6S现场管理讲座(ppt 69页)

1、6S 现现 场场 管管 理理主讲人：陈永吉主讲人：陈永吉 6S是什么？ 为什么要做6S管理？ 怎么做？“6S”6S” 发展发展整理 (SEIRI)整顿 (SEITON)清扫 (SEISO)清洁 (SEIKETSU)素养 (SHITSUKE)安全 (SAFETY)5S活动源于日本，它指的是在生产现活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的素进行相应的“整理、整顿、清扫、整理、整顿、清扫、清洁、素养清洁、素养”等活动，为其他管理活等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提

2、升，并行销产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。 从3S到5S 6S 5S+Safety(安全) 5S+SHUKANKA(习惯化) 7S 5S+Safety(安全)+Service(服务) 5S+SHUKANKA(习惯化)+SHIKOKU(持续) 8S 5S+speed(效率)+simple(简化)+software(软件运用)6S的管理理念的管理理念 态度决定一切，细节决定成败。 勿以善小而不为，勿以恶小而为之。

3、陋室不扫无以扫天下。 海尔的现场管理：日事日毕，日清日高！ 正确（正确（right） “6正正”要素：事件、人、物、时间、地点、要素：事件、人、物、时间、地点、方法方法 “做正确的事做正确的事”比比“把事做正确把事做正确”更重要更重要 由由正确正确的人把的人把正确正确的物件在的物件在正确正确的时间里的时间里用用正确正确的方法放在的方法放在正确正确的地点。的地点。构筑一流现场管理体系构筑一流现场管理体系1. 构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目一一 流流 现现 场场 管管 理理效效 率率 管管 理理成成 本本 管管 理理设设 备备 管管 理理安安 全全

4、 管管 理理人人 力力 资资 源源士士 气气 管管 理理品品 质质 管管 理理计计 划划 管管 理理精精 益益 生生 产产经经 营营 管管 理理6S 管管 理理 是是 企企 业业 各各 项项 管管 理理 之之 基基 础础 现场和市场现场和市场没有市场，现场就失去意义没有市场，现场就失去意义以客户为中心，客户需要什么（产品质以客户为中心，客户需要什么（产品质量、交期准时、个性化服务）量、交期准时、个性化服务） 现场和市场现场和市场没有现场，市场就无从保障没有现场，市场就无从保障现场的保障是我们淘汰竞争对手，占领现场的保障是我们淘汰竞争对手，占领市场最有力的武器（优化环境、降低成市场最有力的武器（

5、优化环境、降低成本、提高质量、提高效率）本、提高质量、提高效率）现场管理的目的现场管理的目的 提升人的素养，优化人文环境。提升人的素养，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。追求低成本、高效率、高品质。 规范管理，安全生产，保证交期。规范管理，安全生产，保证交期。 消除浪费，实现企业利润最大化。消除浪费，实现企业利润最大化。 地地物明朗化物明朗化 人人流程规范化、标准化流程规范化、标准化 6S是一种行动。是一种行动。 藉活动来改变人的藉活动来改变人的思考方式和行为思考方式和行为方式，方式，从而提高公司的管理水准。从而提高公司的管理水准。6S 6S 活活 动动 强强 调调 仪容不整或穿着不

6、整的工作人员 1、有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2、缺乏一致性，不易塑造团队精神； 3、看起来懒散，影响工作士气； 4、易生危险; 5、不易识别，妨碍沟通协调。 机器设备摆放不当 1、作业流程不流畅； 2、增加搬运距离； 3、虚耗工时增多。 机器设备保养不良1.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气；2.机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；3.机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。 原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放1. 容易混料品质问题；2. 要花时间去找要用的东西效率问题；3. 管理人员看

7、不出物品到底有多少管理问题；4. 增加人员走动时间秩序与效率问题；5. 易造成堆积浪费场所与资金。工具乱摆放 1、增加找寻时间效率损失； 2、增加人员走动工作场所秩序； 3、工具易损。运料通道不当 1、工作场所不流畅； 2、增加搬运时间； 3、易生危险。工作人员的座位或坐姿不当1. 易生疲劳降低生产效率及影响产品质量；2. 影响作业场所士气；3. 易产生工作场所秩序问题。综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括： 资金的浪费 场地的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费 6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象活动得以彻底推进的企

8、业，可以看到以下现象: 大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行； 厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡； 行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹； 生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等； 生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积

9、，生产主管不时进行巡视。 当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意和这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用： 提高企业形象； 优化环境，提高品质； 减少浪费，降低成本； 提高效率，保证交期； 推动标准化，安全有保障； 提高员工素养，增加归属感。 真意为真意为取舍取舍为使工作能充分发挥应有的机能，应为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程具有哪些必备的物品及应有的流程（以（以作业机能作业机能的角度考量）的角度考量）整整

