数控机床控制系统设计(正式版)

1、题目院:业:第1章前言级:号:学生姓名:指导教师:错误!错误!未定义书签。未定义书签。第2章 数控车床设计概述错误!未定义书签。第3章课程设计的目的错误!未定义书签。第4章横向进给系统的设计计算错误!未定义书签。4.1主切削力及其切削分力计算4.2导轨摩擦力的计算114.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力124.4确定进给传动链的传动比i和传动级数124.5滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算124.6滚珠丝杠螺母副承载能力校核134.7计算机械传动的刚度154.8驱动电机的选型与计算164.9机械传动系统的动态分析194.10机械传动系统的误差计算与分析204.11确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格

2、型号21第5章 数控机床控制系统设计 错误！未定义书签5.1硬件电路设计内容错误！未定义书签5.2设计步骤错误！未定义书签5.3软件电路设计主要内容 错误！未定义书签5.4软件设计错误！未定义书签5.5进给伺服系统概述错误！未定义书签第6章数控系统硬件电路设计 错误！未定义书签总结与体会37致谢词错误！未定义书签参考文献错误！未定义书签摘 要当今世界电子技术迅速发展，微处理器、微型计算机在各技术领域得到了广泛 应 用，对各领域技术的发展起到了极大的推动作用。 一个较完善的机电一体化系统， 应包含以下几个基本要素：机械本体、动力与驱动部分、执行机构、传感测试部 分、控制及信息处理部分。机电一体化

3、是系统技术、计算机与信息处理技术、自 动控制技术、检测传感技术、伺服传动技术和机械技术等多学 科技术领域综合交 叉的技术密集型系统工程。新一代的 CNC系统这类典型机电一体化产品正朝着 高性能、智能化、系统化以及轻量、微型化方向发展。关键字：机电一体化的基础 基本组成要素 特点 发展趋势第一章前言一、当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现 状在我国对外开放进一步深化的新环境下，发展我国数控技术及装备、提高我 国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性，并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和

4、现代化 程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基 本的装备，又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。数控技术是用数字信息 对机械运动和工作过程进行控制的技术 , 而数控装备是以数控技术为代表的新 技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品 , 其技术范围 覆盖很多领域。(一) 、数控技术的发展趋势。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化 , 使制造业成为工 业化的象征 , 而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大 , 他对国计民生 的一些重要行业 IT 、汽车、轻工、医疗等的发展起着越来越重要的作用。从目 前世界上数控技术及其装备发展的趋势

5、来看 , 其主要研究热点有以下几个方面 :(1) 、 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。 高速、 高精加工技术可极大地提高效 率 , 提高产品的质量和档次 , 缩短生产周期和提高市场竞争能力。从 EMO2001 展会情况来看 , 高速加工中心进给速度可达 80m/ min , 甚至更高 , 空运行速度 可达 100m/ min 左右。目前世界上许多汽车厂 , 包括我国的上海通用汽车公司 , 已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。在加工精度方面 , 近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10卩m提高到5卩m ,精密级加工 中心则从35卩m,提 高到

6、11.5卩m并且超精密加工精度已开始进入纳米级 0.1卩m。为了实现高速、高精加工，与这配套的功能部件如电主轴、直线电机 得到了快速的发展 , 应用领域进一步扩大。(2) 、 5 轴联动加工和复合加工机床快速发展采用 5 轴联动对三维曲面零件的加工 , 可用刀具最佳几何形状进行切削 , 不仅光洁度高 , 而且效率也大幅度提高。但过去因 5 轴联动数控系统、主机结 构复杂等原因 , 其价格要比 3 轴联动数控机床高出数倍 , 加之编程技术难度较 大 , 制约了 5 轴联动机床的发展。 当前由于电主轴的出现 , 使得实现 5 轴联动 加工的复合主轴头结构大为简化 , 其制造难度和成本大幅度降低 ,

