汽轮机安装工程质量监督检查要点

1、汽轮机安装工程质量监督检查要点（一） 检查依据1 国家标准质量管理和质量保证GB/T19000 ISO90002 国家和上级颁发的其他有关技术文件3 电力工业技术管理法规（试行）（80）电技字第 26 号4 电力行业标准电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）DL/T5011 92、（火力发电厂焊接篇） DL/T5007 92、（管道篇） DL5031 945 电力行业标准火力发电厂金属技术监督规程DL438 20006 电力行业标准火力发电厂高温紧固件技术导则DL439 20007 电力行业标准火力发电厂设计技术规程DL5000 20008 火电施工质量检验及评定标准（汽机篇）电综（ 19

2、98 ）第 145 号9 火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）建质（ 1996 ）第 111 号10火力发电厂 基本建设工程启动及竣工验收规程电建（ 1996）第 159 号11电力建设工 程质量监督规范电建（ 1995）第 36号12火电工程启 动调试工作规定 1996 建质第 40 号13大型电力设 备质量监造暂行规定电办（1995）37 号14国电公司（原 电力部）下达的有关技术文件和反事故措施15火电工程质量 监督站质量监督检查典型大纲（试行）建质（ 1995） 84 号16设计院有关图 纸和技术文件17设计、设备和 标准的修改签证，附加说明或会议协议文件18制造（厂）商 提供的汽轮机

3、组及附属设备安装手册（指导）、图纸、安装标准、规范及组装、试运调 试技术文件19制造（厂）商 提供的汽轮机及其附属设备说明书、制造标准、出厂检验报告，质保书和技术文件20订货合同与技 术协议及附件规定的技术要求（二） 适用范围本要点适用于300MW 及以上新建、改建、扩建火电建设工程中汽轮机扣盖前及机组启动前的质量监督检查工 作。 300MW 以下机组参照执行。（三） 主要检查内容1 现场质量 保证体系检查（ 1） 质量管理手册及程序 文件；（ 2） 本工程质量目标、质 量规划；（ 3） 建设（监理）和施工 单位质量机构及人员配备；（ 4） 质量管理制度及实施 ；（ 5） 技术管理制度及实施

4、；（ 6） 物资管理制度及实施 ；（ 7） 质量体系运转情况、 控制质量持续情况；（ 8） 验证焊工、质检员、 试验员上岗证书及试验室等级证书；（ 9） 计量器具的设置和完 好程度，需定期鉴定的仪器计量装置的定期鉴定标志。2 技术文件 、资料检查（ 1） 整套设计图纸、设计 文件、设计变更单、重要设计修改图；（ 2） 制造（厂）商图纸、 说明书及出厂质量证明书；（ 3） 材料出厂质量合格证 及试验报告；（ 4） 汽轮机总装报告；（ 5） 汽轮机扣盖技术措施 （或作业指导书）及组织措施；（ 6） 监造检验报告及签证 ；（ 7） 汽缸内部合金钢零部 件及管材光谱复查报告；（ 8） 高温紧固件硬度复

5、测 、光谱复查报告；（ 9） 转子叶片频率复测及 外观复查报告；（ 10） 转子、汽缸、隔板及 喷嘴等重要部件出厂材质检验及探伤报告；（ 11） 转子中心孔探伤报告（厂家提 供或复测 ）；（ 12） 转子出厂超速试验及 高速动平衡报告；（ 13） 制造（厂）商出厂质 检报告及质保书；（ 14） 设计、设备标准变更 签证记录或协议文件；（ 15） 汽轮机本体及有关部 套、辅助设备的图纸、说明书和制造标准；（ 16） 安装记录检查：A 设备开箱检验报告及签证；B 设备缺陷情 况记录及处理签证；C 汽轮发电机 基础交接验收记录；D 汽缸、轴承座底部支承安装记录；E 汽缸、轴承座与台板间接触记录；F

