XX工厂精益生产改善案

1、xxxx工廠工廠xxxx精益生產精益生產 改善案改善案報告單位報告單位: :指導主管指導主管: : 報報 告告 人人: :報告日期報告日期: :背景介紹背景介紹現狀現狀分析分析改善改善歷程歷程績效績效評估評估手法手法匯總匯總目錄目錄一一. .背景介紹背景介紹- -BMA組裝制程-產品介紹我們的產品我們的產品BLUBLU ( (Backlight UnitBacklight Unit) )ModuleModulePanelPanel背光模組與背光模組與PanelPanel組裝組裝, ,形成我們的產品形成我們的產品ModuleModule28.828.84 41001003 3Lock PCBLo

2、ck PCB一一. .背景介紹背景介紹- -BMA組裝制程-流程分析目前共六條目前共六條BMABMA人工組裝線人工組裝線. .2.WIP(Pcs)2.WIP(Pcs)1.C/T(S)1.C/T(S)3.Yield(%)3.Yield(%)4.4.人力人力88.888.8121298.998.98 8BMABMA製程製程Value Stream MappingValue Stream Mapping(VSM)(VSM)分析分析: :蓋蓋PanelPanel40406 699.599.54 4BEZELBEZEL17.117.13 399.899.82 2Hi-PotHi-Pot58.858.88

3、 899.199.16 6ASTAST二二. . 現狀分析現狀分析- -BMA生產狀況分析產出不均衡產出不均衡作業負荷不均作業負荷不均品質不穩定品質不穩定作業效率不高作業效率不高11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況品質意品質意識不足識不足前後工站存前後工站存在重複動作在重複動作工工段段生生產產不不精精益益產線生產產線生產無節奏無節奏物料搬物料搬運頻繁運頻繁作業員投作業員投B/LB/L不穩定不穩定人員排班模人員排班模式不佳式不佳作業存在無作業存在無價值動作價值動作二二. . 現狀分析現狀分析- -要因分析物料設計不物料設計不合理合理產

4、量大時漏產量大時漏檢嚴重檢嚴重工站排工站排配不合配不合理理 BMA三三. . 改善歷程改善歷程- -改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費消除工廠浪費, ,實現精益生產實現精益生產平衡性浪費平衡性浪費工時浪費工時浪費2.2.推行節奏式生產推行節奏式生產3.3.縮短瓶頸時間縮短瓶頸時間1.1.消除動作浪費消除動作浪費4.4.優化排班管理優化排班管理改善內容三三. . 改善歷程改善歷程(1)(1) - -改善改善HI-POTHI-POT工站工站- -動作分析動作分析左手左手右手右手取取ModuleModule按按TestTest鍵鍵取取ModuleModule等待等待劃線劃線抓取抓取ModuleMo

5、dule抓取抓取ModuleModule伸向皮帶伸向皮帶伸向皮帶伸向皮帶移至工作台移至工作台移至工作台移至工作台抓取接頭抓取接頭抓取接頭抓取接頭插接頭插接頭插接頭插接頭等待等待伸向皮帶伸向皮帶伸向皮帶伸向皮帶放好放好ModuleModule放好放好ModuleModule無效時無效時間間8 8秒秒無效時無效時間間6 6秒秒有效時間有效時間3.13.1秒秒拔接頭拔接頭拔接頭拔接頭通過通過價值分析價值分析由由功能值功能值評評价法价法得出得出: :V V=F/C=3.1/17.1=F/C=3.1/17.1 18.1%18.1%價值價值需要改善需要改善! !必要工站必要工站不能取消不能取消Proble

6、mProblemTo be solveTo be solveE EC CR RS SOtherOtherMethodMethodProblemProblemSolvedSolvedNew New ProblemProblemComingComing附近工站尋求相附近工站尋求相同功能操作成功同功能操作成功三三. . 改善歷程改善歷程(1)(1) - -改善改善HI-POTHI-POT工站工站合併合併Hi-Pot & AstHi-Pot & Ast工站工站 在AstAst工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。Hi-potHi-pot工站工站AstAs

7、t工站工站三三. . 改善歷程改善歷程(1)(1) - -改善改善HI-POTHI-POT工站工站- -改善實施改善實施 CombineCombine F CV=H&AstH&Ast工工站站三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -節奏式生產節奏式生產- -改善前狀況改善前狀況1.1.投入不均勻投入不均勻, ,造成造成生產混亂生產混亂2.2.產出不穩定產出不穩定3.3.產品擠壓造成大產品擠壓造成大量外觀不良量外觀不良改善前生產狀況改善前生產狀況: :構建層次模型進構建層次模型進行行改善改善方案方案選擇選擇方案方案1:1:傳送帶傳送帶上標示上標示節拍線節拍線(C1)(C1)實現均衡生產(A