7、 数控系统的 价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型 5 轴联动机床和复合加工机床 含 5 面加工机床 的发展。(3) 、智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势21 世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统 , 智能化的内容包括在数控 系统中的各个方面 :为追求加工效率和加工质量方面的智能化 , 如加工过程的自 适应控制 , 工艺参数自动生成 ; 为提高驱动性能及使用连接方便的智能化 , 如前 馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等。数控 系统开放化已经成为数控系统的未来之路。 所谓开放式数控系统就是数控系统的 开发可以在统一的运行平台上 , 面向机床厂家

8、和最终用户 , 通过改变、增加或剪 裁结构对象 数控功能 , 形成系列化 , 并可方便地将用户的特殊应用和技诀窍集 成到控制系统中 , 快速实现不同品种、 不同档次的开放式数控系统 , 形成具有鲜 明个性的名牌产品。目前开放数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、 运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核 心。网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。 数控装备的网 络化将极大地满足生产线、 制造系统、制造企业对信息集成的需求 , 也是实现新 的制造模式如敏捷制造、 虚拟企业、 全球制造的基础单元 , 反映了数控机床加工 向网络化方向发展的趋势。（二

9、）、对我国数控技术及其产业发展的基本估计我国数控技术起步于 1958 年 , 近 50 年的发展历程大致可分为三个阶段： 第一阶段从 1958 年到 1979 年 , 即封闭式发展阶段。 在此阶段 , 由于国外的技 术封锁和我国的基础条件的制 , 数控技术的发展较为缓慢。 第二阶段是在国家的 “六五”、 “七五”期间以及“八五”的前期 , 即引进技术 , 消化吸收 , 初步建 立起国产化体系阶段。 在此阶段 , 由于改革开放和国家的重视 , 以及研究开发环 境和国际环境的改善 , 我国数控技术的研究、 开发以及在产品的国产化方面都取 得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期

10、间 , 即实施 产业化的研究 , 进入市场竞争阶段。纵观我国数控技术近 50 年的发展历程 , 特别是经过 4 个 5 年计划的攻关 , 总体来看取得的成绩还是不小。（三）、对我国数控技术和产业化发展的战略思考（1）、战略考虑。我国是制造大国 , 在世界产业转移中要尽量接受前端而不 是后端的转移 , 所以 , 我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业 问题。首先从社会安全看 , 因为制造业是我国就业人口最多的行业 , 制造业发展 不仅可提高人民的生活水平 , 而且还可缓解我国就业的压力 , 保障社会的稳定 ; 其次从国防安全看 , 西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质 ,

11、对我国实现禁运和限制 , “东芝事件”和“考克斯报告”就是最好的例证。（2）、发展策略。 从我国基本国情的角度出发 , 以国家的战略需求和国民经济 的市场需求为导向 , 以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标 用系统的方法 , 选择能够主导 21 世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技 术以及支持产业化发展的支撑技术、 配套技术作为研究开发的内容 , 实现制造装 备业的跨跃式发展。 强调市场需求为导向 , 即以数控终端产品为主 , 以整机如量 大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、曲型数字化机械、重点行 业关键设备等 带动数控产业的发展。 重点解决数控系统和相关功能部件

12、数字化 伺服系统与电机、高速电主轴系统和新型装备的附件等 的可靠性和生产规模问 题。没有规模就不会有高可靠性的产品 ; 没有规模就不会有价值低廉而富有竞争 力的产品 ; 当然 , 没有规模中国的数控装备最终难有出头之日。第二章 数控车床设计概述 用数控机床加工零件时，首先应加工零件的几何信息和工艺信息变成加工 程序，由输入部分送入数控装置， 经过数控装置的处理和运算， 按各坐标轴的分 量送到各轴的驱动电路， 经过转换和放大进行伺服电动机的驱动， 带动各轴运动， 并进行反馈控制，使刀具和工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序 和参数有条不紊地运作，从而加工出零件的全部轮廓。数控机床具有很

