工厂仓库管理流程制度

1、标题工厂仓库管理流程制度编号 XSJ20170329001 版本 0 修改次数 0 页码 1/6、生产套料发料流程1、PMC根据生产订单的型号与数量，制定生产套料2、型号及数量确认有仓管员根据 PMC提供的领料单及时进 3、车间物料员按照领料单上要 备料，备料工作必须在领料单上要求的 求的日期进行物料领取， 在领料 4、数据确认 OK后物料员将物料拉离仓库， 并在生产领料单注：此流程望各上部双门方人签员字遵确照认执，行。此生产领料误时由物料员与仓 注意：经双方签字确认领出的物管员当面确认，如料在车间生产过程中有少的现标题工厂仓库管理流程制度编号 Q/RJ20140302001 版本 0 修改次

2、数 0 页码 2/6二、其它领料（车间超耗与非生产人员领料）流程1、在生产过程中， 由于物料损坏或数量不足，超耗领料，1、非生产人员（研发、工程、销需进行补领物料的，属售、物流、人事、总经办等人员）2、仓管员接到相关领料单后，先确认领料单的相 需由物料员开具领料单，需要领取物料的，必须先开具领料关内容是否完整，包括物料编码、名称、数3、仓管员将领料单上列明的物料全数发齐后， 统一放4、领料人员对备料区所发物料进行注：此流程望各部门人员遵4、型号及数量确认有误时由领料型号5、及数据确认 员OK与后仓，管照执仓行管。员在领料单上员当面确认，如数量不6、物料发放交接完毕后，标题工厂仓库管理流程签字确

3、认，保留两 制度份单据，一份给单仓管员将相应的领料单据编号版本0修改次数0页码Q/RJ201403020013/6三、仓库收料流程2、接收供应商送货单，核对送货1、查看物料包装方式及标识状况， 对规定需4、物料的送货数量大于申购单未交数量3、确认可以暂行收货的物料型号5、更改送货单上的数量至与申购单未交量相4、物料的送货数量小于或等于申6、确认数量有误时与供方送货员当场确认其实际数量，并更改送货单数量，9、 IQC 判定拒收物料，仓管员必须立10、采购员根10、由于生产订单急需据 IQC 开具的使用，确定要特采的物5、确认送货实6、确认数量无误后7、仓管员将送货单交给相关 IQC 检验人8、

4、IQC 根据仓管员提供的送货单逐一拒收报告，在11、确定拒收物注料：在此流5程天望内各必部门编号料，由 PMC提出特采申9、IQC判定允收或有签字的特采物料，11、将物料放置到规 人员遵照执行。定的区域，放置时注须从仓库拿走，标需题特意保证物料先进先 程制度 出，然后在物料库存Q/RJ20140302001版本修改次数10 、数量抽10、数量抽查查无误后按有误要立即以送货单数量书面形式知会采购员通知供页码4/6四、车间退料接收流程1、车间将所需退仓的物料整理好分类4、IQC根据车间开具的不良品退库5、如实物不良与单据上的不良原因车不间符所，退物IQ料C须要求分类清楚，如果由于车5、 IQC对不

5、良品IQC已2、IQC根据车间开具的良品3、如 IQC 确认良品退库物料品品3、IQC对良品退/不良库品退单库所入库，车间需5、物料员将已签字的良品 / 不良品退库物料6、仓管员确认 OK后进行签字确认，并注：间此退流物程未望分各类部清门人员遵照楚而仓管员又接据库复良印品一或式不三良份品，拉一到份仓给库车对间应，执7行、。将退的地方放置，再对库存卡作加卡记录。编号 Q/RJ20140302001 版本 0 修改次数 0 页码 5/6五、呆料处理流程1、仓管员以月为单位在每月的 25 日对仓库库存呆料（ 6个月未使用的或是已确定27日2、PMC计划人员根据提供的相关统计表，确认内容完整与准确性后

6、在每月的3、由于技术变更而3、由于技术变更而导3、由于市场销售量减少，而导致停用的非4订、制各相关人员致针停对用以的上专不用同或的订物制料，将相关导信致息库以存邮物件料使用率低而产6、采购对与供6、研发工程人方协商可作退员评审后，确认换的物料，由其物料可再利5购流8安、程排望在各部与5门仓人管员员遵用根照的据执，已的呆料评审表对相关物料进行编制/ 日期/20101223标题工厂仓库管理流程制度息进行统计，并跟进相6、生产与销售评审确定继续留库7、将各部门签字确认的呆料评审审核/ 日期表给到工厂厂长，料，生产与销售评 批准/ 日期6、采购对与供方协商后，不能进行退换的物料，研发工程评审后不能使用于目前产品上的物编号 Q/RJ20140302001 版本 0 修改次数 0 页码 6/6六、成品进、出仓流程1、车间根据生1、研发试制完成的需发货产计2、划仓完管成员的根据各相关的人样员品进或仓非单常上规列订举单的产型品号与数量，成品需要进仓的，先由物料需进仓入库的，3、对于车间进仓的由研发常规产品与研发进仓需出货的产品，6、工厂仓管员开好调货单