6、汽缸、轴承座清理、检查（含渗油试验）记录；G 汽缸、轴承座水平度及轴颈扬度记录；H 各滑销、猫爪、联系螺栓间隙记录；I 汽缸法兰接合面间隙记 录；J 汽缸负荷分配记录；K 汽缸转子对汽缸汽封（油挡）洼窝中心记录；L 转子轴颈椭圆度和不柱度记录；M 转子弯曲记录；N 转子推力盘端面瓢偏记录；O 转子联轴器晃度及端面瓢偏记录；P 转子联轴器找中心记录；Q 转子轴向定位记录；R 轴瓦安装记 录；S 静叶持环（或隔板）安装T 汽封通流间隙记录；U 汽缸通流轴向最小间隙记录；V 推力瓦安装记录；W 转子对轮垫片厚度记录；X 低压缸与冷凝器连接记录，汽缸与抽汽管连接记录，主汽管、再热管、导汽管与汽缸连接记

7、 录；Y 汽缸内部保护装置及监测元件校验记录；Z 各分项工程施工验收签证记录；AA 其他设备安装记录，试验报告和试验签证；BB 施工质量验收评级汇 总表。（四）检查要点1 汽轮机设 备设备在安装前必须按备进行检查。如果发制造缺陷；应与制造规范的规定时，应由安装质量标准后施工1。 2。7 条电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇中的规定对设现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。对于设备（厂）商联系研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到施工单位、制造单位、建设单位或使用单位共同协商，另行确定，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。 DL/T5011 1992 第2 设备中所 用合金钢或特

8、殊材料制造零部件设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等都应在施工前进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材 质，确认与制造（厂）商图纸和有关标准 相符。如发现不符时应通知制造（厂）商研 究处理。 DL/T5011 1992 第 1。 2。 8 条3 台板与垫 铁的接触，汽缸轴承座底部支承接触（ 1） 汽缸轴承座底部支承 接触应密实， 0。 05mm 塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长 的 1/4，其塞入深度不得超过側边 长的 1/4。 DL/T5001 1992 第（4）条（ 2） 台板与轴承座或滑块与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密。一般用0.05mm 塞尺检查接 触面四周，应

9、不能塞入。对于铸铁台板，每平方厘米有接触面积应占全面积的 75%以上，并应均匀分布。DL/T5001 1992 第（ 6）条4 汽缸安装 前设备制造质量汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应作出记录，不符合要求时应研究处理：汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各接合面滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理无任何附着物。 DL/T5011-1992 第（1）条5 汽缸轴承 座水平及轴颈扬度应符合制造（厂）商安装说明书，当制造（厂）商无安装要 求时应符合：（1）汽缸轴承座水 平；A 汽缸轴承座的横

10、向水平偏差一般不应超过020mm/m ，纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。 DL/T5011 1992 第 （ 5）条B 汽缸和轴承 座轴向水平测量位置，应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处，用精度不低于0.20mm/m 的水平仪测量 ，当汽缸水平与负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。 DL/T5011 1992 第（ 6）条C 汽缸水平扬 度记录应以试扣大盖后的测量值为准，测量位置应符合规定，并应刻划出位置标记。 DL/T5011 1992 第（6）条（ 2） 转子的中心位 置和轴颈的扬度应符合 找正要求，前后洼窝中心应经核对，做出记录，并注明测 量位置。 制造（厂）商安装说明 书

11、要求或DL5011 92 第（ 1）条6 汽缸安装 前，滑销系统滑销系统间隙应符合制造（厂）商要求，当制造（厂）商无安装要求时应符合：（ 1） 各部滑动配合 的要求应符合制造厂图 纸的规定。（ 2） 沿滑动方向取 三点测量，滑销或滑销 槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过 0.03mm 。将 滑销进行试装，应滑动自如。在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上时活无卡涩。猫爪横销塞尺自两端检查，除，应测取其横向相对位移作为间隙值，往复滑动应灵的承力面和滑动面，应接触良好。试装时用 0.05mm局部不规则缺陷外应无间隙。DL/T5011 1992 第（ 3）（4）（6）条（ 3） 引进型机组在汽缸定

