地铁车站模板方案

1、目 录1 编制依据12 工程概况13 施工安排23.1施工部位及工期要求23.2劳动组织及责任分工24 施工准备24.1技术准备24.2机具准备24.3材料准备35 主要施工方法及措施35.1流水段的划分35.2模板设计55.2.1柱模板55.2.2侧墙模板65.2.3中楼板、顶板模板65.2.4梁模板75.2.5洞口及施工缝模板85.2.6楼梯及其它95.3 模板施工工艺95.3.1柱模板安装95.3.2侧墙模板安装115.3.3板、梁模板安装115.3.4模板拆除125.3.5成品保护136 质量验收标准136.1保证项目136.2基本项目136.3允许偏差项目136.4 应注意的质量问题

2、147 安全注意事项15附录1模板质量控制程序附录2模板及支撑计算32 / 33文档可自由编辑打印双榆树车站北明挖段主体结构模板工程施工方案1 编制依据序号名称编号1图纸北京地铁四号线工程施工设计-第五篇车站工程-双榆树站-第二册第五分册-北明挖段及暗挖段主体结构BJ4-217-SS2施工组织设计双榆树车站实施性施工组织设计0033有关规程规范地下铁道工程施工及验收规范GB50299-1999混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑结构设计规范GB50010-2002组合钢模板技术规范GB50214-2001建筑工程施工手册第三版4有关标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50

3、300-2001建筑结构长城杯工程质量评审标准DBJ/T01-69-2003轨道交通车站工程施工质量验收标准QGD-006-20055有关图集混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图03G101-12 工程概况北京地铁四号线工程双榆树站位于北三环四通桥下东北角，两端明挖中间暗挖，其中北明挖段主体结构长116.9m,地下二层结构，总建筑面积5000，结构类型为框架结构，基础底板厚0.9m和1.0m。结构层高：地下二层层高为6.0m和5.65m，地下一层层高为4.9m。顶板板厚为800mm和900mm两种，楼板厚400mm、450mm、800mm，出入口局部厚度850mm。本工程主、次梁

4、多，楼板预留孔洞复杂，本工程施工计划以中间变形缝分为五个流水段。地下一层模板面积约4000，地下二层模板面积约为4200。混凝土构件设计概况 表1 侧墙厚度(mm)700中隔墙厚度(mm)700人防墙体厚（mm）700结构参数顶梁（mm）楼板梁(mm)底梁(mm)梁断面尺寸1100×1700、1200×1800、1200×15001000×900、1200×1100、1200×13001100×1900、1200×2000、1200×1800柱断面尺寸800×800800×100010

5、00×1000最大跨度(m)83 施工安排3.1施工部位及工期要求各部位结构施工安排 表2时间部位开始时间结束时间备注年月日年月日该计划安排为明挖北段70m部位，南段计划工期90天底板及底梁20064202006510地下二层侧墙及立柱20065252006620中楼板及楼板梁2006652006630地下一层侧墙及立柱20066252006720顶板及顶梁200671020068203.2劳动组织及责任分工根据施工计划安排及工程量情况，本工程计划进场施工人员有：现场负责1人，技术主管1人，质检及技术人员4人，现场管理2人，安全员2人；模板安装技术指导2人，模板工20人，架子工15人

6、，木工20人，力工20人。4 施工准备4.1技术准备（1）项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决。熟悉结构各部位截面尺寸、标高，制定模板初步设计方案。（2）测量准备根据平面控制网，在钢筋保护层上面放出轴线和基础梁、墙、柱位置线；底板（楼板）混凝土浇筑完成，支设侧墙及柱模板前，在板上放出该层平面控制轴线。待钢筋绑扎完成后，在每层板上部标出模板轴线、边界线控制点，进行模板位置确定。4.2机具准备主要施工机具表 表3机具名称规格型号额定功率(kw)或

7、容量(m3)吨位(t)数 量小计其 中拥有新购租赁汽车吊QY25/825T2台2台圆盘锯MJ-1063KW2台2台平刨MB-5033KW2台2台锤子0.25、0.5kg20个20个单头扳手17242套2套手电钻1220mm8个8个台钻VV508S520W2把2把手提电刨0.45KW4台4台活动扳手最大开口65mm2套2套钢丝钳长150、175mm4把4把砂轮切割机J2G-4002台2台水准仪DZS3-12台2台经纬仪 J21台1台直尺35m10把10把工程检测尺2m1把1把钢卷尺5m/30m/50m1套1套4.3材料准备根据本工程实际情况，顶板、楼板及梁模板材料选用多层木胶板，支撑采用WJD碗

