5S参考课题_(正)

1、Project NameProject NameProject No : S20-04000250-SSEC Division : SSECDepartment : A/C制造制造GroupGB Name : 周文青周文青A/C制造现场制造现场PRO-3M评价评价 90分达成分达成 D M A I CProject Mission问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立1.现场5S三定评价差（70分80分），影响生产；2. 现场管理薄弱，员工意识差；3. 员工作业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产q问

2、题陈述问题陈述( (Problem Statement)Problem Statement) D M A I CProject Mission问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立q目目标设标设定定( (Objectives)Objectives)区分改善前改善后向上率5S三定评价75分90分12.5%6-Sigma水准4.55.40.9q预预期成果期成果有形价值30.7万美元无形价值员工意识提高，制造能力向上问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立

3、 D M A I CExpected COPQ CalculateCOPQ算出算出TOTAL员工意识提高 COPQ1 =每月平均减少现场改善费用2000元12个月=24000元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ2（窗机） 改善前COPQ=（1200-900） 6 22 2 1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1000) 6 22 2 1.5=79200美元COPQ2=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-79200=39600美元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ3（挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800) 6 22 2 1.5=277200美元

4、改善后COPQ=(2500-2000) 6 22 2 1.5=198000美元COPQ3=改善前COPQ-改善后COPQ=79200美元台当加工费：1.5美元问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ Calculate员工作业时间减少COPQ4(窗机）改善前COPQ=（1200-900） 6 22 2 1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1100) 6 22 2 1.5=39600美元COPQ4=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-39600=7920

5、0美元员工作业时间减少COPQ5(挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800) 6 22 2 1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2200) 6 22 2 1.5=118800美元COPQ5=改善前COPQ-改善后COPQ=158400美元 投资费用：投资费用：5万美元万美元经营贡献金额：经营贡献金额：COPQ1+COPQ2+COPQ3+COPQ4+COPQ5-投资额投资额 =800+39600+79200+79200+158400-50000 =30.7万美元万美元台当加工费：1.5美元问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMT

6、EAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CProject Scope(SIPOC) S S I I P P O O C C 资材供应资材供应 - 部品业体 - 资材直纳 生产科生产科 设备科设备科 资材资材人员人员设备设备 现场环境现场环境 现场现场浪浪费费 生产性生产性资资材材直直纳纳资资材材入入库库 生产生产LINELINE资资材材配配送送资资材材置置场场生生产产线线人人员员管管理理现现场场环环境境区区域域划划分分问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ Calcu

7、lateGreen BeltMBB徐晚硕K周文青吕串吕串物流革新担当曹合军曹合军资材直纳担当陈雷陈雷生产性革新担当制造物流改善现场管理基准制定资材管理对策树立直纳资材管理 LOB管理生产性向上改善张建农张建农K生产1科科长现场清扫区域的制定管理现场人员的管理张成炜张成炜K设备科长设备管理基准的设立设备标准管理支援支援文杰CHAMPION赵南植Group长问题记述问题记述目标记述目标记述COPQCOPQ改善改善范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ CalculateOct-2004Nov-2004Dec-2004Jan-2005F

8、eb-2005DefineMeasureAnalysisImproveControlFinal reportstagemonth10/2611/0311/0411/2011/2112/0512/0612/2012/211/51/61/151/161/312/12/102/112/20 D M A I CPJT 编号编号PJT LeaderChampionPJT 名称名称BB/MBB指标项目指标项目水准水准财务效果财务效果推推进进日日程程计计划划开始时间开始时间DefineMeasureAnalyzeImproveControlFinish事业计划事业计划PJT 范围范围问题记述问题记述周文青赵