8、)(A)操作速率提昇和均衡(B3)(B3)成本低成本低、速度快、速度快(B1)(B1)產品品質提升產品品質提升(B2)(B2)目標層目標層方案層方案層準則層準則層方案方案2:2:安安裝節裝節拍控制拍控制器器(C2)(C2)方案方案3:3:實施單實施單元生產元生產(C3)(C3)三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - - 節奏式生產節奏式生產- -構建模型構建模型A/BC1C21C1/ /C2C2/ /C11C1 C2C3C3C1/ /C3C2/ /C3C3/ /C1 C3/ /C21B1B1C2C2B2B2C1C1B3B3A AC3C3三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -節奏

9、式生產節奏式生產- -矩陣分析矩陣分析構造四個兩兩比較矩陣構造四個兩兩比較矩陣 根據比較根據比較表表確定確定出出A-BA-B判斷判斷矩陣矩陣：A A B1 B2 B3B1B2B3135 1/ /31/ /531/ /311W0.6370.6370.2580.2580.1050.105njijiaM1ii= 3(i=1.n)injiiiWWW1Wi=j(i=1.n)准則准則實施費用實施費用品質提升品質提升均衡速率均衡速率比較矩陣比較矩陣 1 5 71/5 1 61/7 1/6 1 1 3 1/41/3 1 1/54 5 1 1 1/2 2 2 1 31/2 1/3 1水平分值水平分值0.7080

10、.2300.0620.2260.1010.6730.2970.5400.163水平分值水平分值算得算得 CI= 0.055 CI= 0.055 查表得查表得 RI=0.58 RI=0.58 CR= CI/RI= 0.055/0.58=CR= CI/RI= 0.055/0.58=0.0950.095 0.1 0.1 通過一致性檢驗通過一致性檢驗 一致性檢驗一致性檢驗三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -節奏式生產節奏式生產- -一致性檢驗一致性檢驗 準準 則則實施實施費用費用品質品質提升提升均衡均衡速率速率綜綜 合合分分 值值權權 重重0.6370.637 0.2580.2580.10

11、50.105繪制繪制節拍線節拍線0.7080.708 0.2260.2260.2970.2970.5400.540裝節拍控制器裝節拍控制器0.2300.230 0.1010.1010.5400.5400.2290.229實施單元線實施單元線0.0620.062 0.6730.6730.1630.1630.2310.231綜綜合分值表合分值表由綜合分值可知由綜合分值可知, ,繪制節拍線繪制節拍線為最佳方案為最佳方案. .最佳方案:繪制繪制節拍線三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -節奏式生產節奏式生產- -綜合分值綜合分值運用運用 田口法田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數尋找節拍線最

12、佳間距的組合參數因子代碼因子代碼控制因子控制因子L1L1L2L2L3L3L4L4A A投料頻率投料頻率(s)(s) 10.810.811.512.112.1B B傳送帶速度傳送帶速度(m/s)(m/s)0.0550.0550.0710.0710.0880.0880.1050.105C C休息時間休息時間AM AM 11:0011:00PM PM 5:005:00AMAM11:11:3 30 0PMPM4 4：3030AMAM1 12 2:00:00PM5PM5:00:00AM12:00AM12:00PM5:30PM5:30三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -

13、節奏式生產節奏式生產- -實驗設計實驗設計1.1.選擇控制因子與水平選擇控制因子與水平2.2.建立建立L L1616(4(45 5) )表表, ,得到以下實驗結果得到以下實驗結果配置因子配置因子A AB BC Ce ee e實驗結果實驗結果實驗次數實驗次數1 12 23 34 45 5FLUXFLUXDPPMDPPMS/NS/N比比110.80.055AMAM11:0011:00 PM PM5:005:00111602540-41.5034210.80.017AMAM11:11:3 30 0 PM PM4 4: :303022921872-34.9596310.80.088AMAM1 12 2

14、:00:00 PM5 PM5:00:0033511600-37.42761412.10.071AMAM1 12 2:00:00 PM5 PM5:00:00141993671-41.80771512.10.088AMAM1 11 1: :3 30 0 PM4 PM4: :3 30 0411963109-41.90681612.10.105AMAM11:0011:00 PM PM5:005:00321813410-41.6569三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -節奏式生產節奏式生產- -實驗設計實驗設計M M e ea an n o of f S S/ /N N R Ra at ti