13、好的柔性， 当加工对象变换时， 只需重新编制加工程序即可， 原来的程序可存储备用，不必像组合机床那样需要针对新加工零件重新设计加 床，致使生产准备时间过长。经济型数控车床，对于保证和提高被加工零件的精度，主要依靠两方面来实 现：一是系统的控制精度；二是机床本身的机械传动精度。数控车床的进给传动 系统，由于必须对进给位移的位置和速度同时实现自动控制。所以，数控车床与 普通卧式车床相比应具有有更好的精度 以确保机械传动系统的传动精度和工作 平稳性。数控改造对机械传动系统的要求为：（1） 尽量采用低摩擦的传动副。如滚动导轨和滚珠丝杠螺母副，以减小摩擦 力。（2） 选用最佳的降速比，为达到数控机床所要

14、求的脉冲当量，使运动位移尽 可能加速达到跟踪指今。3） 尽量缩短传动链以及用预紧的办法提高传动系统的刚度。(4) 尽量消除传动间隙，以减小反向行程误差。如采用消除间隙的联轴节和 消除传动齿轮间隙的机构等。(5) 尽景满足低振动和高可靠性方面的要求。为此应选择间隙小、传动精度 高高、运动平稳、效率高以及传递扭矩大的传动元件。从应用的方面考虑，结合目前国内大多数的情况，可采用更换滚珠丝杠来 代替原机床上的T型丝杠。也可对原车床上T型丝杠加以修复，但此时必须相应 修配与与此相配合的螺母，尽量减小其间隙，提高配合精度。般说来.如原车床的工作性能良好.精度尚未降低，则应尽量保留机床的 传动系统。使改造后

15、的数控车床同时具有微机控制和原机床操作的双重功能。如 原车床使用时间较长.运动部件磨损严重.除了对导轨精度进行修复外.还应将 传动部件拆除或更换，以确保改造后车床的传动精度。数控机床一般由控制介质 数控装置 伺服系统和机床组成如图2.1图2.1数控机床的组成 测量装置- 电动机的选择 根据机械的负载特性和生产工艺对电动机的启动、制动、反转、调速等 要求，选择电动机类型。(2) 根据负载转矩、转速变化范围和启动频繁程度等要求，考虑电动机的温 升限制、过载能力额启动转矩，选择电动机功率，并确定冷却通风方式。所选电 动机功率应留有余量，负荷率一般取 0.80.9。(3) 根据使用场所的环境条件，如温

16、度、湿度、灰尘、雨水、瓦斯以及腐蚀 和易燃易爆气体等考虑必要的保护措施，选择电动机的结构型式。 根据企业的电网电压标准和对功率因素的要求，确定电动机的电压等级和类型(5)根据生产机械的最高转速和对电力传动调速系统的过渡过程的要求，以 及机械减速机构的复杂程度，选择电动机额定转速。此外，还要考虑节能、可靠性、供货情况、价格、维护等等因素。电动机类型和结构型式的选择由于不同的机床要求不同的主轴输出性能(旋转速度，输出功率，动态刚度, 振动抑制等)，因此，主轴选用标准与实际使用需要是紧密相关的。总的来说， 选择主轴驱动系统将在价格与性能之间找出一种理想的折衷。表1简要给出了用户所期望的主轴驱动系统的

17、性能。下面将对各种交流主轴系统进行对比、分析。表1.1理想主轴驱动系统性能项目内容高性能低速区要有足够的转矩宽恒功率范围，并在高速范围内保持一定转矩 高旋转精度咼动态响应高加减速,起制动能力具有强鲁棒性，能适应环境条件和参数变化咼效率，低噪声低价格低购买价格，低维护价格,低服务价格通用要求耐用性，可维护性，安全可靠性感应电机交流主轴驱动系统是当前商用主轴驱动系统的主流，其功率范围从零几个kW到上百kW广泛地应用于各种数控机床上。第三章 课程设计的目的数控机床课程设计是一个重要的时间性教学环节， 要求学生综合的运用所 学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的：1、通过设计，使学生全面地、系统地