9、南植部长A/C制造现场制造现场PRO-3M90分达成分达成徐晚硕PRO-3M评价（分）评价（分）现水准现水准指标指标目标水准目标水准水准水准指标指标水准水准75分90分4.5 5.4 04 10/2510/2611/0411/2112/2105 1/1605 2/11 为了工厂环境安全的习惯化由革新、生产、资材、设备等四部门共同组成的TEAM成员，通过共同的努力，对PROJECT的各方面问题进行分析、改善，在预期内顺利圆满地完成GB教育课题。对工厂内部的环境、安全、现场5S三定进行改善，提高员工的意识1.现场5S三定评价差（70分80分），影响生产；2. 现场管理薄弱，员工意识差；3. 员工作

10、业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产 5S三定从75分提高到90分运行计划运行计划目标记述目标记述 Project Mission Statement M A I C D Project YPROJECT Y成果项目测定单位机会目标单位时间分保持现场的环境，提高员工的素质90分内容：现场环境改善内容：现场环境改善现况：现场员工意识差，生产环境差现况：现场员工意识差，生产环境差Project Y Project Y DATA DATA 分析分析 M A I C D C.T.Q Selecting Matrix经营环境改善项目重要性（25）紧急性（25）可能解决（20）预期效

11、果（10）潜在影响（10）合计100RANK员工意识员工意识5/1255/1255/1005/505/504501设备清扫5/1255/1255/1003/305/504302资材的放置5/1255/1254/805/505/504302现场区域划现场区域划分分5/1255/1255/1005/505/504501空台车的停空台车的停放放5/1255/1255/1005/505/504501生产垃圾多生产垃圾多5/1255/1255/1005/505/504501很大(小) : 5 大(小) ; 4 一般; 3 小(大); 2 很小(大); 1 M A I C D Process Capabi

12、lity Analysis区分6月7月8月平均A/L76808279.3B/L78818180C/L78808079.3D/L75798078E/L77828180G/L81818080.7H/L80808280.7合计合计78.580.580.979.7以以6，7，8月的月的PRO-3M 评价为依据评价为依据757779818385LS LU S LP rocess C apability A nalysis for AU SLTargetLSLM eanSam ple NStD ev (W ithin)StD ev (O verall)Z .BenchZ .U SLZ .LSLC pkC

13、pmZ .BenchZ .U SLZ .LSLPpkPPM U SLPPM TotalPPM U SLPPM TotalPPM U SLPPM Total85.0000 *75.000079.966731.450891.450893.253.473.421.14 *3.253.473.421.14 0.00 0.00 0.00309.47261.07570.54309.47261.07570.54Process D ataPotential (W ithin) C apabilityO verall C apabilityO bserved Perform anceExp. W ithin P

14、erform anceExp. O verall Perform anceW ithinO v erall水准水准=3.3+1.5=4.8单位：分 M A I C D C: Constant X X: Controllable X SOP: Standard Operating Procedure设备故障设备故障员工意识员工意识管理者意识管理者意识资材区域划分资材区域划分资材运输方式资材运输方式资材放置区域资材放置区域现场垃圾多现场垃圾多资材包装物多资材包装物多设备清理设备清理现场区域划分现场区域划分空台车停放空台车停放资材放置方式资材放置方式InputOutput现场环境的改变现场环境的改变

15、现场管理者的管理现场管理者的管理LINE生产生产员工的作业员工的作业现场混乱现场混乱员工作业时间长员工作业时间长设备清扫少设备清扫少现场现场5S管理不足管理不足台车放置不合理台车放置不合理资材放置不合理资材放置不合理资材运送时间长资材运送时间长人员的意识人员的意识资材的运输资材的运输现场环境混乱NVANVAOKOKOKNGNGNG Detailed Process Map M A I C D现场环境乱，现场环境乱，评价低评价低（80分分）人员的意识差现场乱员工随意吐痰果壳随意扔垃圾随意乱扔管理者意识差管理者关心度不够员工缺少教育区域划分乱现场垃圾多员工SKILL不够资材包装物乱扔资材台车随意放