8、扣式钢管脚手架；侧墙采用大钢模板，支撑采用三角支撑体系；柱模采用组合定型钢模板；隔离剂选用三旗牌BT-12模板漆。根据所需材料提前考察，选用相关模板材料厂家并加工。5 主要施工方法及措施5.1流水段的划分为保证工程均衡连续施工，发挥劳动效率，减少周转材料的投入，在变形缝和施工缝符合设计及规范要求的情况下划分。根据设计要求施工段划分为5个流水段，根据现场实际情况、操作的便捷以及工期计划安排，侧墙拟采用2台12m模板台车进行施工，即一个施工段约为12m；板及梁考虑采用约24m作为一个施工段；柱模加工4套，根据施工进展情况，与侧墙一道施工。车站北明挖段主体结构施工流水段划分表 表3序号施工顺序施工区

9、段1底板及底纵梁段：轴段：轴段：轴段：段：2地下二层侧墙段：轴，段：轴段：轴，段：轴段：轴，段：轴段：轴，段：轴段：轴，段：轴3地下二层立柱段：轴段：轴段：轴段：段：4楼板梁及楼板段：轴段：轴段：轴段：段：5地下一层侧墙段：轴，段：轴段：轴，段：轴段：轴，段：轴段：轴，段：轴段：轴，段：轴6地下一层立柱段：轴段：轴段：轴段：段：7顶板及顶板梁段：轴段：轴段：轴段：段：5.2模板设计为了达到混凝土质量验评标准，确保我项目部结构长城杯工程质量目标，积极推广使用先进的模板施工工艺、对成熟模板方案进行优化设计，车站明挖结构选用质优的模板材料、充分考虑模板可周转性及后续工程再利用可能性，积极学习交流、强

10、化细部设计，确保模板及支撑体系安全、可靠、合理适用。根据以上原则，本工程明挖段主体结构顶板、楼板及梁采用18mm厚多层木胶板；侧墙加工模板台车，面板采用定型大钢模板，局部采用木模配套；柱采用组合定型钢模板，钢模板与钢模板之间设置弹性垫片密封并压紧，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆；楼梯、站台墙板等结构采用多层木胶板与钢管脚手架支撑体系。模板下方满铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块木胶板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。模板工程的施工质量符合混凝土结构工程施工质量验收规范的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性

11、，实际施工中根据设计情况对支撑系统进行计算调整。5.2.1柱模板图1 立柱模板示意图(1)本工程柱模板采用组合定型大钢模板，根据工期安排，加工两套800mm×800mm定型柱模，1000mm×1000mm，800mm×1000mm可调式各一套，为适应不同层高的需要，柱模板分成4400mm、1200mm二节。详见图1。(2)柱模板根部利用地锚将根部支撑固定牢固,垂直度利用花篮螺栓及拉杆调整，用脚手架管做支撑架。(3)为保证柱根部不出现漏浆、烂根，在柱模板下皮放置海绵条，模板就位前弹出柱外皮线，海绵条内层平柱模板内侧（内侧压在弹出的线上，用胶粘在楼板上），不得进入柱外

12、皮线内。(4)为保证柱截面尺寸正确，在柱底部角筋位置预埋25钢筋，其上焊接12钢筋作为定位筋，柱模板上口放置定位箍筋，两端点涮防锈漆。5.2.2侧墙模板（1）侧墙采用两台模板台车，每台长12m，支撑采用三角钢架支撑拼装而成，面板选用6mm厚组合大钢模板，砼泵送入模，侧墙模板及支撑示意图见图2。 （2）对支护结构的接缝及墙面渗漏严格按设计要求进行处理。（3）侧墙内模及支架应有足够的强度、刚度和侧向稳定性，以防止局部发生“跑模”或变形。（4）挡头模板应根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。图2 侧墙模板及支撑示意图（5）立内模之前，应对防水层、钢筋及预埋件工

13、程进行检查，合格后进行隐蔽工程验收，进行下一道工序施工。5.2.3中楼板、顶板模板（1）顶板钢筋绑扎、立模和砼浇筑方式同中楼板相同，并严格按照设计规定设置板变形缝。中楼板混凝土为普通混凝土,而顶板混凝土则为抗渗混凝土。中楼板或顶板的模板支架采用WDJ碗口式脚手架支撑体系，顶板支撑点间距600×600mm，楼板800mm厚以上采用600×600mm间距，其他薄板为900×600mm间距，立杆为1.8m、1.5m、1.2m等配置，横杆在立杆顶、底部300mm处各设置一排，其它步距为1.2m。在每根碗扣架立杆下部垫200×200×50mm木板，为保证

