TPV注塑缺陷集中解决大全

1、www. renprene. comRenpreneTPV注塑成型缺陷解决方案大全下面的图片列举了 TPV注塑成型常见的问题，您可以点击相关问题的图片，然后直接链接到产生注塑缺陷 的原因及解决方法。五.合模线飞边（披锋）三、色痕和色斑七、喷嘴流涎八、制品尺寸偏差big! Its ok! too small!九、分层十八、制品中存在空穴十六、收缩痕1/9Renprenewww. renprene. com、烧焦痕1J浇口烧焦通常引起在疡口处引起烧焦主要是因为材料的过分剪切。材料在注射时通过浇口的那一刹剪切速率达到峰 顶.所以在浇口处的温度达到最高，在这里的过分剪切会在浇口处引起烧焦痕。浇口尺寸采

2、用小尺寸浇口和高剪切速率，可以降低TPV的熔体粘度，从而提高TPV的流动性。我们推荐浇口尺寸尽 可能的小，但是不能太小，以致引起过分剪切；一般浇口尺寸在0.5-3mm之间为佳。节流浇口节流浇口降低了材料在浇口附件的流动速度，这就给TPV增加了剪切的机会。通常制品壁厚突然变化会引 起节流，所以我们推荐壁厚的过渡一般不超过15%o模具浇口附件的毛刺及锐角都可降低材料的流动，所 以对模具的浇口区域一定要抛光，降低节流现象。注塑速度太快大部分Renprene TPV推荐采用较高的注塑速度，充模完成的时间大概在0.5-1.5秒。但过高的注塑速度， 确实是增加了材料在浇口处的剪切速率。背压太高过快的注塑螺

3、杆后退也会引起材料受到过分剪切。熔体最后充满模具的位置就是浇口附近，这也增加了浇 口附近有烧焦痕的机会。在浇口处的模具温度太高降低浇口处模具温度，有助于避免在浇口处的烧焦痕。在It近喷嘴处的料筒温度设太高降低盍近喷嘴处的料筒温度，有助于避免在浇口处的烧焦痕。12制品上的烧焦痕 注塑速度太快参见行注塑螺杆转速太快我们推荐较高的螺杆转速为100-200转/分钟，以确保在TPV塑化的时候可以受到较高的剪切，但是转速 超过一定限度，会引起TPV受到过分剪切，这就会导致TPV材料的烧焦。背压太高我们推荐采用能确保TPV塑化所需要的背压即可，推荐最小的背压要求为0.3 MPa (50 psi),过高的背压

4、 会导致TPV受到过多剪切，甚至混入空气在制品最后充满的地方引起烧焦痕。锁模压力太大锁模压力太大可以引起排气不通，一般采用的锁模压力为4.0 to 6.9 kN/cm2o排气使用Renprene TPV -般需要快速注塑，所以排气量相对要给足。当融化的TPV材料在高压下快速进入型 腔时，在型腔内的空气必须尽快的被排岀。在浇口附近的烧焦痕通常就是不恰当的排气所造成的，因为被 困住的气体被点燃(自然)。Renprene TPV推荐的排气尺寸TPV系列推荐最大间隙长度宽度常规0.038 mm3.8 to 5.0 mm5.0 to 12.0 mm高流动0.025 mm3.8 to 5.0 mm5.0

5、to 12.0 mm二、冷料斑冷料斑主要是指制品近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口岀发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它 们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成.前锋料因为射咀或流道的冷却 作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧 接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。模具设计不恰当模具排气不够，气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。冷料井要开设好，要考虑浇口的形式、大小和位 置，防止料的冷却速度悬殊。喷嘴与模具中心喷嘴与模具中心度要调好，射嘴与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。注射

6、参数调整提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。三、色斑或色痕不相溶的色母粒或添加剂载体我们推荐采用聚烯炷，比如PP、PE,作为色母及其它添加剂的载体。千万避免使用以PVC基料的添加 剂，因为在Renprene TPV的典型加工条件下，PVC会发生化学反应，产生安全隐患。先前的生产污染了现有注塑加工系统我们推荐在开始使用Renprene TPV时，先对整个注塑加工设备生产线，包括料斗、料筒、螺杆、开关 阀、喷嘴、模具做一个清理。外来的材料和Renprene TPV不能混合在一起，避免产生色斑。注塑机的料 筒一定要用PP或者PE清洗干净，千万不要用PVC清洗。色母