16、现场乱空台车随意停放资材随意乱放员工教育少设备浪费多设备故障多设备清扫周期长作业标准不遵守资材浪费多设备基准不明确使用不规范管理不好缺乏设备知识没有定期检查资材区域未规划资材放置乱内运运输时间长资材混放多资材放置不合理作业时间长操作不方便 Cause & Effect Diagram M A I C DPotential Xs Selection (FDM)Functional Deployment MatrixProject: PRO-3M评价评价85分以上分以上Date: 12/1/200412345678910CustomerKey ProcessOutputVariablePR

17、O-3M评价评价85分以上分以上CustomerPriorityRank #90Key ProcessInput VariableRank% Rank员工的意识不强员工的意识不强981013.24%管理者管理意识不强管理者管理意识不强981013.24%资材定位差资材定位差32704.41%台车不标准台车不标准32704.41%设备清扫周期长设备清扫周期长32704.41%现场区域未划分合理现场区域未划分合理981013.24%资材放置乱资材放置乱32704.41%资材运输速度慢资材运输速度慢32704.41%小型资材混放多小型资材混放多32704.41%设备清扫不够设备清扫不够1901.47

18、%资材包装物品多资材包装物品多981013.24%资材置场资材放置乱资材置场资材放置乱32704.41%现场垃圾多现场垃圾多981013.24%空台车停放乱空台车停放乱1901.47%View ResultsDeleteInstructionsDEMO M A I C D88851288851299540585416055375868384867336845160888512868384864192888512987504897504998648887448管理不到位目测资材台车不合理管理不足台车重目测运送方式不合理作业区域安排不合理资材包装物品多S/T测定目测工程名POTENTIAL FAI

19、LUREMODESPOTENTIAL FAILUREFFFECTS(KPOVS)CURRENTPROCESSCONTROLS现场物品随意放置作业不良多动作慢检出度RPN人员管理深刻度 等级POTENTINALCAUSES OFFAILURE发生度管理者不关心对现场环境不关心管理不到位设备管理资材运送现场垃圾多员工意识差员工缺少教育员工作业不熟练人员调动大清扫周期长故障多没有定期检查资材放置不合理资材混放多现场区域划分不合理对现场环境不关心能力不足能力不足流动人员多不良多员工不关心停线管理不足管理不足现场乱人员不足管理不到位流失多教育不足无固定区域管理不到位管理不到位作业C/T长作业C/T长不良

20、多目测工程检查S/T测定目测目测S/T测定能力分析目测目测台车随意停放现场乱管理不到位目测T/T长管理不足现场乱目测目测优先顺序化优先顺序化PFMEA M A I C DNOPrioritized XCNX or SOP TOOL Remarks1管理者关心不够X C & E2员工意识不足XC & E3现场资材区域安排不合理XFDM/C & E4资材放置混乱XFDM/C & E5设备清扫周期长XFDM/C & E6资材包装物品多XFMEA/FDM/C & E7台车停放乱XFDM/C & E8资材放置不合理XFMEA/FDM/C &

21、 E9资材放置方式不合理XFDM10现场5S3定管理不足XFMEA/FDM/C & E Potential X-LIST M A I C DList Of Questions That Must Be Answered To Test Each Selected TheoryWhere Applicable, State The Null and Alternative HypothesesTools To Be UsedData To Be CollectedH0HADescription/Data TypeSample Size, Number of SamplesWhere To

22、 Collect DataWho Will Collect DataHow Will Data Be RecordedRemarks管理者不关心是否影响现场评价管理者的不关心不会影响环境管理者的不关心对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场各科长Data sheet员工的意识差是否影响现场的评价员工的意识差不会影响现场环境员工的意识差对现场的环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场各科长Data sheet资材区域不合理是否会影响现场的评价资材区域不合理不会影响现场环境资材区域不合理对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场曹合平Data s