14、上下层的碗扣件立杆在一条垂直线上，支撑前放线人员放出立杆位置线，立杆中心以梁中心轴线为基准按杆间距向两侧顺排布置。可调U托丝杠为0600mm，U托上放置150×150mm方木做主龙骨，主龙骨间距600mm 布置。100×50mm方木立放做次龙骨，次龙骨横向间距200mm，次龙骨上覆18mm厚木胶板，如图3所示。（2）中楼板或顶板预埋件的设置、预留孔洞的位置，经复核无误后，方可浇筑中楼板或顶板混凝土,中楼板混凝土一次性浇筑至楼板以上30cm，并预留连接钢筋。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足行设计要求。图3 板、梁模板及支撑布置图（3）中楼板或顶板底标高应考虑支架、搭板沉

15、降及施工误差。对于跨度不小于4m的梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度为跨度的1/10003/1000（8m跨起拱15mm，6m跨起拱8mm），浇筑混凝土前必须作好标高控制。（4）中楼板表面可以用钢抹子收光，使表面光滑平整，但顶板顶部必须使用木抹子反复收水压实，以增强防水涂层与基层之间的粘结强度。（5）混凝土强度达到100%时方可拆模，不得过早拆模，以防发生结构下垂、开裂等现象，同时，顶板及中楼板结构混凝土的蓄水养生时间不得少于14天。顶板及中楼板混凝土未达到设计强度前不得堆放设备、材料等，顶板养护期结束后立即施作防水层和保护层。5.2.4梁模板（1）顶梁及楼板梁模板：

16、面板均采用18mm厚多层木胶板，梁底设置双 层木方背楞，次肋采用100×50mm方木立方，纵向间距200mm，主肋采用150×150mm方木，纵向间距600mm，立杆在梁中心设置一道。支撑体系采用碗扣式脚手架，U托上放置150mm方木。为了保证支撑强度，在300×900腋角中心加设一道立杆支撑（如图3所示）。图4 底梁模板示意图（2）底纵梁模板：采用组合钢模板，背楞为10槽钢，间距1.0m，面板采用4mm厚钢板，梁顶部设置对拉螺栓加固，下部采用埋设地锚与底板连接。（3）为保证梁模板截面尺寸正确，在模板内加支模撑子，撑子采用12的下脚料钢筋制作，间距1200，梅花形

17、成布置，两端点涂防锈漆。（4）当梁、板跨度等于或大于4m时，模板起拱，起拱高度为全跨长度的1/10003/1000（8m跨起拱15mm，6m跨起拱8mm）。梁模板与板面膜木胶板连接处预留加工槽，形成整体支撑体系，详见图4梁模板示意图。 （5）梁柱节点模板 作为施工中的重点和关键点项目，节点采用18mm厚多层木胶板与方木结合本工程构件尺寸特点按1:1比例现场制作。待梁底模板安装后，将节点处固定牢固并用密封条密封。该处节点加设一道竖向钢管支撑，与楼板支撑连接牢固。施工中设专人进行放样，采用定型非标模板配合流水施工(见图5所示)。5.2.5洞口及施工缝模板图5 梁柱节点模板示意图（1）洞口面板采用1

18、8mm厚木胶板制作，按设计尺寸加工定型木箱，背楞采取间距200mm的100×50mm方木，为防止漏浆，预留洞面板与楼板接缝处放置密封条，密封条内层平楼板模板内侧。预留洞口模板侧面不允许有缺棱现象，支模前侧面粘贴好密封条，支撑采用48钢管十字撑（详见图6）。（2）因大部分孔洞周围布置矩形次梁，梁顶同板顶标高，次梁模板及支撑体系与板相同配置，洞口模板与梁及板的节点处连接须牢固。图6 洞口模板配置示意图（3）施工缝处堵头模采用50mm方木条锯齿加工（见示意图7），齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用间距300mm的20钢筋与结构主筋焊接加固支撑，木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带

19、连接紧密避免漏浆。5.2.6楼梯及其它楼梯模板采用15mm厚多层板现场按1:1比例配制安装，方木及碗扣架子管（600×600mm）支撑。楼梯按去除楼梯装饰做法以后的尺寸配板安装。用100×100mm方木及碗扣支架组成支撑体系，楼梯踏步板及侧板采用12mm厚多层木胶板加工成定型工具式楼梯模具，模具采用方木悬吊固定，具体见图8。边墙阴阳角膜按设计尺寸配置异型钢模板，与侧墙大钢模板拼接而形成整体。5.3 模板施工工艺5.3.1柱模板安装（1）工艺流程：弹柱位置线安放海绵条安装柱模板调整安拉杆或斜撑。图7 施工缝处堵模示意图（2）弹柱位置线：首先在柱子四周弹出柱外皮线，依据柱外皮线