7、粒的分散混合能力不足当TPV材料和色母料同时达到熔体的状态时，它们之间的混合就开始了，可以登录美特网站查询TPV的注 塑加工温度设置.以确保熔体温度在推荐的范围内。如果熔体温度正确，就应该集中提高剪切强度、材料 在料筒中的加热及混合。首先提高背压；然后试着降低靠近料斗.即后区的料筒温度；如果以上建议没有作用，则需要更换具有加强混合作用的螺杆或者喷嘴。四、制品变形（翘曲）材料内应力和取向是导致制品变形的主要原因。最终制品通常以翘曲的形式存在，制品中的内应力习惯上 会导致不均匀的收缩，这就是制品翘曲的原因。内应力的来源非常复杂，通常是几种因素的结合。注塑制品中存在应力TPV材料通常会朝更热的一面收

8、缩，如果存在比较大的温度差，内应力就会产生。为了解决这个问题，需 要提高模具温度.増加冷却时间、通过降低保压压力和时间来防止过度保压。另外，还可提高熔体温度， 同时延缓顶出制品，这是为了确保制品在顶出之前，已经充分冷却并完全固化。保压导致不同的材料密度如果在注射及保压阶段，在模具内存在不均匀的压力，制品就会产生不均匀的密度。提高注射速度来降低 TPV进入进入型腔时的粘度，提高螺杆转速以获得均一的熔体及降低熔体粘度。如果制品厚度突然有变 化，则会导致压力的变动，这就会引起材料的压实密度的变化。顶针工作不正常如果顶针启动太早、尺寸太小.位置不正确，就有可能导致制品的变形。首先确保顶针垂直制品方向移

9、动 光滑自如，顶针被放置在制品的厚度可以足够抵抗变形的地方。如果承受顶针压力的位置太小，就有可能 顶伤制品，增加顶针数量，把顶岀压力分散到整个制品面上.对于小制品，采用气体顶岀取代顶针应该是 必须的。五、在合模线有飞边（批锋）在制品合模线出现飞边，一般有几个关键的原因：首先，过高的注塑压力导致模具分离，所以要确保注塑 压力适度（在70MPa以下）。检查注塑机有足够的锁模力可以锁住动定模。我们推荐一般采用的锁模压力 为4.0 to 6.9 kN/cm2o最后模具安装不对齐、损坏、磨损、及排气口过大，都导致了飞边的产生。过高的注塑压力导致动定模有间隙当注射压力大于锁模压力时，在材料充满模具时，飞边

10、就会产生。对于注塑压力来讲，意味着粘度越低的 材料越容易产生飞边。这里要注意的是区别飞边产生的阶段很重要，是在注射还是保压阶段？这可以用单 一的注射步骤来测定，设置保压压力为0,通过注塑速度填充型腔满95%,如果在这个时候制品岀现了飞 边，那问题就出在注射阶段，降低注塑速度，验证注射时间、让其望后推移，这些步骤可以减轻飞边的产 生。最后，设定保压压力为注射压力的50%,时间为23秒，以确保制品被充满，提高保压压力和时间直 到制品的重量不再变化。熔体温度太高熔体粘度低也容易导致飞边，温度可以对TPV的粘度产生影响，不过没有剪切作用明显。当温度太高时， 粘度也会降低，要提高粘度，需耍整个的降低喷嘴

11、、前段料筒、模具温度5-10 Co最后，如果飞边仍旧产 生，则需要降低螺杆转速5-10%,来降低剪切，从而可以提高熔体粘度。模具功能不正常通常最昂贵的修补措施就是返工模具，所以在决定修补模具前，先确定模具分型面.注射机模板是否对 齐，确保在分型面没有其它物质，我们不推荐使用脱模剂。再一次检查模具的损伤、磨损、排气问题。六、喷射纹（蛇纹）通常融熔的材料是以喷流的形式来流动的，不过当从狭窄处流到宽阔处时，如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动，这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带 状、有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。同制品表面外观缺陷不同.喷射纹