10、 理理 的的 真真 意意 真意在于真意在于规范标准规范标准（以（以作业流程合理化作业流程合理化的角度来考量）的角度来考量）整整 顿顿 的的 真真 意意 真意在于真意在于发现问题发现问题一个地方一个地方去清扫，等于对每一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认个地方作检查及确认（以（以发现问题点发现问题点的角度来考量）的角度来考量）清扫的真意清扫的真意 真意在于真意在于保持保持问题点发现后，若不彻底加以解决，问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态会养成忽视、敷衍的心态清洁的真意清洁的真意 真意在于真意在于习惯化与思想转变习惯化与思想转变（以（以如何贯彻实施教育如何贯彻实施

11、教育的精神来考量）的精神来考量）素养的真意素养的真意 真意在于真意在于预防预防（以（以如何预知不安全人为、物为因素并如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除彻底改善消除的精神来考量）的精神来考量）安全的真意以提高人员素养为最终目的以提高人员素养为最终目的整理Seiri整顿Seiton清扫Seiso清洁Seiketsu素养Shitsuke安全Safey常犯错误：工作太忙，没有时间做常犯错误：工作太忙，没有时间做6S错误说明错误说明v6s是一项独立的工作，应该不错，可工是一项独立的工作，应该不错，可工作太忙，没有时间去做。作太忙，没有时间去做。正确认识正确认识v6S是工作的一部分，是工作的一部分

12、， 6S和和 效率、品质等一样效率、品质等一样,是工作内容是工作内容 重要的一部分，不是独立的，也不重要的一部分，不是独立的，也不是临时的。是临时的。常犯错误：常犯错误：6S就是大扫除就是大扫除错误错误说明说明v混淆了混淆了6S和大扫除和大扫除正确正确认识认识 6S活动不仅要把职场搞干净，最重要的是活动不仅要把职场搞干净，最重要的是通过清扫发现问题，解决问题，持续不断通过清扫发现问题，解决问题，持续不断的改善使管理水平不断提升，并且让员工的改善使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。养成良好的习惯。常犯错误：常犯错误： 5S我们早就做过了我们早就做过了错误说错误说明明 1.5S是是单独单

13、独项目，做完了事。项目，做完了事。 2.曾经做了，但效果不佳也就放弃了。曾经做了，但效果不佳也就放弃了。正确认正确认识识5S是一项持续推进的工作，只有不断深是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。化，活动才能成形，才能提升水准。常犯错误：看不出常犯错误：看不出6S能带来多少钱能带来多少钱错误说明错误说明v做做6S到底能够带到底能够带 来多少钱？来多少钱？v工作增加，工资也没增加。工作增加，工资也没增加。正确认识正确认识v6S的价值不是直接体现的，而是通的价值不是直接体现的，而是通过提高管理水平，提高生产效率，降过提高管理水平，提高生产效率，降低成本等为企业产生重大价值。

14、企业低成本等为企业产生重大价值。企业实现利益最大化又为员工带来个人收实现利益最大化又为员工带来个人收益提高。益提高。常犯错误：常犯错误：6S活动就是活动就是6S检查检查错误说明错误说明v误认为推进误认为推进6S就是定期对职场进行就是定期对职场进行 6S检查评比。检查评比。v用检查代替了整体活动的推进。用检查代替了整体活动的推进。v将将6S活动的内容僵化活动的内容僵化固化固化.正确认识正确认识v6S检查是检查是6S活动推荐过程中的一个活动推荐过程中的一个手段，是用监督和激励来要求员工坚手段，是用监督和激励来要求员工坚持，从而养成习惯，形成企业文化。持，从而养成习惯，形成企业文化。6S推行的三大步

15、骤推行的三大步骤第一步：外行看热闹（形式期）第一步：外行看热闹（形式期） 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。第二步：内行看门道（行事期）第二步：内行看门道（行事期）运作流程明确，控制点得以监控重在精细、规范。第三步：企业看文化（习惯期）第三步：企业看文化（习惯期）公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。1.成立推行组织；2.拟定推行方针及目标；3.拟定工作计划；4.说明与教育；5.活动前的宣导造势；6.6S活动试行；7.6S活动评鉴；8.6S活动导入实施及查核；9.评鉴公布及奖惩；10. 检讨及改善修正；11. 纳入定期管理活动。1S-1S-定义：

16、定义： 区分要用和不要用的，不要用的清除掉。区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：目的： 把把“空间空间”腾出来活用。腾出来活用。1. 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2. 制定“需要”和“不需要”的判断基准；3. 清除不需要物品；4. 调查需要物品的使用频度，决定日常用量；5. 制定废弃物处理方法；6. 每日自我检查。 地面上；地面上； 工作台；工作台； 办公区域；办公区域； 材料架；材料架； 墙上；墙上； 室外。室外。地面上：地面上： 推车、台车、叉车等搬运工具； 各种良品、不良品、半成品、材料； 工装夹具、设备装置； 材料箱、纸箱、容器等； 油桶、漆罐、油污；