12、 位后，应对锚固板两侧配置永久定位垫板，其与锚固板的间隙为 0.030.04mm 。 DL/T5011 1992 第（ 8）条（ 4） 各轴承座或汽缸与台板的联结螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联结螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.040.08mm ，螺杆 与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝隙。DL/T5011 1992 第（9）条（ 5） 汽缸间的推拉装置定位中心梁应在汽缸最终定位后，按汽缸与推拉装置四角的实测间隙值再留0.020.03mm 装配间隙配置永久垫片，使垫片装入时无卡涩和松旷，垫片接合面间隙应小于0.05mm 。 DL/T5011 1992第条7 汽缸法兰 结合面间隙汽缸法

13、兰结合面间隙，应符合制造（厂）商说明书要求，当制造商无规定时应符合：对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面，在未加涂料时其结合情况，按冷紧要求紧固 1/3 螺栓，用塞 尺检查时，高压缸水平结合面用0.03mm 塞尺自内外两侧检查均不得塞入；中压缸垂直、水平结合面用0.05mm 塞尺自内外两侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3；低压缸垂直、水平结合面用0.05mm 塞尺检查不 得塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。不合格时应修刮并做出最终记录。 DL5011 1992 第 （ 3）条及8 汽缸螺栓 与螺母对汽缸螺栓与螺母

14、应按要求进行检查：（ 1） 螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用 手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处 理，高压缸的螺栓与螺母均应有 钢印标记，不得任意调换。 DL/T5011 1992 第（ 1）条（ 2） 需热紧的螺母与汽缸 或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况，要求接触均匀。 DL/T5011 1992 第（ 2）条（ 3） 汽缸的栽丝螺栓的丝 扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应 低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰 平面的垂直度应符合制造（厂）商的要求 ，一般不大于 0.5/1000 。否则应研究处理。 DL/T5011 1992 第（

15、3）条（ 4） 当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，应确认其紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm 左右间 隙。引进型机组中具有锥度的螺栓安装要求，应按制造商规定进行。DL/T5011 1992 第（ 4）条（ 5） 丝扣经检查修理后，应用颗粒很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造商规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防止灰尘和磕碰。DL/T5011 1992 第（7）条9 汽缸组合汽缸组合应符合：（ 1） 汽缸正式组合前，必 须进行无涂料试装，各结合面的严密程度应符合本要点第 7 条的要求。 DL/T5011 1992 第（1）条（ 2） 汽缸的密封涂料，如 制造商无明确规定时，应按其工作压

16、力和温度正确选用。 DL/T5011 1992 第（ 2）条（ 3） 组合好的汽缸 ，其垂直结合面的螺母 应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁紧，应在螺 母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。DL/T5011 1992 第（ 3）条10转子联 轴器找中心允 许偏差转子联轴器找中心允许偏差应符合制造商要求，当制造商无规定时应符合：（1）刚性与刚性连 接的联轴器中心允许偏差（对面读数差最大值）圆周为0.04mm ，平 面为 0.02 0.03mm。 DL/T5011 1992 表（ 2） 刚性与半刚性连接的联轴器中心允许偏差（对面读数差最大值）圆周

17、为0.05mm ，平 面为 0.04mm 。 DL/T5011-1992 表（ 3） 蛇形弹簧式连接的联轴器中心允许偏差（对面读数最大偏差值）圆周为0.08mm ，平 面为 0.06mm 。 DL/T5011 1992 表（ 4） 齿式或爪式连接的联轴器中心允许偏差（对面读数最大偏差值）圆周为0.10mm ，平 面为 0.05mm 。 DL/T5011 1992 表（ 5） 对于三支撑转子的联 轴器找中心，其联轴器间所留的下张口值应按制造厂规定，一般为 0.15 0.25mm ，在联 轴器连接的情况下，有条 件时，吊起只有一个支承轴承的 转子的轴承端，取出轴承，装上专用瓦和专用的吊假瓦工具，盘

18、动转子， 检查假瓦处轴颈晃度，一般应不大于0.10mm。 DL/T5011 1992 第（ 12）条11转子轴 向定位尺寸转子轴向定位尺寸应符合制造商要求，当制造商无规定时应将制造商提供的第一级喷嘴与转子叶轮间的间隙 K 对转子进行定位，再测量其他通流间隙。转子最终定位后应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面与该转子上外露部分由制造商特定的轴向精密加工面（有轴颈的轴肩、联轴器平面、低压转子末级叶片端面等）的距离（简称 LA 值作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依据。DL/T5011 1992 第条12汽封及 通流间隙汽封及通流间隙（含轴向最小间隙）应符合制造商要求，当制造商无规定时应符合：（1）