12、的产生会导致制品内在 的缺陷。模具设计有问题尝试增大浇口尺寸，首先检查能否更改浇口尺寸虽然这取决于产品的形状和大小，但有余地的话，通过 更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道；呈扇状打开并带有角度的设计样式也很 有效。最后.尝试更改浇口位置,接着检查能否更改浇口位置喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力屋很大 而产生的，而且飞岀去的目标空间越开阔就越严重，但如果从浇口飞岀去的塑料树脂很快碰壁的话,喷射纹 即可消除。即使在无法更改浇口位置的情况下，如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的 东西，则有望获得同样的效果。注射温度可能太高尝试降低注射速度设定，对策是采用多段注射并

13、且只减慢通过浇口时的速度（而非整体降低）。TPV粘度太大可以降低“TPV材料粘度，当然首先是提高螺杆转速，其次提高料筒温度、模具温度，当然还可以选择 Renprene TPV高流动规格。七、材料从喷嘴流涎喷嘴流涎是材料粘度明显下降的标识，粘度下降最主要的原因是材料降解。流涎的产生另外和料筒内逐步 建立的压力以及喷嘴和料筒前部温度过高都有关系。材料降解材料降解引起熔体粘度的下降，在一定的压力下.会从喷嘴口漏出来。因为TPV是吸潮的，所以在加工之 前，一般要在80 C条件下干燥3小时，（如果掺有回料时，推荐4小时）。减少在料筒中的停留时间以及降 低料筒温度以确保TPV材料不被降解。如果注射机停工超

14、过半小时，一般推荐清空料筒。背压太强通过真空泵，在螺杆后退塑化完成后，再松退一定距离，来降低压力，这样可以消除流涎。当使用螺杆松 退消除流涎时候，一定要保持小心，因为过度的降压可能会导致空气通过喷嘴被吸入料筒。料简、喷嘴温度太高加工之前，请检查正确的加工温度，料筒、喷嘴温度不能太高。另一个原因是当选择热流道时候，浇口形 式选择不对。八、制品尺寸偏差8.1制品尺寸偏大当注塑压力过高可能会导致制品尺寸大于预期。正确的注塑压力取决于好多变量，比如熔体温度、模具温 度、制品几何尺寸、壁厚、流道长度以及与模具和注塑机相关的一些需要考量的因素。施加给模具的注射 压力是为了加强注射的材料和型腔表面相接触。通

15、常，较高的注射压力可以保持制品的性能、提高制品的 外观、缩短加工循坏周期，但是在注射、保压阶段过高的压力会导致对模具型腔内的材料过分压实。保压过度保压过度是尺寸偏大的主要原因，过度保压，不仅造成制品尺寸偏大，而且增加加工和维修费用。制品将 消耗更多的原材料，提高废品率，并对模具分型面造成损伤。首先确保注射时间设置正确，通常，注塑填充时间设定在052秒，取决于制品的大小、分流道浇口的样 式和尺寸、型腔位置和注射压力。然后，降低保压压力，可以减少制品尺寸过大的情况产生。我们推荐的最小料垫在3.2635mm,尤其较 软的级别，在注射和保压阶段，料子可以被压缩很多。8.2制品尺寸太小制品尺寸偏小通常是

16、压力不够造成的。正确的注塑压力取决于好多变量.比如熔体温度、模具温度、制品 回到 几何尺寸、壁厚.流道长度以及与模具和注塑机相关的一些需要考量的因素。施加给模具的注射压力是为 書舌 了加强注射的材料和型腔表面相接触。通常，较高的注射压力可以保持制品的性能、提高制品的外观、缩 且处 短加工循坏周期，但是不合适的模具设计、较低的保压压力、浇口提前固化都会引起模具压力的降低。保压不够不够的保压导致材料同型腔壁接触不良，这会引起冷却的不足。保压不足导致过大的收缩率，在制品较厚 处将会形成凹陷，并且制品外观不良。通常，注射时间设定在052秒，取决于制品的大小、热流道浇口 的样式和尺寸、型腔位童和注射压力