17、花盆、烟蒂缸； 纸屑、杂物。工作台：工作台： 破布、手套等消耗品； 螺丝刀、扳手、刀具等工具； 个人物品、图表资料； 涂料、样品。办公区域办公区域： 抽屉和柜橱里的书籍、档案； 桌上的各种办公用品； 公告板、海报、标语； 风扇、时钟等。墙上：墙上： 标牌、指示牌； 挂架、意见箱； 吊扇、配线、配管； 蜘蛛网。材料架：材料架： 原、辅材料； 呆料； 废料； 其他非材料的物品。室外：室外： 废弃工装夹具； 生锈的材料； 自行车、汽车； 托板； 推车； 盘具； 杂草。？真的要丢？ 作战对象：作战对象： 机器设备；机器设备； 库存物品、材料；库存物品、材料； 作业工具、用品；作业工具、用品； 张贴基准

18、张贴基准 物品不明者；物品不明者； 物品变质者；物品变质者； 物品过期者物品过期者;设备辅具计量器具材料部件辅助材料半成品成品事务用品其他品 名型 号数 量生产预定的估计错误老化订单取消使用不良设计变更失去用途加工不良其他判定者部 门红牌表单红牌表单区 分原 因处理方法基准表试用次数判断基准一年没使用过一次的物品也许要使用的物品废弃放入暂存仓库1-3个月使用一次的物品放入仓库暂存每周用一次的物品放在工作场所附近每天用一次的物品放在工作台附近每小时用一次以上的物品 放在随手可以拿到的地方 设定废弃小组； 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法； 设定不要物品的回收制度； 尽量不制造不要物品。 所在

19、岗位是否乱放不要物品； 配线配管是否杂乱； 物料、产品或工具是否放在规定区域上； 是否在指定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。2S-2S-定义：定义： 要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示确地标示。目的：目的： 整齐、有标示，不用浪费整齐、有标示，不用浪费“时间时间”做找的工作。做找的工作。整顿是提高效率的根本整顿是提高效率的根本整顿是合理化的技术整顿是合理化的技术 整顿的整顿的“3 3定定”原则：原则：定点、定容、定量定点、定容、定量 定点定点：放在哪里合适。：放在哪里合适。 定容定容：用什么容器、颜色。：用什么容器、颜色。 定

20、量定量：规定合适的数量。：规定合适的数量。 生活和工作中有许许多多的细节需要生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？努力去研究和思考这些细节呢？要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品（目视管理的重点）。 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用

21、后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。 参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所； 物品的放置场所原则上要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产机器附近只能放真正需要的物品； 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于

22、易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。 以类别型态来决定物品的放置方法； 立体放置，提高收容率； 尽可能按先进先出的方法放置； 危险场所应用栅栏等隔离； 放置方法的原则为平行、直角； 不超过所规定的范围； 清扫工具以挂式方法放置； 必要时，设定物品负责人以及点检表。 色带宽度的参考标准色带宽度的参考标准： 主通道：10CM； 次通道或区域线：57CM； 通道宽度的参考标准：通道宽度的参考标准： 纯粹人行道：约80CM以上； 单向车通道：约W+60CM以上（

23、W车身最大宽度）； 双向车通道：约W1+W2+90CM以上。 划线定位方式：划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏 颜色表示区分：颜色表示区分： 绿色绿色：一般通道、区域线 白色：工作区域 黄色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先底色而定 放置场所和物品原则上一对一标识； 标识要包括现场的标示和放置场所的标识； 应尽量使用容易变更以及活用颜色的标识； 表示方法：标签、显示板、现场表示在境界线带上。 尽量减少作业工具的种类和数量； 使用不需作业工具的零件替代螺丝等。 使用标准件，减少作业工具的使用种类。 尽量将工具放置在作业场所最接近的地方,避免使用和归还时过

24、多的步行和弯腰； 在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”； 使用频次高的工具，采用吊挂式或放置在双手展开的最大极限之内。 插入式或吊挂式放置，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。 最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。 确定必须用的最少数量，将多余的集中管理； 频繁使用的，应由个人保存 频次低的，以通用化为佳 特殊用途的刃具，更应标准化减少数量 易碰伤工具，存放方向要一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压； 注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。 将量具放置在机器上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫； 圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开； 细长的试验板、规尺等，为防止翘曲，应以垂直吊挂为宜； 测试用水平台不用时，需加盖子； 量具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或用浸润的绒布覆盖。 严格规定在制品的存放数量和存放位置； 在制品堆放整齐，先进先出； 合理的搬运； 放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便 利用传送带或有轮子的容器来搬运 在制品存放或移动中，要慎防碰坏刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘，不可将在制品直接放在地板上； 不良品放置场所应用红色标示。 定位