20、弹柱模板控制线，垂直于柱子弹柱中线。（3）根据弹出的柱外皮线放置海绵条，海绵条用胶粘贴在楼板或梁上，海绵条内侧平柱外皮线。（4）首先根据柱截面尺寸组装呈直角的两片钢模，用螺栓固定牢靠，吊车吊运就位，模板下皮压在海绵条上，模板里皮平柱外皮线。吊装另外组装好的直角柱模就位，模板下皮亦压在海绵条上，模板里皮平柱外皮线。（5）根据柱中线和控制线调整拼接好的柱钢模，严禁海绵条伸进柱内。图8 楼梯模板配置示意图（6）安装柱模的斜撑：柱模每边设4根斜撑，斜撑可采用钢管支架。5.3.2侧墙模板安装（1）模板施工工艺流程：弹线安洞口及出入口开口模板吊放每榀三角支架及面板拼装三角支撑安装钢模面板调整固定。（2）用

21、吊车把模板及三角支架吊放在欲支模位置，码放整齐。（3）按位置线安装门洞模板，下预埋件。人防区域内人防门埋件、门框安装就位。（4）按照拼装图组装三角支架支撑体系，将面板固定（点焊）在三角支架上。安装前首先把墙体钢筋内的垃圾、杂物等清理干净。（5）模板与模板之间安装海绵条，海绵条用双面胶条首先固定在一侧模板上，必须注意海绵条粘在模板侧边靠外一侧，与模板表面有2-3mm距离，安装下一块模板时与其挤紧。（6）将模板支撑体系与预埋件连接，采用千斤顶和万向轮调整模板垂直度及水平位置，调整就位后安装堵头模板。 5.3.3板、梁模板安装（1）梁模板施工工艺流程：弹出梁轴线及水平线（梁下皮线）搭设梁模板碗扣架支

22、撑梁底模安装梁底起拱绑扎梁钢筋梁侧模安装。（2）在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线。注意本工程中梁断面不同，且有高低梁，弹线时要根据标高弹出水平线。（3）用方木制作垫板作为支架的底垫，首先顺梁长度方向间隔600mm搭设碗扣脚手架，为保证脚手架支点各层保持在一条直线上，放线人员在各层支架位置弹通线。（4）安装调节丝杠，按设计要求调整起拱高度，U托上安装背肋系统。（5）梁钢筋绑扎完毕后进行梁侧模安装。梁侧模夹梁底模，加工时以主次梁体系分割的开间为单元体单独制作，并做标识显示使用部位。（6）顶板及楼板模板的施工工艺流程：满堂红脚手架搭设安装纵横大小龙骨调整板下皮标高及起拱铺设板模板。（7）搭设满堂红

23、碗扣脚手架，安装调节丝杠，每根脚手架立杆下部放200×200mm多层板垫板。上下层立杆保证在一条线上，使上下受力均匀。梁、板支撑碗扣件相互配合，使纵横保持在一条直线上，并形成空间体系。碗扣立杆每一道横杆必须平放，以保证满堂红碗扣架的稳定性。（8）间隔600×600mm在U托上安装150×150mm纵横主龙骨，主龙骨上间距200mm安装100×100mm方木做次龙骨。（9）次龙骨上铺设18mm厚多层木胶板，板与板之间的缝隙粘贴橡胶粘条防止漏浆，突出的部分用小刀刮净。（10）顶、楼板模板主要材料每层用量。序号材料名称规格单位数量1木胶板1220×2

24、440×1850002木方150×150m31003木方50×100m3604碗扣立杆1.8mt1005碗扣立杆1.5mt306碗扣立杆1.2mt307碗扣横杆0.6mt808可调U托00.6m个70005.3.4模板拆除5.3.4.1柱模板拆除（1）在常温20下，侧模在混凝土强度达到1.2MPa时方可拆除，通常在混凝土浇筑完8-10小时即可拆除；冬季施工时为防止混凝土强度高时侧模拆除困难，在混凝土强度达到1.2MPa时，可将螺栓松动，让模板轻轻脱离混凝土再合上继续养护，待达到砼强度标准值4MPa后方可拆除。（2）角模拆除时，先将两侧混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬

25、动角模，严禁用大锤砸角模，造成模板变形。（3）模板的拆除与安装顺序相反，按照“先装后拆，后装先拆”的原则操作。对于柱模板按下面操作顺序拆除：先松动固定螺栓；确认上部铁丝绑牢的情况下，取下钢管斜撑；从下部撬动模板至松动后，用两三根钢管斜撑作临时固定；挂好吊车吊环；取下斜撑钢管，剪断铁丝；确定拆除所有连接物，并无可坠物后，方可起吊。5.3.4.2板、梁模板拆除（1）梁、板的底模的拆除需待砼强度达到设计及规范要求后方可拆模。具体值见下表：结构类型结构跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板250>2、875>8100梁、拱、壳8758100悬臂构件100（2）板模板