17、。我们推荐降低最小料垫在3.2-6.0mm,尤其较软的级别，在注射和 保压阶段，料子可以被压缩更多。如果以上建议不起作用，降低材料的粘度是必须的，提高注塑速度、背压、螺杆转速都可以提高剪切，从 而降低粘度.也能确保更加均匀的混合。更低粘度的、混合均匀的熔体可以更加充实型腔。Renprene主要 是通过提高剪切来降低粘度，当然通过提高温度来降低粘度也是一个选择，不过效果没有提高剪切来得明 显Q模温太高请确保模具温度不要太高，一般不要超过60。Co九、起皮或分层分层是指成型品呈云母状的薄层进行剥落的现象。严重时，则象剥皮一样在比较大的范围内岀现剥落。有 时在刚成型时就出现剥离现象但大多数是随着岀现

18、龟裂而发生剥离。混入与树脂相溶性差的树脂（如PVC、PS及其它）Renprene TPV常规牌号只与PP. PE等聚烯炷塑料相溶，所以在换料江塑加工时候，需要用PP. PE清 洗料筒。另外在混料、破碎、输送等环节霜要清理干净，避免与其它塑料掺合。树脂温度及模具温度极低树脂温度及模具温度极低的情况下，外壁与流动层之间的温度差造成薄的固化层，导致发生剥离现象。一6/9www. renprene. comRenprene般通过提高料筒温度及模具温度即可解决。使用了不合适的色母料有的色母料可能是采用的非聚烯姪基料做的，或是可能用EVA做基料，当VA含量高时，与TPV的相溶性 较差，也会导致表面起皮现象

19、。推荐采用PP或者PE基料的色母。+ .产品粘模或粘主流道施加给模具的注射压力是为了加强被注射的材料和型腔表面相接触。通常，较高的注射压力可以保持制品 的性能、提高制品的外观、缩短加工循坏周期，但是压力太大，可能会导致材料粘到型腔壁上。另外制品 通过冷却、固化，开始收缩，然后与型腔壁可以分开，当制品的冷却不够.那制品可能就会粘在模具型腔 壁上。其它的原因就是模具或者制品的设计有问题。保压过度过度保压会造成粘模，不光如此，过度保压还会造成增加加工和维修成本.消耗更多的原材料.提高次品 率、对模具造成损伤。冷却不充分如果冷却时间不够，可能会造成制品不能从模具型腔壁上脱离，増加冷却时间。降低熔体和模

20、具温度可以 减少冷却时间。模具设计不恰当制品黏在模具也有可能是粘在主流道，或者模具设计、抛光有问题。如果是在主流道上，检查喷嘴是否与 主流道衬垫对齐以及衬垫与喷嘴间是否密封，如果不对齐，会引起渗漏，如同一个咬边会把制品勾住。如 果不是这种情况，可以缩小主流道的长度，来降低主流道的比表面积。如果制品粘在型腔内壁，那应该是 制品和模具设计有问题。脱模角度我们推荐最小的脱模角度为0.5。十一、外观不良当注塑成型Renprene TPV,施加给模具的注射压力是为了加强注射的材料和型腔表面相接触。通常，较高 的注射压力可以保持制品的性能、提高制品的外观.缩短加工循环周期，当熔体所受到的压力不足以与型 胶

21、内壁累密贴合，比较差的外观可能会产生。注射速度太慢我们的TPV是剪切依赖型流体，需要通过快速注射和加大注射压力来提高剪切，从而降低TPV的粘度。如 果提高注塑压力和速度仍旧没有效果，提高熔体温度和模具温度也有助于改善外观。模具存在一定问题首先确认排气、浇口尺寸是否降低了熔体的流动速度。如果排气设置太小.可能会包覆空气在型腔中，导 致熔体流动减慢。我们并不推荐脱模剂，因为使用脱模剂一段时间，可能会堵塞排气口。确保型腔表面干 净。另外避免厚的加强筋和凸台，它会导致在制品加强筋和凸台反面岀现收缩痕。十二、外观细节模糊对于注塑成型Renprene TPV岀现制品外观细节模網的主要原因是不正确的注射和保

22、压条件。施加给模具 型腔的注射压力是为了加强注射的材料和型腔表面相接触。通常，较高的注射压力可以保持制品的性能、 提高制品的外观、缩短加工循环周期，模具设计问题、过低的保压压力、浇口提前固化都可导致型腔压力 降低。注射设置不对如果制品外观细节处没有被材料所填满，可能是压力不够.也有可能是材料注射量不够。首先要确认注射 量是否足够，如果注射量是够的，则提高注射速度、注塑压力以及背压，这会帮助TPV熔体与型腔表面有 足够的压力相贴合。7/9VRenprenewww. renprene. com保压条件不恰当保压不充分可以导致过大的收缩率，在厚壁处出现收缩孔洞.在大面积区域上岀现凹陷。通常.注塑填充