15、 io o4 43 32 21 1- -3 36 6. .0 0- -3 37 7. .5 5- -3 39 9. .0 0- -4 40 0. .5 5- -4 42 2. .0 0d dc cb ba aD DC CB BA A- -3 36 6. .0 0- -3 37 7. .5 5- -3 39 9. .0 0- -4 40 0. .5 5- -4 42 2. .0 0投投 料料 頻頻 率率 ( (s s) )傳傳 送送 帶帶 速速 度度 ( (m m/ /s s) )休休 息息 時時 間間M M a ai in n E E f ff fe ec ct ts s P Pl lo ot

16、 t ( (d da at ta a m m e ea an ns s) ) f fo or r S S/ /N N R R a at ti io o2.DOE 2.DOE 實驗結果實驗結果產量的波動性、良產量的波動性、良率與率與A,B,CA,B,C三因子三因子顯著相關顯著相關最優參數組合最優參數組合投料頻率投料頻率(s)(s)11.211.2傳送帶傳送帶速速度度(m/s)(m/s)0.0880.088休息時間休息時間AM11:30AM11:30PM 4:30PM 4:30P Value傳送帶節拍線間距：S=傳送帶速度V*投料頻率 =0.088(m/s)*11.2(s)0.985m0.985m

17、三三. . 改善歷程改善歷程(2)(2) - -節奏式生產節奏式生產- -繪制節拍線繪制節拍線從蓋從蓋panelpanel站挖掘無價值時間進行改善站挖掘無價值時間進行改善三三. . 改善歷程改善歷程(3)(3) - - 縮短瓶頸時間縮短瓶頸時間- -工時狀況工時狀況改善前改善前BMABMA各工站各工站Tact time:Tact time:瓶頸2.52.5 通過動作分析通過動作分析, ,發現蓋發現蓋PanelPanel工作存在浪費工作存在浪費: :貼壓膠帶貼壓膠帶1.3S1.3S0.39S0.39S翻保護膜翻保護膜2S2S撕保護膜撕保護膜0.78S0.78S取膠帶取膠帶非增值時間比例為非增值時

18、間比例為55.3%55.3%有甚麼辦法消除這些浪費有甚麼辦法消除這些浪費, ,縮短蓋縮短蓋PanelPanel的的C/T ?C/T ?三三. . 改善歷程改善歷程(3)(3) - - 縮短瓶頸時間縮短瓶頸時間- -問題分析問題分析 改善前改善前Panel軟保護膜比較比較改善前改善前改善後改善後NONO動作描述動作描述表達式表達式時間時間動作描述動作描述表達式表達式時間時間1 1取膠帶取膠帶M3M1P2M3M1P20.78s0.78s2 2貼膠帶貼膠帶M3M2M1M3M2M10.78s0.78s3 3壓緊壓緊A4A40.52s0.52s4 4翻折保護膜翻折保護膜M2M1M2M10.39s0.39

19、s5 5撕保護膜撕保護膜作業標準要求作業標準要求2.0s2.0s撕保護膜撕保護膜作業標準要求作業標準要求2.0s2.0s6 6總時間總時間4.47s4.47s總時間總時間2.0s2.0s改善後瓶頸時間減少:2.47s改善後改善後Panel軟保護膜三三. . 改善歷程改善歷程(3)(3) - - 縮短瓶頸時間縮短瓶頸時間- -改善實施改善實施加長保護膜加長保護膜設計設計, ,便於撕便於撕軟保護膜軟保護膜輸入變量輸入變量工站作業標準工時工站作業標準工時工站位置工站位置LayoutLayoutConveyorConveyor長度長度, ,速度速度投料頻率及數量投料頻率及數量仿真仿真模型模型輸出結果輸

20、出結果各工站作業負荷各工站作業負荷產線平衡率產線平衡率產品直通率產品直通率Hi-pot工站Ast工站建立改善後產線建立改善後產線仿真模型仿真模型, ,評估以上三個改善效果評估以上三個改善效果三三. . 改善歷程改善歷程 仿真模型仿真模型Hi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果仿真模擬評估改善效果項目項目產線平衡率產線平衡率產品直通率產品直通率改善前改善前89.4%97.3%改善後改善後94.1%98.9%三三. . 改善歷程改善歷程 效果評估效果評估三三 . .改善歷程改善歷程(4)(4) - -優化排班管理優化排班管理- -問題分析問題分析排班須滿足排班須滿足EICC&SEREICC&