26、的拆除按照先拆水平杆、再拆立杆的顺序，每根主龙骨留12根立杆暂不拆，操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁立杆，使其主龙骨自由坠落，再用钩子将模板钩下，待该段模板全部脱模后，集中运出。5.3.4.3墙体模板拆除（1）先拆除预埋螺栓拉杆等附件，再拆除三角支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。（2）模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。（3）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。（4）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。（5）冬季施工时模板拆除后及时进行保温，保温材料采用草帘。5.3.5成品保护（1）安

27、装模板时轻拿轻放，严禁碰撞已安装好的模板和其它硬物；调整模板时，要注意保护模板下口海绵条。（2）严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角。柱模拆除后，采用加工50×50mm等角形木板将棱角包裹，以避免柱混凝土棱角被碰坏。（3）冬期施工防止砼受冻，当砼达到规范规定拆模强度后方准拆模，否则影响砼质量。（4）拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理。按现场模板布置要求进行标识堆放，拆除的钢模板需清除表面的砂浆等杂物，并涂刷隔离剂。（5）定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。6 质量验收标准6.1保证项目模板

28、及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分有足够的支撑面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有良好的排水措施。6.2基本项目模板接缝不漏浆，接缝宽度1.5mm。模板与砼接触表面清理干净并采取防粘结措施，模板上不得漏涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼面。6.3允许偏差项目所有模板安装前放好模板位置线，安装时必须拉通线。模板安装和预埋件、预留洞的允许偏差见下表： 模板安装和预埋件、预留洞的允许偏差项 目允许偏差（mm）检查方法墙、梁、柱轴线位移3用尺量检查标 高±3用水准仪或拉线和尺量墙、梁柱截面尺寸±3用尺量检查层高垂直层高不大于5m3大于5m5用2m托线板相邻两板表

29、面高底差2用直尺和尺量检查阴阳角2表面平整度2用靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移2用尺量检查预埋管预留孔中心线位移2用尺量检查预留螺栓中心线位移2用尺量检查外露长度+5、-0拉线和尺量检查预留洞中心线位移5用尺量检查截面内部尺寸+5、0用尺量检查6.4 应注意的质量问题（1）柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，砼保护层过大，柱身扭曲。防止办法是支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支模前柱子底部应做小方盘模板，保证底部位置准确，柱四角拉好撑好。（2）墙模板容易产生的问题是：墙体砼厚薄不一致、上口过大、墙体烂根等。墙筋设定位模具，定位模具及墙体预留洞模板均小于墙厚1mm。浇筑砼前先均匀铺设5-10

30、cm同配比无石子砂浆，防止墙体烂根。（3）角模与模板缝隙过大跑浆：加强检查，及时处理。（4）砼墙体表面粘结：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。要求模板清理干净，隔离剂涂刷均匀，严格控制拆模时间，拆模强度。（5）砼浇筑时，设专人看模，发现问题立即处理。（6）多层板运输堆放防止雨淋水浸；多层板严禁与硬物碰撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；多层板切口处均匀涂刷两遍BD-01环氧木模保护剂，切割或钻孔后的模板侧边也要涂刷保护剂，以防水浸后引起多层板起层和变形；多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；对操作的模

31、板要及时维修，当板面有划痕，碰伤或其它较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD01环氧木模保护剂。（7）异型模板分类堆放，并随时维修保证型号标识清晰。（8）脚手架剪刀撑按规定设置，不应随意拆除，因操作需要必须拆除时，拆除前必须先加顶，拆除时严格控制同时拆除的根数，随后及时装上，下部不允许将斜撑拆除，待上部脚手架落下时才能相应拆除。（9）铺顶板模板前严格校正顶托标高后，旋紧可调顶托。（10）跟进平台焊制后，必须经项目部技术工程部门联合验收合格后，方可安装使用。（11）模板拆除由质检员申请，项目技术部门同意并出具拆模通知书方可进行拆模。7 安全注意事项（1）模板加工及安装前，工长必须进行书面的

