轴承.a检查轴颈轴承摆动块外表,如有凹痕或刻 痕,不应进行研磨修整,只能更换.b检查摆动枢轴外表.c检查轴承

43、环.d测量轴颈轴承间隙1轴承摆动块表囿平整 光洁,无凹痕,不变 色.2 摆动枢轴外表尢剥蚀 和变形.3 轴承环外表光滑平 整.4 轴承衬套外表光洁, 无破损和裂纹.5 轴颈轴承的间隙须符 合本型号泵的技术要求2 检查止退与反止退轴承.a)检查止退垫块外表.b) 检查止退垫的止退杆和止退头,磨损 严重的应更换.c) 检查止退座与反止退座的外表变形.d) 检查止退盘与反止退盘的工作外表.1 止退垫块外表须光 洁,厚度一致.2 止退杆与反止退头无 磨损.3 止退垫块与转子端面 的游隙须符合型号泵技 术要求.4 止退座与反止退座表 面尢变形.5 止退盘与反止退盘的 工作外表平整9.3 叶轮检 查和污垢

44、清理.1 清理主叶轮和扩散器耐磨划、外表污垢.2 检查叶轮外观.3 检查叶轮耐磨环硬化外表.4 测量叶轮耐磨环径向间隙.5检查叶片壁厚测量及焊缝裂纹.6检查扩散器耐磨环.7检查扩散器柱塞环1 主叶轮和扩散器耐磨 划、外表无污垢.2 叶片焊缝无裂纹,无 磨损.叶片磨损超过其本身壁厚的1/3的应予以 更换.3 叶轮耐磨环硬化外表 地裂纹,耐磨环的同心 度须符合本型号泵的技 术要求.4 叶轮耐磨环径向间隙 一般为 0.8mm0.9mm , 最大为1.3mm.5 叶轮无偏心.6 扩散器柱塞环无裂纹 和破损表(续完)设备名称检修内容工艺要点质量要求炉水循环泵9.4 转子检查.1转子表囿去污后检查.2检查

45、转子偏心度.3转子轴上的销钉、螺纹和键槽去污后检查1 转子轴表回光洁,无 污垢.2转子偏心度须符合本 型号泵的技术要求.3 销钉、螺纹和键槽无 损坏、无变形9.5 泵壳检查1泵壳内壁去污后检查.2检查泵壳防磨圈.3 接口主法兰平卸去污后检查,如平卸出现凹 痕、应堆焊后进行研磨.4每次炉水循环泵解体后应更换主法兰的高压 密封垫圈1 泵壳内壁无汽蚀,无 裂纹.2 防磨圈无磨损,固定 良好.3 接口主法兰平面光洁 平整,无凹痕.与电机 装配后密封良好,无泄 漏9.6 主法兰紧固螺栓和 螺母检查1螺栓和螺母去污后外观检查.2每次大修期间应对螺栓进行硬度和微观组织 抽查和评定1 螺纹外表光洁、平 整,无

46、裂口、缺牙和毛 刺.螺杆无变形.2 螺栓探伤须符合 DL43 8 1991 的 3.11 、 3.12和3.14的要求.3 螺栓与螺母配合,无 松动9.7 热交换器检修1热交换器管板外表去污后检查或进行着色探 伤检查.2清洗和检查滤网.3更换密封件.4滤网解体检修完毕后应进行水压试验,试验 压力为1.5倍设计压力,并保持 35min1 管板外表无污垢,无 裂纹.2滤网无结垢和破损.3水压试验检查无泄漏9.8 试运转1炉水循环泵试运转前应进行静态冲洗.2检查炉水循环泵转动方向.3炉水循环泵试运转并进行动态冲洗.4测量轴颈温度.5检查泄漏点1炉水循环泵动态和静 态冲洗后水质须符合要 求.2 炉水循

47、环泵转向正 确.3 电机运转无异声o4 轴颈温度须低于本型 号炉水循环泵的规定温 度.5 接口主法兰及相关阀 门和管道无泄漏10门、孔检修设备名称检修内容工艺要点质量要求门、孑L 包括人孔 门、看火 孔、检查孔13.1 门、孔检查1 检查门、孔外观,门、孔烧损严重时应更 换,门盖耐火混凝土衬脱落或开裂严重时应修 补.2检查门、孔密封,并更换密封填料.3检查门、孔灵活性,较链去锈、去污、润滑1门、孔固守良好,无 松动.2 门、孔完整无烧变 形,门盖耐火混凝土内 衬无开裂和缺陷.3门、孔的门盖与门框 密封良好,无泄漏.4 门、孔的门盖开关灵活,无卡涩13.2 门、孔更换1 门、孔更换前应检查新门孔