23、heet资材放置乱是否影响现场评价资材放置乱对现场环境没有影响资材放置乱对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场班职长Data sheet 资材包装多是否影响现场评价资材包装多对现场环境没有影响资材包装多对现场有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场曹合平Data sheet 台车放置乱是否影响现场评价台车放置乱对现场环境没有影响台车放置乱对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场曹合平Data sheet设备清扫周期长是否影响现场评价设备清扫周期长不会影响现场评价设备清扫周期长对现场评价有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场张成炜D

24、ata sheet现场5S3定管理不足是否对现场评价有影响现场5S3定对现场没有影响5S3定对现场评价有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场各科长Data sheet资材定位好坏是否影响作业时间资材定位不影响现场环境资材定位影响现场的评价2-Sample t计量型数据各5个生产现场班职长Data sheetData Data 收集收集 计划计划 M A I C DSummary M phase生产线；生产线； 通过顾客的定义及要求，导出Project的CTQ；分析现场评价、Process Map及C-E Diagram导出潜在的Xs因子，在用FDM及FMEA对所有潜在的Xs因子进行

25、优先顺序化，确定重要的影响因子，A Phase分析推导Two-sample T for a vs b N Mean StDev SE Meana 10 74.70 4.32 1.4b 10 80.80 3.94 1.2Difference = mu a - mu bEstimate for difference: -6.1095% CI for difference: (-9.98, -2.22)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.30 P-Value = 0.004 DF = 18Both use Pooled StDev =

26、4.13 M A I C D结果结果 : P-Value 0.004 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择员工管理者的关心程度对员工管理者的关心程度对 现场环境的评价有现场环境的评价有影响影响分析分析1:管理者和员工不关心管理者和员工不关心. *问题问题:管理者和员工不关心是否影响现场的评价管理者和员工不关心是否影响现场的评价? *Analysis Tool : 2-Sample tSample t * H0 : : 员工关心和员工不关心一样员工关心和员工不关心一样 :t员工的关心跟现场环境好坏没有区别员工的关心跟现场环境好坏没有区别 * H1 : 员工的关心和员工不关心有明显的不

27、一样员工的关心和员工不关心有明显的不一样 : t员工的关心和员工的不关心有明显的区别员工的关心和员工的不关心有明显的区别工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境员工和管理者不关心员工和管理者不关心10现场评价现场评价现场环境现场环境员工和管理者关心员工和管理者关心10现场评价现场评价Average: 74.7StDev: 4.32178N: 10Anderson-Darling Normality TestA-Squared: 0.193P-Value: 0.858707580.001.01.05.20.50.80.95.99.999Probabilitya

28、Normal Probability PlotAverage: 74.7StDev: 4.32178N: 10Anderson-Darling Normality TestA-Squared: 0.193P-Value: 0.858707580.001.01.05.20.50.80.95.99.999ProbabilityNormal Probability Plot员 工 管 理 者 不 关 心 M A I C DTwo-sample T for c vs d N Mean StDev SE Meanc 10 75.30 3.37 1.1d 10 81.50 3.31 1.0Differen

29、ce = mu c - mu dEstimate for difference: -6.2095% CI for difference: (-9.34, -3.06)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -4.15 P-Value = 0.001 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.34结果结果 : P-Value 0.001 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择资材区域不合理对资材区域不合理对 现场环境现场环境和生产和生产的评价有的评价有影响影响分析分析2:资材区域划分不合理资材区域划分不合理

30、*问题问题:资材区域划分不合理是否会影响现场的评价资材区域划分不合理是否会影响现场的评价? *Analysis Tool : 2-Sample tSample t * H0 : : 资资材材区区域域划划分不合理不影分不合理不影响现场环响现场环境境 :t资材区域划分和没有划分没有什么区别资材区域划分和没有划分没有什么区别 * H1 : 资材区域划分的好坏影响很大资材区域划分的好坏影响很大 : t资材区域划分的好坏对现场有影响资材区域划分的好坏对现场有影响工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材区域划分不合理资材区域划分不合理10现场评价现场评价现场环境现场