32、技术安全交底。（2）模板加工所用的机械设备，必须有可靠的固定措施及漏电保护装置，确保设备处于良好的工作状态，用后立即断电。不准非电工私拉乱接。操作人员必须严格按机械操作规程操作，不得违章作业。（3）安装模板所用架子必须由专业架子工搭设，搭设必须稳固。（4）汽车吊车吊运模板安装时，必须检查绳索、卡扣及吊环是否完整有效，吊装时必须由专职信号工统一指挥。吊运过程中，模板下放严禁站人，防止掉落或刮蹭。禁止一次吊起两块以上模板；风力超过五级时不得进行吊装模板作业。（5）模板安装如处于高处作业，需采取可靠的安全措施，如搭设防护栏，系好安全带，穿防滑鞋。（6）雨雪天气，需及时清理工作面上的积雪，采取可靠的防

33、滑措施，避免发生滑倒而造成伤害。（7）拆模时必须得到项目技术部门书面同意，模板拆卸范围内专人看守，闲杂人等不得入内，拆卸时保证稳固支撑防止倾倒。（8） 墙、柱、梁、顶板等模板拆除时应划分设置施工安全警戒区，设置明显标志，并有专人看护，严禁非施工人员进入作业区。（9）安全员、工长做好日常检查工作，及时发现问题消除事故隐患。附录1 模板工程质量控制程序模板设计及选择平整钢模板模板涂隔离剂与钢筋工序交接检查脚手架、脚手板准备工作学习图纸和技术资料学习操作规程和质量标准书面交底操作人员参加技术交底底标高.中心线.断面尺寸放线中间抽查自 检监理检查支 模钢筋砼工序交接检查浇灌砼时留人看模执行验评标准不合

34、格的处理（返工）质量评定按规范实际抽样检查拆 模质量评定记录施工记录自检记录资料整理清理现场、文明施工注意保护棱角按强度曲线确定拆模时间 附录2 模板及支撑计算一、计算依据1.1混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-92)1.2建筑施工手册1.3木胶合板模板1.4 建筑施工脚手架实用手册1.5组合钢模板技术规范（GB50214-2001）1.6建筑工程大模板技术规程（JG174-20031.7钢结构设计规范（GB50017-20031.8全钢大模板应用技术规程（DBJ01-89-2004）二、计算参数2.1钢材物理性能指标 弹性模量 E=2.06×105MPa (E=2.1&

35、#215;105MPa)2.2钢材强度设计值 抗拉抗压抗弯 f=215 MPa 抗剪 fV=125 MPa2.3普通螺栓联结强度 抗拉 ftb=170 MPa受压构件容许长细比 =1502.4木胶合板性能指标 弹性模量E4.68×103N/mm2抗拉 f9.7N/mm22.5 木材物理力学性能指标(计算值) 弹性模量 E=9×103MPa 静曲强度 f=13MPa2.6容许挠度 木胶合板板面 1mmL1/300 模板主肋 1.5mmL2/200 三、模板及支撑计算 3.1楼板及顶板楼板及顶板模板采用18mm厚木胶板，板厚最大为900mm，最小为400mm，楼板采用C30混凝

36、土，顶板为C30抗渗混凝土，混凝土自重rc=24KN/m3，采用泵送砼，浇筑速度为90m3/h，采用插入式振捣器振捣。（1）胶合板模板计算 计算简图及计算模型的确定q板面计算简图200200200200200200一块胶合板宽度为1.2米左右，肋间距200mm，故板面按六跨连续梁计算，如图所示。计算简图如下：根据混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）的规定，顶板模板承受的荷载及组合以下：楼板模板荷载标准值和设计值序号荷载名称标准值荷载分项系数设计值1模板自重0.05KN/m21.20.062新浇筑混凝土自重24×0.9=21.6KN/m21.225.93钢筋自重1.75K

37、N/m21.22.14施工人员及设备荷载2.5KN/m2取3.5KN/m21.44.9合 计32.2注:施工人员及设备荷载因采用混凝土输送泵运送混凝土,为安全起见故取3.5KN/，模板自重忽略不计。用于强度验算的均布荷载设计值: q1=25.9+2.1+4.9=32.9KN/用于变形验算的均布荷载标准值:q2=21.6+1.75=23.35KN/取1000mm板宽计算，查建筑施工手册表2-14得弯矩系数为-0.107。截面惯性矩: I=bh3/12=1000×183/12=486000mm4 截面抵抗矩: W=bh2/6=1000×182/6=54000mm3 弯矩: M=

38、0.107q1l2=0.107×32.9×2002=140812N.mm强度验算 跨度/板厚=200/18100，属小挠度连续板。 查P107表281图5 M/W140812/540002.61N/mm2<f=9.7N/mm2 f抗弯强度合格 挠度验算 查手册P86表2-14，挠度系数为0.632k×q2l4/100EI 0.632×23.35×2004/(100×4.68×103×4.86×105)=0.1mm<1mm y/l=0.1/200=1/2000<1/300 挠度满足要求（2