19、汽封间隙A 汽封径向间隙，大容量汽轮机左右側各为 0.600.70mm 为宜 ，上、下側间隙应考虑轴瓦油膜及汽缸垂弧的影响，上側为0.50 0.60mm，下側为 0.80 0.90mm ，高压缸内側宜取上限，外側间隙可稍小。DL/T5011 1992 第（ 3）条B 速度级处覆 环与圆周阻汽片间的径向间隙一般为1.01.8mm（大机组用大值 ）。DL/T5011 1992 第（ 3） 5 条（ 2）通流部分间隙一般应按制造商出厂记录的项目进行测量，并应符合图纸要求。测量点应在动静部分最突出的位置，如阻汽片、铆钉头。对阻汽片的间隙为1.01.5mm ，铆钉头的间隙3mm 左右。DL/T5011

20、1992 第13条推力轴 承接触及间隙（1）推力轴承接触 及间隙应符合制造商要求，当制造商无规定时应符合：A 推力瓦间隙为0.250.50mm （较大的数值用于较大机组），测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。顶动转子的推力应由制造商提供，一般可为转子重量的20%-30% ，不宜超过。 DL/T5011 1992 第（ 1）条B 引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量间隙。 DL/T5011 1992第（ 2）条（ 2） 每个推力瓦块上每CM2 有接 触点的面积应占瓦块除去油稧所余总面积的75%以上。 DL/T5011 1992 第（ 3）条（ 3） 推力瓦架与瓦套接

21、触面应大于70%，水平结合面局部间隙小于0.05mm ，局部塞入深度不超过球面半径的10%。 火电施工质量检验及评定标准汽机篇（ 1998 年版）机 4 9 014轴承安 装轴承安装应符合制造商要求，当制造商无规定时应符合：（1）轴瓦接触A 轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，其接触面积在每CM2 上有接触点的面应占整个球面的 75%，并均匀分布，接口处用0.03mm 塞尺应塞不进。DL/T5011 1992 第（ 5）条B 垫块的轴瓦 或瓦套的安装：1 两侧垫块的中心线与垂线间的夹角 接近 90 度时，无论转子是否压在下瓦上，三处垫块与其洼窝均应接触良好，应塞不进0.05mm塞尺。2 两侧垫

22、块的中心线与垂线间的夹角 小于 90 度时，转子压在下瓦上，三处垫块与其洼窝均应接触良好。如两侧垫块出现间隙，则应在下瓦不放转子的状态下，使两块垫块无间隙，下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有 0.03 0.05mm 的间隙 C。3 用涂色法检查下瓦垫块接触情况时，应将转子稍压在下瓦上。检查综合轴承垫块接触时，还应将推力轴承轴向位置固定后对研，垫块与洼窝接触面积在每cm2 上有接触点的面积应占整个球面的70%，并均匀分布。 DL/T5011 1992 第条（ 2） 支持轴承的轴 瓦的顶部间隙A 圆筒形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于 100mm 时， 为轴颈直径的11.5/1000 （较大的数

23、值适用于较小的直径），两侧间隙各为顶部间隙的一半。 DL/T5011 1992 第 2.5.3（ 2）条B 椭圆形轴瓦 的顶部间隙，当轴颈直径大于 100mm 时，为轴颈直径（11.5） /1000，两侧间隙各为轴颈直径的（ 1.52） /1000 （较大数值适 用于较小的直径 ）。 DL/T5011 1992 第 2.5.3（ 2）条（ 3）支持轴承的轴 瓦钨金，在转子放入后 ，其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75% 以上并均匀分布无偏斜；对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮；对于接触不良或轴瓦间隙不符合图纸规定需大量修刮者，应通知制造商研究处理。修刮后与轴颈的接触角，对椭圆及圆筒瓦一般