23、 时间设定在052秒，取决于制品的大小、分流道浇口的样式和尺寸、型腔位置和注射压力。提高注射2 段压力和时间有助于维持一定的压力来保证制品良好的外观。冷却太快提高模具温度可以降低冷却速率，有助于熔体填充制品外观细节。十三、熔接痕明显2股熔体前锋汇合在一起的地方，会在制品上产生熔接痕。如果熔体前锋的温度明显比较低,就会在制品 上产生一条它们相汇合的线。在有些情况，熔接线会导致制品内在缺陷，以及外观问题。推荐设置正确的 浇口位萱来减小熔接痕、通过促进熔体流动避免熔接痕。为避免外观不好的熔接痕，需要确保当2股熔体 前锋相遇时，粘度足够低、以及有足够的压力推动它们，使它们可以融合在一起。保压时间需要延

24、长让2 股熔体前锋可以融合在一起。最后，当2股熔体前锋相遇时，它们倾向于会包覆一部分空气，所以在熔体 交汇的区域需要设置良好的排气。材料冷却速度太快当2股温度比较低的熔体前锋相遇，熔接痕就比较明显。提高熔体和模具温度可以保持较高的热屋和降低 粘度.确保熔体相遇时有足够的压力使之可以完全融合在一起也是非常重要的，所以提高注塑压力和注射 速度可以提高模具型腔的压力，延长整个注塑加工周期，也可以保证融合在一起的2股熔体前锋可以进一 步固化。模具设计不恰当浇口的位置和尺寸对于保持熔体有足够的流动性非常重要。要尽可能的让浇口位置离熔体前锋较近，浇口 应该尽可能的小，以保证正常的剪切，但还是需要维持一定的

25、尺寸以保证熔体正常的流动。我们推荐浇口 尺寸不要小于0.5 mm ,但不要大于3.0 mm。由于我们的TPV采用快速注射，所以通常排气是必须的。当融化的TPV在高压下快速进入型腔，被附入的 气体必须尽快排岀，对于大制品，或者比较细长的制品，则需要适当降低注射速度，以保证有足够的时间 让气体排岀。提高模具温度也可以帮助材料维持一定的熔体温度，降低材料的冷却速率。+四、射胶不足在注射的时候，如果没有足够已经塑化的材料进入型腔内部就会产生射胶不足（或者说是欠注、缺胶）。这 问题也可能是保压不够。这与制品尺寸偏小的问题有点类似.简单的，就是需要足够的压力、足够的熔体 量以足够的时间来正确填充型腔。由于

26、射胶不足而注射岀来的不完全的产品，则明显的有区别于有尺寸问 题的制品。料筒中熔体体积不够通过提高射胶量来提高进入模具型腔的熔体量是最明显的措施。我们推荐料垫为6.35 to 3.2 mm,并根据不 同的螺杆和喷嘴进行调节。如果问题仍然存在，提高注射第一段的速度，这可以增加剪切，从而降低熔体 的粘度，使其只需要更低的压力就可充满型腔。提高喷嘴和靠喷嘴段料筒的温度可以降低粘度。如果以上 建议都不解决问题，可能存在设备限制熔体流动的问题，检查喷嘴和流道畅通，逆止阀运作正常。模具使压力骤降浇口的过早固化、不合理的模具设计、过低的保压压力都会导致模具型腔压力下降。我们通常建议在靠制 品厚壁处设立浇口，这

27、样可以让压力得到平衡和维持。如果熔体从狭窄处突然进入型腔的宽阔处，压力会 突然下降很多，这会导致狭窄处的熔体凝固，妨碍了型腔宽阔处的充满。把浇口移动到厚壁处，或者增加 浇口可以减少这种问题的发生。但是.必须注意的是.当增加浇口会产生另一个熔体流动前锋.就馬要在 这一熔体前锋到达的地方增加排气口。如果不采用增加浇口的办法，尽最大可能增加压力和降低材料的粘 度是唯一的选择。提高背压.注射速度会增加剪切，这样会使TPV材料的粘度下降和得到混合均匀的熔 体。增加保压压力可以提高型腔压力，帮助熔体更好的充满型腔。如果以上建议都不解决问题，则需要考 虑采用流动性更好的TPV规格。模具功能不合理在模具型腔中