39、）次龙骨计算次龙骨采用100×50方木，间距200mm，主龙骨间距600mm。楼板次龙骨荷载标准值和设计值序号荷载名称标准值荷载分项系数设计值1模板及支架自重0.12KN/m21.20.1442新浇筑混凝土自重24×0.9=21.6KN/m21.225.93钢筋自重1.75KN/m21.22.14施工人员及设备荷载2.5KN/m2取3.5KN/m21.44.9合 计32.2用于强度验算的均布荷载设计值: q1=（25.9+2.1+4.9+0.144）×0.2=6.61KN/m用于变形验算的均布荷载标准值: q2=（21.6+1.75+0.12）×0.2=

40、4.69KN/m600 600 600 600 600次龙骨计算简图计算简图:0.1mm<L/200=600/200=3mm,满足强度、刚度的要求。（3）主龙骨计算主龙骨采用150×150mm方木，间距600mm,立杆支撑间距600mm。楼板主龙骨荷载标准值和设计值序号荷载名称标准值荷载分项系数设计值1模板及支架自重0.28KN/1.20.342新浇筑混凝土自重24×0.9=21.6KN/1.225.93钢筋自重1.75KN/1.22.14施工人员及设备荷载2.5KN/m2取3.5KN/m21.44.9合 计32.54用于强度验算的均布荷载设计值: q1=(0.34+

41、25.9+2.1+4.9)×0.6=19.52KN/m用于变形验算的均布荷载标准值: q2=(0.28+21.6+1.75)×0.6=14.18KN/m 计算简图: P 600 600 600 600 600主龙骨计算简图 满足要求。（4）立杆计算P1=+=0.34+25.9+2.1+4.9=33.24KN/m2每根立杆承载面积为600×600mmP=33.24KN/m2×0.6×0.6=11.97KN<30KN可满足承载力及稳定要求.（5）楼板中小于500mm厚的薄壁板支撑立杆间距为900×600mm，其中横向900mm，验算

42、同上，符合强度及刚度要求。3.2梁3.2.1梁底模板验算大梁底模采用18mm厚木胶板，支承在间距为200mm的50×100mm方木次龙骨上，次龙骨支承在跨度为600mm的150×150mm的主龙骨上，立杆间距为600×600mm。梁底模板荷载标准值和设计值序号荷载名称标准值荷载分项系数设计值1模板及支架自重0.05KN/m21.20.062新浇筑混凝土自重24×1.8=43.2KN/m21.251.843钢筋自重3.7KN/m21.24.444施工人员及设备荷载2.5KN/m2取3.5KN/m21.44.9合 计61.24用于强度验算的均布荷载设计值:

43、q1=0.06+51.84+4.44+4.9=61.24KN/用于变形验算的均布荷载标准值:q2=0.05+43.2+3.7+3.5=50.45KN/取1000mm板宽计算，查建筑施工手册表2-14得弯矩系数为-0.107。截面惯性矩: I=bh3/12=1000×183/12=486000mm4 截面抵抗矩: W=bh2/6=1000×182/6=54000mm3 弯矩: M=0.107q1l2=0.107×61.24×2002=262107.2N.mm强度验算 跨度/板厚=200/18100，属小挠度连续板。 查P107表281图5 M/W26210

44、7.2/540004.85N/mm2<f=9.7N/mm2 f抗弯强度合格 挠度验算 查手册P86表2-14，挠度系数为0.632k×q2l4/100EI 0.632×50.45×2004/(100×4.68×103×4.86×105)=0.22mm<1mm y/l=0.22/200=1/909<1/300 挠度满足要求（2）次龙骨计算次龙骨采用100×50方木，间距200mm，主龙骨间距600mm。梁底次龙骨荷载标准值和设计值 序号荷载名称标准值荷载分项系数设计值1模板自重0.12KN/m21.

45、20.142新浇筑混凝土自重24×1.8=43.2KN/m21.251.843钢筋自重3.7KN/m21.24.444施工人员及设备荷载2.5KN/m2取3.5KN/m21.44.9合 计61.32用于强度验算的均布荷载设计值: q1=(0.14+51.84+4.44+4.9)×0.2=12.26KN/m用于变形验算的均布荷载标准值: q2=(0.12+43.2+3.7+3.5)×0.2=10.1KN/m600 600 600 600 600次龙骨计算简图计算简图:0.22mm<L/200=600/200=3mm,满足强度、刚度的要求。（3）主龙骨计算主龙骨