24、为30 45。 DL/T5011 1992 第条（ 4） 对三油稧瓦应 按图纸复核其油稧长度 ，复测其油稧深度、阻油边与轴颈间隙，其值一般为轴颈 直径的（ 1.21.7） /1000，并作好记录， 保护好其油稧结构不作修刮。如 不符合要求，应通知制造商予以处理。 DL/T5011 1992 第条（5）可倾瓦的安装A 用千分尺检查各瓦块，厚度应均匀，偏差应不大于0.03mmB 轴瓦间隙应 符合图纸规定，一般为轴颈直径的（1.2 2.0） /1000，间隙可用加减垫片调整，当轴瓦间隙不符合要求或与此同时轴颈接触不良时，应通知制造商进行处理。（6）油挡A 安装中分面的对口应严密，最大间隙不得超过0。

25、 10MM ，不允许有错口现象；B 油挡边缘一 般厚度为 0。100。 20MM ，必要时应修薄，斜口应修在外側，油挡排油孔应排向油室，不得装反；DL/T5011 1992 第2。 5。11（ 2）（3）条C 油挡间隙用 塞尺检查，一般应符合：轴瓦和轴承座上的油挡，上部间隙为 0。20 0。 25MM ，两侧间隙为0。 10 0。20MM ，下 部间隙为0。05 0。 10MM 。纵合式推力轴承前端钨金油挡，上部间隙接近支持轴 瓦顶部间隙，两侧间隙各为上、下间隙的平均值，下部间隙为0。 20MM 左右，推力盘的油挡上部间隙为： 1。 00 1。50MM ，两 侧间隙为0。700 。 80MM

26、，下部间隙为0。 30MM 左右。 DL/T5011 1992 第 2。5。 11（ 4）条表 2。 5。11（7）轴瓦紧力应按 制造商规定或要求如下：圆柱型轴瓦紧力值为0。 05 0。15MM （较大的数 值适用于较大的轴瓦）；球形轴瓦为 0。 03MM （即 有紧力或有间隙），对轴承盖在运行中受热温升较高者，紧力值应适当加大，其冷紧力最大值一般不超过0。 25MM 。引进型机组大直径轴瓦上半为整圆、下半为两块者，冷态时要求间隙为0。 20 0。30MM ，四块可倾瓦要求紧力为0。 030。 10MM 。轴瓦紧力的 测量一般采用压保险丝法，但不得与轴瓦间隙同时测取。 DL/T5011 199

27、2 第 2。 5。13 条15汽轮发电机 轴系中心汽轮发电机轴系中心应符合制造商要求，当无制造商规定时，应在下列工作完成后进行轴承中心复查：（ 1） 凝汽器与汽缸连接完 毕（落地式轴承除外 ）；（ 2） 基础二次浇灌混凝土 完毕并紧好地脚螺栓后；（ 3） 汽缸最后扣好大盖紧 完结合面螺栓后；（ 4） 导汽管或大径冷拉管 与汽缸连接后。 DL/T5011 1992 第 2。 6。9 条16汽轮机保安 装置验收汽轮机保安装置的验收应根据制造商技术资料编制调节保护系统试验措施，并对调节系统各部套和自动保护装置进行调整试验。并应按下列条件试验：（1）汽轮机调节系 统和自动保护装置调整前应具备下列条件：

28、A 油系统油循环完毕，油质经化验合格，油温一般保持在（505）；B 各调节部套动作应平稳、灵活、无卡涩、突跳或摆动。 DL/T5011 1992 第 9。 8。 2 条（ 2） 对于采用高速 离心调速器为敏感元件 的调节系统，应测取同步器行程和挂闸油压，各自动主气 门行程、中间滑阀行程、各油动机行程之间的关系，和油动机行程与各调 节气门开度的关系，均应符合制造（厂） 商的规定。 DL/T5011-1992 第条（ 3） 对于全液压调节系统，静态实验前应临时加接油源，以建立一次油压。经整定，同步器在不同行程的一次油压与二次油压的关系，二次油压与各油动机行程的关系和调节气门开度的关系，均应符合制造

