如何降低库存从而提升生产效率

1、如何降低库存，提升生产效率一、零库存的概念与应用零库存的功用1、暴露问题，解决问题2、降低库存的物料成本与空间成本3、提升作业效率4、落实生产计划施行5、迫使部门生产作业必须紧密衔接合作6、去除生产过剩，采购过剩7、紧缩耗用（用量控制）零库存作业要点1、零库存包含：去除原物料、半成品、成品库存2、适时供应所需的种类及数量，库存仅有 一至两天之周转天数而已3、设定：定额领/发料，手持量并设定缩减计划4、设定库存缩减计划，逐渐改善缩减5、实施看板经管6、逐步取消安全库存7、不设立零件、原物料仓库，不设立中间半成品仓库，节省财务支出及厂房空间8、实际上零库存并非绝对零，追求 JIT零库存有赖于供应商

2、及协力厂 密切配合，及辅导供应商引入 精益生产经管。精益生产（Lean Production ,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP ）的专家对日本 华田JIT （Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品） ；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前 工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精

3、简产品开发设计、生产、经管中一切 不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。讲师注解：1、生产状况：粗放式 粗放式经营方式就是靠消耗材料，扩大经营范围，增加劳动力等方式增加收入不是一个企业的长久之计，因为资源难以负荷，环境也难以承受！ （采购效率主导生产进度）2、采购KBI （关键行为指标）：计划准时率、回厂准确率、品质合格率3、生产、采购：生产加班，物管、采购需各留一人值班，且采购人员需 有供应商的销售、生产两部联系电话。4、采购过剩原因：内部制程中会有报废、返修现象（可以采纳）防止物料中会有不良现象。（不可接受）防止来料数量有误。（不可接受）5、仓库

4、：”采购进货，与我们无管/我们已经通知了采购，没有物料我 们也没办法"借口6、生产过剩原因：为了防止交货时有尾数产生为了防止委外过程产生不良品为了防止制程过程中产生不良品二、库存与库存经管的浪费库存的浪费为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费1、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻2、造成经管没有警觉性，如设备故障、不良品发生、换模时间过长不 能立即显示化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存 多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。三、降低库存的方法：存量控制：是以最适当的控制物料、制品、零件、工具及用品之种 类与数量，以配合厂内各种生产的

5、需要及降低产品的物料成本。因此，存 量控制具有三种重要的意义：1、适时供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需要的物料，存量控制部门应适当作适时充分供应, 不会发生停机待料，以维持生产绩效。2、适量得料以健全公司财务结构：生产部门需要，物料存量制部门应适当规划与控制，以便适量得料， 以免发生呆滞料，使公司资金灵活运用以健全公司财务结构。3、适质适价供料以降低生产成本：存量控制部门应于适当时机提出请购，以便采购部门有充分时间计划 求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。安全库存管制1、安全存量的设定方法1）直觉判断法2） A-B-C存货价值分类法A类安全存量订的低B类酌加一点C类订较高水平的存货3

6、）固定比例法：采购或生产的前置时间*每天平均耗用量2、安全存量安全存量=紧急订货周期（天）*每天消耗量订货点=正常订货周期（天）*每天消耗量+安全存量定期法的订购量=预定订货周期（天）*每天消耗量ABC库存经管法ABC分析法源自于80/20原理或称为重点经管技术。20 %的工程，占了存货总值80%,其次30 %的工程占存货总值15%,剩余50 %的工程只占存货总值5%而已。利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的努力和控制， 以达到存货控制的目的。ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部 分，而占人口比例较多的大

7、部分人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以 抓住重要的少数，是成本控制 的关键。 80/ 20原理：避免将时间花在琐碎的多数问题上，因为就算你花了 80% 的时间，你也只能取得20%的成效：你应该将时间花于重要的少数问题上，因为 掌握了这些重要的少数问题，你只花20%的时间，即可取得80%的成效。1、 ABC存货分析的步骤：1) 年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表， 并加以细部的 分析，我们可以知道以现有的产品会用到那些物料、 一年内所使 用的数量又是多少。2) 计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量， 则可得知该项 物料的一年度的使用金额。3) 以金额

8、大小排列顺序，重新制表。4) 计算每项物料占总金额的比率：年度使用金额/物料总金额=该物料占总金额的比率5) 计算累计比率：依顺位之单项物料所占总金额的比率加以逐一累 计6) 决定ABC分类的规范2、如何对ABC三类物料进行存量控制？ABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对 ABC 三类物料应采取不同的物料控制方法：1) A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压， 因此对于A类物料要非常严格地加以控制。2) C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的批量，以降低采 购成本。3) B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，可以用 安全存量的方式 处理。3、ABC存货分析的应用

9、：订单批量及频率 A、B工程采用小批量，频率较高 C工程采用较大批量，频率较低安全存量 A、B工程以较严密的控制取代安全存量 C工程以较高的安全存量对付不确定性 降低采购成本先将A、B工程的采购成本，效果大 工程工程先设法降低A、B工程的成本，寻找新货源或开发代用品 盘点A、B工程盘点次数高，准确性要求高C工程盘点次数低仓库保管C工程一般经管t 讲师注解：A订单量少，利润好；C订单客户分类的经管量大，利润差。企业以追求利润最大化为目标,供应商分类的经管即需舍C取A）A、B工程要严密保管物料分类的经管：对重点物料加强经管，并且还可以同时控制呆料存货周转率丰田公司于1985年之汽车存货周转率（=年