31、环境资材区域划分合理资材区域划分合理10现场评价现场评价dc85807570Boxplots of c and d(means are indicated by solid circles) M A I C DTwo-sample T for e vs f N Mean StDev SE Meane 10 74.70 5.10 1.6f 10 81.60 2.84 0.90Difference = mu e - mu fEstimate for difference: -6.9095% CI for difference: (-10.78, -3.02)T-Test of difference

32、 = 0 (vs not =): T-Value = -3.74 P-Value = 0.002 DF = 18Both use Pooled StDev = 4.13结果结果 : P-Value 0.002 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择资材放置乱对资材放置乱对 现场环境的评价现场环境的评价和生产和生产有有影响影响分析分析3:资材放置乱资材放置乱 *问题问题:资材放置乱是否会影响现场的评价资材放置乱是否会影响现场的评价? *Analysis Tool : 2-Sample tSample t * H0 : : 资资材放置材放置乱乱不影不影响现场响现场生生产产和和环环境境 :

33、t资材放置的没有什么区别资材放置的没有什么区别 * H1 : 资材区域划分的好坏影响很大资材区域划分的好坏影响很大 : t资材区域划分的好坏对现场有影响资材区域划分的好坏对现场有影响工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材放置乱资材放置乱10现场评价现场评价现场环境现场环境资材放置整齐资材放置整齐10现场评价现场评价ef70758085Dotplots of e and f(means are indicated by lines) M A I C DTwo-sample T for g vs h N Mean StDev SE Meang 10 72.

34、30 3.56 1.1h 10 80.20 4.02 1.3Difference = mu g - mu hEstimate for difference: -7.9095% CI for difference: (-11.47, -4.33)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -4.65 P-Value = 0.000 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.80结果结果 : P-Value 0.000 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择资材包装多对资材包装多对 现场环境的评价现场环境的评价和生

35、产和生产有有影响影响分析分析4: 资材包装多资材包装多 *问题问题: 资材包装多是否影响现场评价资材包装多是否影响现场评价? *Analysis Tool : 2-Sample tSample t * H0 : : 资资材放置材放置乱乱不影不影响现场响现场生生产产和和环环境境 :t资材放置的没有什么区别资材放置的没有什么区别 * H1 : 资材区域划分的好坏影响很大资材区域划分的好坏影响很大 : t资材区域划分的好坏对现场有影响资材区域划分的好坏对现场有影响工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材包装多资材包装多10现场评价现场评价现场环境现场环境资材包

36、装少资材包装少10现场评价现场评价hg857565Boxplots of g and h(means are indicated by solid circles) M A I C DC2C1987Boxplots of C1 and C2(means are indicated by solid circles)结果结果 : P-Value 0.005 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择 资材包装多资材包装多对对 Cycle TimeCycle Time是有影响；是有影响；分析分析5: 资材包装多资材包装多对对CYCLE TIME 的影响的影响. *问题问题: 资材包装多资材包

37、装多与与不多不多对对 Cycle Time是否有影响是否有影响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 资材包装多资材包装多= 资材包装不多资材包装不多 :t包装多与不多对包装多与不多对Cycle Time没没有影有影响响 * H1 : 资材包装多资材包装多 资材包装不多资材包装不多 : t资材包装多与不多对资材包装多与不多对Cycle Time有影有影响响 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材拆包资材拆包20Cycle Time现场环境现场环境标准台车标准台车20Cycle TimeTwo-

38、sample T for C1 vs C2N Mean StDev SE MeanC1 20 8.145 0.332 0.074C2 20 7.775 0.516 0.12Difference = mu C1 - mu C2Estimate for difference: 0.37095% lower bound for difference: 0.139T-Test of difference = 0 (vs ): T-Value = 2.70 P-Value = 0.005 DF = 38Both use Pooled StDev = 0.434Two-sample T for i vs