21、SER及客戶及客戶AUDITAUDIT要求要求: : 1.產線員工每周至少休息1天 2.每月加班時數不得超過80小時現行產線排班採用做六休一模式現行產線排班採用做六休一模式不符合不符合要求要求工作日工作日休息日休息日排班優化排班優化人力成本人力成本人力數量人力數量產能負荷產能負荷加班工時加班工時排班優化考量要素排班優化考量要素: :多目標求解多目標求解, ,尋求全局最優方案尋求全局最優方案三三. . 改善歷程改善歷程(4)(4) - -優化排班管理優化排班管理- -改善思路改善思路MPS(MPS-Jul-A)下半年產能需求,月平均負荷100.47%100.47%產能需求決定實施無休的排班模式無

22、休的排班模式KPcs產能負荷分析產能負荷分析三三. . 改善歷程改善歷程(4)(4) - -優化排班管理優化排班管理- -產能分析產能分析實施無休的排班模式實施無休的排班模式: :三三. . 改善歷程改善歷程(4)(4) - -優化排班管理優化排班管理- -排班分析排班分析 設每工作設每工作X X1 1天休息一天天休息一天, ,一個月休息一個月休息X X2 2天天; ; 滿足條件滿足條件: : 1.1.正常工作每月平均正常工作每月平均21.7521.75天天; ; 2.2.滿足滿足EICC&SEREICC&SER及客戶及客戶AUDITAUDIT的要求的要求, , 則有則有: : 2 =X2 =

23、X1 1 =6=6 4= X 4= X2 2 =8 =8 A A 做二休一做二休一B B 做三休一做三休一C C 做四休一做四休一D D 做五休一做五休一, ,那麼有四個方案那麼有四個方案: :A A 做二休一做二休一 月加班數月加班數:44h80h(:44h80h(現人力不足現人力不足) ) B B 做三休一做三休一 月加班數月加班數:54h80h(:54h80h(現人力不足現人力不足) ) C C 做四休一做四休一 月加班數月加班數:64h80h :64h80h D D 做五休一做五休一 月加班數月加班數:74h80h :74h80h 則在則在 C , DC , D方案中做出選擇方案中做出

24、選擇針對三個目標進行多目標決策分析針對三個目標進行多目標決策分析: :引入多目標決策分析理論引入多目標決策分析理論-乘除法乘除法)()()()(max213xfxfxfxF目標函數目標函數: :三三. . 改善歷程改善歷程(4)(4) - -優化排班管理優化排班管理- -構建模型構建模型約束條件約束條件: :1 1. .f f 1 1(x) (x) -人力數量最少人力數量最少; ;2.2.f f 2 2(x) (x) -人力成本最小人力成本最小; ;3.3.f f 3 3(x) (x) -產能最大產能最大. .,x,maxF(x),(x)Kf(x).2f(x)1f(x)Mf(x).2Kf(x)

25、1KfF(x)k;1,2,.j0,(x)jf;(x)Mf(x).2Kf(x),1Kf,(x)Kf(x).2f(x),1f ;(x),Mf(x).1Kf(x),Kf(x).2f(x),1fM:為最優解值滿足條件要求此時的值取當則由并要求要求達到最大值另外要求達到最小值其中目標條件個目標設有乘除法 計算計算F(x)F(x)值以選出最優方案值以選出最優方案三三. . 改善歷程改善歷程(4)(4) - -優化排班管理優化排班管理- -方案選擇方案選擇BMABMA六條線單班人力數量和成本統計六條線單班人力數量和成本統計現有人力現有人力160(160(人人) )方案方案單班人力總數單班人力總數單班人力总成

26、本單班人力总成本( (萬元萬元/ /月月) )做四休一做四休一160160* *(5/4)=200(5/4)=200人人200200* *1000=201000=20( (萬元萬元) )做五休一做五休一160160* *(6/5)=192(6/5)=192人人192192* *1064=20.41064=20.4( (萬元萬元) )兩種方案的產能都為17,000pcs/班F2(x)= 17,000/(200*200,000)=0.000425F3(x)= 17,000/(192*204,288)=0.000433 F F2 2(x)F(x)F3 3(x)(x) 即做五休一為最優即做五休一為最優!項目項目改善前改善前改善後改善後提高提高/ /節省節省合併工站合併工站( (人人) )3203202962962424節奏式生產節奏式生產(%)(%)89.489.44.7PanelPanel保護膜保護膜(s)