10、销货成本/平均存货）为87 （次）其在库期间为365天/ 87 =4.1天 当时在日本企业存货周转率平均 2030 （次）物料经管绩效评价公式 年度销售金额存货周转率=平均存货金额年度销售金额成品周转率- 年度内成品库存金额年度内采购金额资金周转率- 平均库存金额365周转天数- 物料周转率365成品周转天数-成品周转率四、盘点应用：呆滞品处理与降低库存物料盘点的功能1、 确保料帐一致2、 掌握物料质量3、 存量管制依据4、 改进作业缺失5、 减少疏忽、舞弊6、 预防呆、滞料产生循环盘点选择工程的方法应用ABC存货分析A项每月抽盘一次B项每2-3月抽盘一次C项每4-6月抽盘一次呆废料之防止1、

11、 对特殊或甚少使用之物料，采用不同之存量管制方法或添置特殊之储 存设备以防变质。2、 在验收时应尽量避免混入不合格之物料。3、 使原有物料全部用完后，再改用新物料。4、 实施物料规范化，以减少呆料之发生。讲师注解：尽量不要开辟太多的物料规格。5、 生产、营业及物料经管部门应密切联系，使产销与物料供应不发生脱 节现象。6、 机器设备应定期维护。7、 提高新旧设备所需要之适用性。8、 模具或刀具损坏，应立即维修。呆废料之处理1、 调拨一本单位之呆料移请其它单位设法利用。2、 拼修一将呆料加工修改后加以利用。3、 拆零利用一将呆废料解体后，所获得之零件利用于其它设备上4、 转赠一转送其单位利用。5、

12、 交换一与其它单位以易物方式相互交换利用。6、 出售一廉价售还原供货商。7、 销毁一无法出售、交换或调拨利用之呆废料，应依其类别分别销毁精益生产仓储作业理念1、 转为主动发料：发料优于领料即到即用，减少库存动作：收货一一IQC检验一一配套发放2、 安全库存一一少量库存一一零库存（或近于零库存）3、 三天库存（去除安全库存的陈旧观念，怕！就不会前进）五、生产效率检验： 采购计划与生产计划的落实1、生产效率检验=1-（延误批次/实际操作批次）2、出货准时率检验3、部门计划达成（执行）率检验4、采购计划与生产计划的落实5、采购计划与生产计划执行落差合理调整6、逐步契合六、外协与供应商经管协力厂商是指

13、：1、相关技术分摊与共享2、计划透明受掌控3、物流准确4、共同研讨学习5、高层联系重要观念1、进货检验只是亡羊补牢2、批评、退货、永远解决不了问题3、问题需要沟通，协商，详细说明要求，坦诚协调解决同意4、采购合同需注明相关规范与需求5、重要关键制程或关键质量，需派员监督6、前进到制程经管，比形式上的要求有效，也是解决问题的必要手段7、供应商是生产线的延伸，第一道制程8、不良品由我们买单配合一一合作一一发展1、经营企业不能自大自满2、抱怨解决不了问题3、勉强配合不如诚心配合4、由经营者带头培训配合文化5、配合产生合作，合作创造发展七、如何消除无效生产与提升生产效率1、消除不合理作业（多做，提前做

14、均不合理）2、去除作业浪费，提升作业效率 （前、后工序需均衡）3、落实生产计划施行4、迫使部门生产作业必须紧密衔接合作讲师注解：常见浪费：1、 超额生产2、 等候时间3、 不必要的运送4、 存货5、 加工浪费（不必要生产步骤、生产瑕疵品）6、 无效的工作方法7、 产品不良（在制成品，消费者不满意造成的销售损失）八、目视经管与生产管控目视经管1、 落实5s基础经管2、 目视看板与目视经管的施行4、 目标产量制订与提升5、 看板管控不良品减低生产管控1、 订单评审一总生产计划一月计划一周计划一日计划一工段计划一机 台计划2、 月计划，周计划需与采购计划衔接3、 周计划、日计划不可变更4、 看板经管

15、（采购）5、 生产管控县从采购计划落实开始6、 去除粗放式生产7、 改填单领料为计划配发料九、流程改善与产能提升流程改善1、 流水线平衡2、 去除无效与重复作业3、 规范作业4、 半自动化作业产能提升1、 规定产能与计划产能结合2、 逐步提高规定产能3、 设定月提升目标4、 合理化推行十、如何对应少量多样订单生产21实际的订单发展1、 网络及信息时代来临2、 瞬息万变与流行风潮不可捉摸3、 功能与外观不断更新4、 降低库存，降低经营风险5、 快速流通与实时供应6、 抢先上市，抢夺先机7、 迟误一步，既成呆滞库存少量多样订单的特性与需求1、 铺销试买2、 多品种测试市场反应3、 外观差异4、 功能差异7、 补货8、 避免库存（热卖品催死你）9、 月补货变成周补货一互联网与 ER