29、（厂）商的规定。启动阀、容量限制器 或其它类似装置的行程与调节气门油动机行程的关系，经试验应符合制造（ 厂）商的规定。DL/T5011-1992 第条（ 4） 危急遮断器具动作后 ，各调节气门油动机应迅速关闭，带调整抽汽的回转隔板应迅速关回到零 位，或动作至规定位置。具有联锁装置的 抽汽止回阀应迅速关闭。松开跳 闸手柄，上列各动作应不再返回。 DL/T5011-1992 第条17. 油系统清洁度及 油质的试验油系统清洁度及油质的试验报告合格，按制造（厂）商标准，当制造（厂）商无规定时可采用下列任一检查方法确定系统冲洗的清洁度（ 1） 称重检查法在各轴承进口处加50 孔 /cm（ 120 目）滤

30、网，在全流量下冲洗 2 小时后，取出全部滤网，在洁净的环境中用溶剂汽油清洗各滤网，然后用 60 孔 /cm（150 目）滤网过滤该汽油，经烘干处理后，杂质总量不超过 0.2 克 /小时， 且无硬质颗粒，则被检测的清洁度为合格。DL/T5011-1992第（ 1）条。（ 2） 颗粒计数检测法在任意轴承进油口处加60 孔 /cm （150 目）的锥形滤网，再用流量冲洗循环 30 分钟，取出滤网在洁 净的环境中，用溶剂汽油清洗各滤网，然后用80 孔 /CM2 （ 200 目）滤网 过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大倍率为10 倍并有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，其杂质颗粒符合杂质 颗粒尺

31、寸大于 0。 25MM ，杂质颗粒 数为 0；杂质颗粒尺寸为 0。 130。 25MM ，杂质颗粒数 5 的要求， 则被检测系统的清洁度为合格。 DL/T5011 1992 第 9。 6。12。 2（ 2）条（ 3） 引进型数字电 液调节系统的高压抗燃 油系统，油循环冲洗工作的清洁度要求从回油母管的过滤 网前取油样 100MI ，在试验室中按规定的方法 用微分显微镜观测油样中杂质粒径和数量，符合当杂质颗粒粒径为5 10 M ，其数量 9700颗；杂质颗粒粒径为 1025M ，其数量2680 颗；杂质颗粒粒径为2550 M ，其数量 380 颗； 杂质颗粒粒径为 50100 M ，其数量 56

32、颗；杂质颗粒粒径为 100150M，其数量 5 颗；则系统清洁度为合格。 DL/T5011 1992 第 9。 6。 13 条表 9。 6。 1317基础二次浇 灌前准备工作基础二次浇灌前应作以下准备工作：（ 1） 机组设备，特别是发 电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面及发电机下部电气设备等处，应有 妥善的保护，防止二次浇灌时弄脏弄湿。（ 2） 基础混凝土与二次浇 灌层接触的毛面，必须吹扫干净，无油漆、油污。混凝土表面应浸湿保持 24 小时以上。（ 3） 台板与二次浇灌层接 触的表面应清理干净，无油漆、油污。（ 4） 地脚螺栓孔内应清理 干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好，能保证

33、浇灌混凝 土时不漏浆。（ 5） 二次浇灌的部位不得 妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。（ 6） 地脚螺栓露在外面的 螺母，应尽可能加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的间隙。 DL/T5011 1992 第 2。 10。218汽轮机真空系统严密性检查汽机真空系统严密性检查应符合制造商要求或当汽轮机本体启动前对凝汽器汽側、低压缸的排汽部分以及当空负荷时处于真空状态下的辅助设备与管道，应灌水进行真空严密性检查。真空系统灌水试验的水位高度一般在汽封洼窝下100MM处。各抽汽管道以及其他在主机启动时处于真空状态下的管道和设备均应灌水，水位高度要保证。经检查应无泄漏点。 DL/T5011 1992 第 9。 4。 1、 9。 4。3 条19金属监督与 焊接部分（ 1） 参加汽轮机安装工程 的焊工、热处理工、质检员、试验员及金属试验室均应经考试（核）合格 ，取得相应等级的资格证书，并且在有效 期内，方准上岗工作。 DL/T5011 1992 第 2。 0。 3。 22。 0。 3。 5 条，（ 2） 作为施工及质量检验 的重要依据，