39、j N Mean StDev SE Meani 10 73.40 3.81 1.2j 10 78.50 3.98 1.3Difference = mu i - mu jEstimate for difference: -5.1095% CI for difference: (-8.76, -1.44)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -2.93 P-Value = 0.009 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.89 M A I C D结果结果 : P-Value 0.009 0.05， H0H0放放弃弃

40、， H1H1选择选择 台车放置混乱台车放置混乱对对 现场评价现场评价是有影响；是有影响；分析分析6: 台车放置混乱对现场评价的影响台车放置混乱对现场评价的影响. *问题问题: 台车放置混乱对现场评价台车放置混乱对现场评价是否有影响是否有影响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 台车放置混乱不混乱对现场评价没有影响台车放置混乱不混乱对现场评价没有影响 :t台车放置乱不乱没有区别台车放置乱不乱没有区别 * H1 : 台车放置乱对现场评价有影响台车放置乱对现场评价有影响 : t台车放置乱和不乱对现场评价有影响台车放置乱和不乱对现场评价有影

41、响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境台车放置乱台车放置乱10现场评价现场评价现场环境现场环境台车放置不乱台车放置不乱10现场评价现场评价ij68737883Boxplots of i and j(means are indicated by solid circles) M A I C DTwo-sample T for k vs l N Mean StDev SE Meank 10 70.90 4.41 1.4l 10 81.30 2.95 0.93Difference = mu k - mu lEstimate for difference:

42、-10.4095% CI for difference: (-13.92, -6.88)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -6.20 P-Value = 0.000 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.75结果结果 : P-Value 0.000 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对对 现场评价现场评价是有影响；是有影响；分析分析7: 现场现场5 5S3S3定管理不足对现场评价的影响定管理不足对现场评价的影响. *问题问题: 现场现场5 5S3S3

43、定管理不足对现场评价定管理不足对现场评价是否有影响是否有影响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对现场评价没有影响对现场评价没有影响 :t 现场现场5 5S3S3定管理不管理定管理不管理没有区别没有区别 * H1 : 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对现场评价有影响对现场评价有影响 : t 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对现场评价有影响对现场评价有影响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境现场现场5 5S3S3定管理不足定管理

44、不足10现场评价现场评价现场环境现场环境现场现场5 5S3S3定管理好定管理好10现场评价现场评价kl657585Boxplots of k and l(means are indicated by solid circles)Two-Sample T-Test and CI: C1, C2Two-sample T for C1 vs C2N Mean StDev SE MeanC1 20 14.330 0.462 0.10C2 20 7.165 0.281 0.063Difference = mu C1 - mu C2Estimate for difference: 7.16595% low

45、er bound for difference: 6.961T-Test of difference = 0 (vs ): T-Value = 59.19 P-Value = 0.000 DF = 38Both use Pooled StDev = 0.383 M A I C D结果结果 : P-Value 0.000 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择 现场现场5 5S3S3定管理定管理对对 Cycle TimeCycle Time是有影响；是有影响；分析分析8: 现场现场5 5S3S3定管理不足对定管理不足对 CYCLE TIME 的影响的影响. *问题问题: 现场现场5 5

46、S3S3定管理不足对定管理不足对 CYCLE TIME是否有影响是否有影响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对对CYCLE TIME没有影响没有影响 :t 现场现场5 5S3S3定管理不管理定管理不管理没有区别没有区别 * H1 : 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对对CYCLE TIME有影响有影响 : t 现场现场5 5S3S3定管理不足定管理不足对对CYCLE TIME有影响有影响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境现场现场5

47、5S3S3定管理不足定管理不足20Cycle Time现场环境现场环境现场现场5 5S3S3定管理好定管理好20Cycle TimeC2C114.213.212.211.210.29.28.27.26.2Dotplots of C1 and C2(means are indicated by lines) M A I C DTwo-Sample T-Test and CI: C1, C2Two-sample T for m vs n N Mean StDev SE Meanm 10 77.30 3.86 1.2n 10 81.90 2.51 0.80Difference = mu m - mu