18、了解和掌握数控机床的基本组成及其想 怪知识，学习总体的方案拟定、分析与比较的方法。2、通过对机械系统的设计，掌握几种典型传动元件与导向元件的工作原理、 设计计算及选用的方式3、通过对机械系统的设计，掌握常用伺服电机的工作原理、计算控制方法与控制驱动方式4、培养学生独立分析问题和解决问题的能力，学习并树立“系统设计”的思想5、锻炼提高学生应用手册和标准、查阅文献资料及撰写科技论文的能力第四章进给传动系统设计计算设计参数如下：纵向：工作台重量：W=800N行程：S=650mm脉冲当量：、p=0.006mm/P最大进给速度：Vmax =2m/min横向：工作台重量：W=300N行程：S=200mm脉

19、冲当量： p =0.004mm/P最大进给速度：Vmax=1m/min4.1主切削力及其切削分力计算已知机床主电动机的额定功率 Pm为7.5kw，最大工件直径D=400mm主轴计算转速n=85r/m。在此转速下，主轴具有最大扭矩和功率，道具的切削速度为兀Dn 3.1<400 ><10x85,°,v1.78m/s60 60取机床的机械效率=0.8，则有v310 N =3370.79 N走刀方向的切削分力Fx和垂直走刀方向的切削分力Fy为Fx =0.25Fz =0.25 3370.79 N =842.7NFy=0.4Fz=0.4 3370.79N -1348.32 N4

20、.2床身及导轨对于数控机床来说，作为主要支承件的床身至关重要，其结构性能的好坏直 接影响着机床的各项性能指标。它支承着数控车床的床头箱，床鞍，刀架，尾座 等部件，承受着切削力、重力、摩擦力等静态力和动态力的作用。其结构的合理 性和性能的好坏直接影响着数控车床的制造成本； 影响着车床各部件之间的相对 位置精度和车床在工作中各运动部件的相对运动轨迹的准确性， 从而影响着工件 的加工质量； 还影响着车床所用刀具的耐用度， 同时也影响着机床的工作效率和 寿命等。因此，床身特别是数控车床的床身具有足够的静态刚度和较高的刚度 / 质量比；良好的动态性能；较小的热变形和内应力；并易于加工制造，装配等， 才能

21、满足数控车床对床身的要求。数控车床工作时，受切削力的作用，床身发生弯曲，其中，影响最大的是床 身水平面内的弯曲。 因此， 在床身不太长的情况下， 主要应提高床身在水平面内 的弯曲刚度。所以，在设计床身时，采用与水平面倾斜 45°的斜面床身。这种结 构的特点是：(1) 在加工工件时，切屑和切削液可以从斜面的前方 ( 即床身的一侧 ) 落下，就无需在床身上开排屑孔，这样，床身斜面就可以做成一个完整的斜面。(2) 切屑从工件上落到位于床身前面的排屑器中， 再由排屑器将切屑排出。 这样， 机床在工作中， 排屑性能和散热性能要好， 可以减少床身在工作中吸收由于切削 产生的热量，从而减少床身的热

22、变形，使机床更好地保持加工精度。 (3) 由于在 床身上无需开排屑孔， 就可以增加与底座连接的床身底面的整体性， 从而可增加 床身底面的刚性。 基于以上特点使得床身抵抗来自切削力在水平和垂直面内的分 力所产生的弯曲变形能力， 以及它们的合力产生的扭转变形能力显著增强。 从而 大幅度提高了床身的抗弯和抗扭刚度。 床身在弯曲、 扭转载荷作用下， 床身的变 形与床身的截面的抗弯惯性矩和抗扭惯性矩有关。 材料、截面相同， 但形状不同 的床身，截面的惯性矩相差很大。截面积相同时，采用空形截面，加大外轮廓尺 寸，在工艺允许的情况下， 尽可能减小壁厚， 可以大大提高截面的抗弯和抗扭刚 度；矩形截面的抗弯刚度