48、进行外观和密 封.2门、孔拆卸后应检查门孔的固定螺栓的焊缝 和螺纹.3门、孔安装后应对门孔的门盖进行开启和关 闭的操作,并更换密封填料1 新门、孔应完整和平 整,门框和门盖无裂 纹.2门孔固定螺栓的焊缝 无裂纹,螺纹无损坏.3门、孔安装后固定良 好,密封良好,开关灵 活11汽水别离器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求启动分离器11.1 检修准备1翻开启分享器前应确认内部无剩余压力,检 修人员进入筒体内进行检修前应清点和检查须 带入筒体内的检修工具的专用工作服.2人孔门翻开后应装上临时人孔门,检修人员 离开筒体后,应立即关闭临时人孔门,并上锁 和贴上专用封条.3在容器内使用电开工具和照明,应按

49、电安生 1994227号文第272条、第273条和第274条 要求实行.4筒体下半部的可见管管口应有牢固的临时封 堵装置1工具清点记录齐全.2容器的临时人孔门及可见管管口的临时封堵 装置牢固.3在容器内所使用的电 气设备符合?安规?要求11.2 别离器内部装置及 附件的检查 和清理1别离器内部化学监督检查及污垢定性检查.2检查汽水别离器及附件的完整性、严密性和 固定状况.3清理旋风别离筒、波开板,检查和清理疏通 水位计和压力表的连通管.4清理别离器筒体内壁,清理时不得损伤金属 及金属外表光泽的防腐保护膜.5禁止用未处理过的生水进行水冲洗1汽水别离装置严密完 整.2别离器无松动和倾 斜,接口保持

50、平整和严 密.3别离器上紧固件牢固 可靠,无松动和残缺.4 容器内壁和汽水别离 器外表光洁,无污垢.5水位计和压力表的连 通管,保持畅通,内壁 无污垢堆积或堵塞.6水位计前后或左右侧 水标准测量复核误差小 于 5mm表续完设备名称检修内容工艺要点质量要求启动分 离器11.3 汽水分离器拆装1别离装置拆卸前应按前后左右的顺序进行编 号,拆卸和装复时应按编号顺序进行.2别离装置的螺栓、螺母和销子拆卸后须确认 个数和损坏情况,然后分类放置1 安装位置正确.2 汽水别离紧固件紧固 良好,无松动11.4 容器内 外壁及结构 件焊缝检查 和内壁外表 裂纹、腐蚀 检查1检查容器内外壁的焊缝、人孔门增强圈和预

51、 埋结构件的焊缝.2检查汽水别离器焊缝,出现裂纹或脱焊的应 打磨和补焊1 根据 DL43 8 1991 的4.4.2 中的b,c,d标准要 求.2 外表裂纹或腐蚀凹 坑,打磨后表回应保持 圆滑,无棱角和沟槽11.5 别离器支座或吊杆 检查1检查U形吊杆与容器筒体的结合面.2检查吊杆外观驻紧力.3检查固定支座底脚螺栓和活动支座滚柱.4 检查别离膨胀指示器和膨胀间隙1 U形吊杆别离器筒休 结合面接触良好.2 吊杆外表无严重锈 蚀,受力均匀,紧固螺 母无松动力.3 固定支座底脚螺栓完 整、无松动,活动支座 滚柱无卡涩.4 膨胀指示器完整,指 示牌刻度清楚11.6 人孔门检修1检查和清理人孔门结合面,对于结合面上裂 纹和疵点应研磨.2检查人孔门紧固螺栓和螺母和螺纹.3 应更换人孔门专用高压密封垫料.4 人孔门关闭前应对容器内进行最后-次检 查,清点和核查检修工具.5 人孔门螺栓装复前瓦对螺栓表卸抹二硫化 铝.6人孔门螺栓在冷态校紧以后,还应在点火后 压力升至 0.3Mpa0.5Mpa 左右时再进彳亍一次热 紧人孔门螺栓1 人孔门结合回应平整 光洁,研磨后的平白用 专用平板及塞尺沿周向 检测12点16点,误差 应小于 0.1mm0.2mm ,