46、采用150×150mm方木，间距600mm,立杆支撑间距600mm。梁底主龙骨荷载标准值和设计值序号荷载名称标准值荷载分项系数设计值1模板及支架自重0.28KN/1.20.342新浇筑混凝土自重24×1.8=43.2KN/m21.251.843钢筋自重3.7KN/m21.24.444施工人员及设备荷载2.5KN/m2取3.5KN/m21.44.9合 计61.52用于强度验算的均布荷载设计值: q1=(0.34+51.84+4.44+4.9)×0.6=36.91KN/m用于变形验算的均布荷载标准值: q2=(0.28+43.2+3.7+3.5)×0.6=3

47、0.41KN/m 计算简图: P 600 600 600 600 600主龙骨计算简图 满足要求。（4）立杆计算P1=+=0.34+51.84+4.44+4.9=61.52KN/m2每根立杆承载面积为600×600mmP=61.52KN/m2×0.6×0.6=22.15KN<30KN可满足承载力及稳定要求。3.2.2大梁侧模板验算 梁侧模板采用18mm厚木胶板，次龙骨用50×100mm方木竖放，间距200mm。(1)侧压力计算 新浇砼的侧压力：F1=0.22rc t12V1/2 砼重rc=24KN/m3 ，砼添加外加剂1 =1.2，坍落度16-18

48、cm，2=1.15，砼浇注速度V=1m/h。浇注温度T=20，t=200/(T+15)=5.714 F1=0.22×24×5.714×1.2×1.15×11/2=41.63KN/m2 （1） F1=rcH=24×1.4=33.6KN/m2 （2） 取（1）、（2）中最小值即：F1=33.6kn/×1.2=40.32KN/ 查表得泵送砼侧压力：F2=3KN/×1.4=4.2KN/ 侧压力F3=F1+F2=40.32+4.2=44.52KN/。取F3=45KN/ (1)面板计算 取1mm宽的多层板带进行计算。弹性模量E

49、=4.68×103 N/mm2，抗弯强度f=15 N/mm2。 荷载计算：q=0.045N/mm2×1mm=0.045N/mm2 面板长度超过五跨，按五跨连续梁计算。Mmax=-0.105ql2 Wx=bh21/6=1×182×1/6=54mm3 强度计算：max= Mmax/rcWx=f. -0.105ql2/(1.0×54)=15N/mm2 (-0.105×0.045 ×l2)/(1.0×54)=15， l=414mm 挠度计算：I=bh3/12=1×183/12=486mm4 多层板允许挠度V=1m

50、m,ql4/100EI=V0.045×L4/(100×4.68×103×486)=1， l=266mm故多层板后的竖肋间距取200mm。(3)竖肋计算 竖肋为50×100方木，竖向布置，间距为200mm。 Wx=bh2/6=1/6×50×1002=8.3×104mm3 Ix=bh3/12=1/12×50×1003=4.1666×106mm4 q1=F3×l=0.045×200=9N/mm2 经内力计算：Mmax=1×q1×l2/8=9×

51、500×500/8=281250 max= Mmax/(rc·Wx)=281250/1×8.3×104=3.39N<f=15N 满足强度要求。 挠度计算： 跨中部分Vmax=5×q1×l4A1B1/384EIx=5×9×5004/(384×9000×4.1666×106)=0.20mm<l/200=2.5mm满足挠度要求。3.3侧墙模板单侧墙模板台车包括：混合三角架、万向轮、榀架连接装置、螺旋顶四个部分，并由2榀以上混合三角架连接而成为整体。其功能：一是施工场地运输模板；二

52、是安装支撑单侧墙模，其辅助相关构造还有地锚横梁。3.3.1荷载分析（1）基本荷载a、混凝土最大侧压力：q砼侧=60KN/b、浇筑混凝土时，水平荷载：q水平=6KN/c、振捣混凝土荷载：q振=4KN/（2）荷载组合a、系数取值：K活=1.4，K恒=1.2b、浇筑混凝土侧压力计算值：q侧计=K恒q砼侧+K活（q水平+q振） =1.2×60+1.4×(6+4) =86KN/=0.086N/mm2c、计算单元选取：按台车布置最大间距取1050mmd、台车背楞位模板线荷载：q线=1050×0.086=90.3N/mm，q线=90N/mm（3）层高选择：按设计最高度6m分析3.3.2台车混合三角架结构布置及受力分析（1）台车混合三角架结构布置如图（2）混合三角架杆件受力分析a、支座反力： b、杆件内力：利用节点法依次对各节点进行受力分析，求得各杆件内力，如图中（杆件上侧及斜上侧）所示。3.3.3混合三角架杆件强度分析（1）竖背楞a、构件为双10#槽钢Q235，q=20kg/m，J=3.966×106mm4，r=2