48、 nEstimate for difference: -4.6095% CI for difference: (-7.66, -1.54)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.16 P-Value = 0.005 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.26结果结果 : P-Value 0.005 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择 资材定位不好资材定位不好对对 现场评价现场评价是有影响；是有影响；分析分析9: 资材定位对资材定位对 现场评价现场评价 的影响的影响. *问题问题: 资材定位对资

49、材定位对现场评价现场评价是否有影响是否有影响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 资材定位不好资材定位不好对对现场现场没有影响没有影响 :t 资材定位好不好资材定位好不好没有区别没有区别 * H1 : 资材定位不好资材定位不好对对现场评价现场评价有影响有影响 : t 资材定位不好资材定位不好对对现场评价现场评价有影响有影响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材定位差资材定位差10现场评价现场评价现场环境现场环境资材定位好资材定位好10现场评价现场评价mn70758085Boxplots

50、of m and n(means are indicated by solid circles) M A I C DTwo-Sample T-Test and CI: C1, C2Two-sample T for C1 vs C2N Mean StDev SE MeanC1 20 8.085 0.274 0.061C2 20 7.685 0.518 0.12Difference = mu C1 - mu C2Estimate for difference: 0.40095% lower bound for difference: 0.179T-Test of difference = 0 (v

51、s ): T-Value = 3.05 P-Value = 0.002 DF = 38Both use Pooled StDev = 0.415结果结果 : P-Value 0.002 0.05， H0H0放放弃弃， H1H1选择选择 资材定位不好资材定位不好对对 CYCLE TIME是有影响；是有影响；分析分析10: 资材定位不好对资材定位不好对 CYCLE TIME 的影响的影响. *问题问题: 资材定位不好对资材定位不好对 CYCLE TIME是否有影响是否有影响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 资材定位不好资材定位不好对

52、对CYCLE TIME的的影响影响 :t 资材定位好不好资材定位好不好没有区别没有区别 * H1 : 资材定位不好资材定位不好对对CYCLE TIME有影响有影响 : t 资材定位不好资材定位不好对对CYCLE TIME有影响有影响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材定位差资材定位差20Cycle Time现场环境现场环境资材定位好资材定位好20Cycle TimeC2C1987Boxplots of C1 and C2(means are indicated by solid circles) M A I C DXs使用分析工具分析结果次后对策

53、备注管理者员工意识差2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）加强教育，提高员工意识资材区域划分不合理2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）资材划分区域放置且要有明确标识资材放置乱2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）资材要区分放置资材包装多2-Sample t test现场评价低，Cycle Time变大（员工作业散布多）减少资材包装物台车放置乱2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）现场台车按照规定放置现场5S3定管理不足2-Sample t test boxp

54、lot现场评价低 Cycle Time变大（员工作业散布大）加强管理，提高意识资材定位的好坏2-Sample t test boxplot现场评价低 Cycle Time变大（员工作业动作多）资材台车定位到位 M I C D AX 因子因子问题点问题点 (原原因因)改善改善 方法方法担当担当者者日程日程 备注备注管理者员工意识差管理者管理意识不强，员工散漫，缺少积极性通过教育提高员工的意识，提高管理者管理技能和方法各科长05.1.30资材区域划分不合理资材放置没有固定的地方，运送人员运送时间长资材放置区域要固定，划分好各种资材放置区域提高员工效率曹合军05.1.10资材放置乱资材放置乱特别是小

55、型资材经常混放制作小型资材放置架，把小型资材区分放置各班职长05.1.8资材包装多资材的包装多，员工浪费时间减少资材的包装物品，减少员工作业时间曹合军05.1.19台车放置乱现场台车放置乱没有放置在指定区域台车要放置在具体的区域内，不能随意停放曹合军05.1.15现场5S3定管理不足现场乱，脏，没人管理加强3定管理，提高现场环境各科长05.1.25资材定位的好坏资材定位不好，员资材定位不好，员工动作浪费大工动作浪费大资材要根据实际情况定位，不要随意乱放各班职长05.1.25Non DOE 实行计划实行计划 树立树立(Action Plan) M I C D ASummary PhasePhas