28、的节流现象以及不平衡的多型腔模具都会导致射胶不足。确保多型腔模具的每一个浇口都是 一样的尺寸，为了平衡熔体流动和型腔充满，需要设计辰短的.嚴直接的分流道路径，配合最好的浇口位 置。为了减少压力的下降，热量的保持，分流道的比表面积需要做到最小。分流道起到从注塑机到模具型 腔传递和分配压力的作用，另外确保模具排气没有问题，比如排气口干净、方便气体排岀。十五.银丝当水分引入材料中，银丝就会产生，或者当材料在熔体时产生降解、着色剂的添加也都有可能。我们推荐 使用聚烯姪载体的色母粒或其它添加剂。不要使用PVC基的添加剂，因为它们在TPV的可加工温度时候， 会发生分解反应.导致一些安全隐患。为了排除不相容

29、的色母粒、着色剂、及其它添加剂的原因，可在相 同的条件下仅仅对不加任何辅料的TPV进行加工，如果没有问题，则可以肯定是其它辅料的问题。TPV材料受潮大多数TPV是具有吸潮特性的，所以有效的除湿控制是获得具有良好外观高质量产品的保证。对于任何 TPV,有水分都会伴随着银丝的岀现，影响加工、材料物理性能及最终制品的功能或者以上所有的问题。 我们推荐在TPV加工之前，对它们进行除湿干燥，热空气干燥并不推荐，因为相对来说干燥速度比较慢， 并且在高湿度坏境下，干燥可能没有效果。通常对我们的TPV在80 C条件下，干燥3小时，如果掺有回 料.则干燥4小时。对于1000系列免干燥系列，如果存放时间过长，比如

30、超过2个月.也推荐干燥，当然 00系列及4000系列如果存放时间过长，推荐干燥时间延长。另外排气不畅通，也可能导致捕获（包覆）潮湿空气，在材料中的水分如果没有被排岀模具，就有可能造 成银丝。熔体温度太高对TPV加热温度过高、或者剪切太强，会造成其降解，我们推荐的螺杆转速是100-200转/分以确保在塑 化时有足够的剪切，但是当螺杆转速过高时，可能对TPV材料造成剪切过度，导致烧焦的可能。降低料筒 温度也可以降低我们TPV发生降解的可能性。模具表面凝结模具的冷却温度过低会导致水汽在型腔壁的凝结。当熔体沿着型腔壁前行，会带起水份，并造成银丝。提 高模具温度可以保持干燥的模具型腔表面，从而避免银丝的

31、产生。+六、缩痕收缩痕是在制品表面出现类似于酒窝状的凹陷。制品设计、模具功效、加工参数都可能导致收缩痕的产 生。不合适的产品设计相对于其它区域，制品较厚区域会形成凹陷，当制品壁厚超过635mm将会导致缩痕。凸台、加强筋尤其 会产生缩痕。尽可能的保持壁厚一致以及在厚壁处加芯是比较推荐的。Mold Function Is In correct首先确保排气和浇口的尺寸没有降低熔体的流动。浇口尺寸太小会对注塑速度产生节制，排气口太小则会 导致气体被包覆进模具型腔。减少主流道衬套的长度、增加衬套的直径尺寸可以帮助维持较高的熔体流动 压力及进入型腔时熔体的温度。还有，确保模具温度不要太高，尤其对于半结晶材料，如Renprene TPV, 过高的模具温度，会导致更大的收缩。对于厚壁制品，尤其要增加冷却时间，以免收缩形成缩痕。调整加工工艺養数保压不够导致射岀的熔体同模具型腔壁贴合不良，这样降低了冷却效率。保压不够将导致更大的收缩率、 在厚壁处出现收缩孔穴.在较大的平面区域岀现凹陷.比较年的表面外观。如果光桿高保压不起作用.则 降低材料进入型腔的粘度是必须的，更低粘度、混合均一的熔体更容易充实型腔。我们的TPV材料主要是 依靠提高剪切来降低粘度，当然通过提高熔体温度也可以降低粘度，