56、ePhasePhase 2-Sample t test Dotplots boxplot boxplot 通过顾客A Phase分析推导，导出重要的影响因子7个：管理者员工意识差资材区域划分不合理资材放置乱资材包装多台车放置乱现场5S3定管理不足资材定位的好坏ImproveImprove M I C D A资资材材区区域域划划分分不不合合理理区分区分问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材置场内放资材置场内放置乱，未划分区置乱，未划分区域域员工领取资材员工领取资材不方便不方便不够坚持. 资材区域内放置乱，没有按照资材区域内放置乱，没有按照规定停放资材规定停放资材.资材台车

57、置场内放置整齐，员资材台车置场内放置整齐，员工提取方便工提取方便.资材区域内放置乱，员工领取资材区域内放置乱，员工领取资材比较困难资材比较困难.资材台画上资材要区分放置，资材台画上资材要区分放置，并在现况板上表明并在现况板上表明 M I C D A管管理理者者员员工工意意识识差差区分区分问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注管理者对现场管理者对现场不关心，对现场不关心，对现场没有管理现场环没有管理现场环境差境差员工意识差，员工意识差，随意散漫随意散漫现场虽然有所提高，但是员工管理者缺少管理，员工关心不够. 现场混乱评价差现场混乱评价差.对管理者进行教育，提高意识对管理者进行

58、教育，提高意识.员工意识差，现场垃圾随意扔，员工意识差，现场垃圾随意扔，台车乱台车乱.对员工进行教育，提高员工意对员工进行教育，提高员工意识识员工意识没有什么提高，特别是新员工没有什么提高 M I C D A资资材材放放置置乱乱区分区分问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材放置没有资材放置没有区域分，特别是区域分，特别是小型资材混放多小型资材混放多虽然表明了3定，但是没有遵守的. 现况板表示不清楚现况板表示不清楚.资材品目量、占地面积清楚表资材品目量、占地面积清楚表示示.现场台车内多种资材混放没有现场台车内多种资材混放没有固定的位置放置固定的位置放置.减少了资材放置时间

59、和区域，减少了资材放置时间和区域，加强内运管理加强内运管理 台车内虽然没有混放现象，但是小型资材还是混放 M I C D A资资材材包包装装多多区分区分问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注现场资材包装现场资材包装比较多，员工作比较多，员工作业不便业不便资材台车只改善了部分没有全部改善. 小型资材包装多，且员工作业小型资材包装多，且员工作业还要预装之类的，作业长还要预装之类的，作业长.资材拆掉包装后，留适量在现资材拆掉包装后，留适量在现场，保证生产场，保证生产.大资材包装多，员工作业不方大资材包装多，员工作业不方便，时间浪费多便，时间浪费多.台车改善后，不要包装物品，台车改

60、善后，不要包装物品，减少员工作业时间减少员工作业时间资材台车只改善了部分没有全部改善 M I C D A台台车车放放置置乱乱区分区分问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材台车没有资材台车没有放置在指定区域放置在指定区域内且资材太多内且资材太多空台车随意放空台车随意放置，无人处理置，无人处理要坚持，还有现象出现. 资材台车放置乱且没有控制资资材台车放置乱且没有控制资材数量材数量.现场只留一辆资材台车，资材现场只留一辆资材台车，资材数量控制在数量控制在2小时量小时量.空台车没有拉走，随意放置，空台车没有拉走，随意放置，影响生产影响生产.空台车得到了控制，减少现场空台车得到了控制，减少现场混乱混乱 M I C D A现现场场5S3定定管管理理不不