23、高于圆形截面， 但圆形截面的抗扭刚度较高； 封闭截面 的刚度显著高于不封闭截面的刚度。 为此，在设计床身截面时， 综合考虑以上因 素，在满足使用、工艺情况下，采用空心截面，加大轮廓，减小壁厚，采用全封 闭的类似矩形的床身截面形式， 同时，为了提高床身的抗扭刚度和床身的刚度 重量比，在大截面内设计一个较小的类似圆形截面。床身与导轨为一体， 床身材料的选择应根据导轨的要求选择。 铸铁具有良好的减震性和耐磨性，易于铸造和加工。床身材料采用机械性能优良的HT250其硬度、强度较高，耐磨性较好，具有很好的减震性。车床的导轨可分为滑动导轨和滚动导轨两种。 滑动导轨具有结构简单、 制造 方便、接触刚度大等优

24、点。但传统滑动导轨摩擦阻力大且磨损快，动、静摩擦系 数差别大，低速时易产生爬行现象。目前，数控车床已不采用传统滑动导轨，而 是采用带有耐磨粘贴带覆盖层的滑动导轨和新型塑料滑动导轨。 它们具有摩擦性 能良好和使用寿命长等特点。在动导轨上镶装塑料具有摩擦系数低、耐磨性高、 抗撕伤能力强、低速时不易爬行、加工性和化学稳定性好、工艺简单、成本低等 优点，在各类机床上都有应用，特别是用在精密、数控和重型机床的动导轨上。 塑料导轨可与淬硬的铸造铁支承导轨和镶钢支承导轨组成对偶摩擦副。机床导轨的质量在一定程度上决定了机床的加工精度、工作能力和使用寿 命。导轨的功用是导向和承载。 车床的床身导轨属于进给导轨，

25、 进给运动导轨的 动导轨与支承的静导轨之间的相对运动速度较低。直线运动滑动导轨截面形状主要有三角形、 矩形、燕尾形和圆形， 并可互相 组合。由于矩形导轨制造简单， 刚度高，承载能力大， 具有两个相垂直的导轨面。 且两个导轨面的误差不会相互影响，便于安装。再将矩形整体倾斜45°后，侧面磨损能自动补偿， 克服了矩形导轨侧面磨损不能自动补偿的缺陷， 使其导向性 更好。本次设计我采用的是燕尾槽导轨。镶条是用来调整矩形导轨和燕尾导轨的侧隙， 以保证导轨面的正常接触。 镶 条应放在导轨受力较小的一侧。压板用于调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力 矩。如图5.5，是用磨或刮压板3的e面和d面来调整间隙

26、。压板的d面和e面 用空刀槽分开，间隙大磨刮 d 面，太紧时则修 e 面。这种方式构造简单，应用较 多，但调整时比较麻烦。图5.5镶条床身及导轨结构见图5.6图5.6床身及导轨4.3导轨摩擦力的计算导轨受到垂向切削分力 巳二Fz =3370.79N，纵向切削分力Fc二Fy =1348.32N，移动部件的全部质量（包括机床夹具和工件的质量）m=30.61kg（所受重力W=300N）查表得镶条紧固力f2000N，取导轨动摩擦系数 J = 0.15，则F '(Wfg Fv Fc)= 0.15 (3002000 3370.79 1348.32)= 1052.87N计算在不切削状态下的导轨摩擦力

27、F0和Fo巳0 二1(W fg) =0.15 (300 2000) =345NF0 - '0(Wfg) = 0.2 (300 2000) = 460N4.4计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力计算最大轴向负载力FamaxFamax =FyF, =(1348.32 1052.87) N =2401.19N计算最小轴向负载力FaminFamin = I =345N4.5确定进给传动链的传动比i和传动级数取步进电动机的步距角=1.5 ，滚珠丝杠的基本导程L0 = 6mm ,进给传动链的脉冲当量-p = 0.004mm/ P，则有:丄0360 p1.5 6360 0.004-6.25按最小惯量条件，

28、查得应该采用2级传动，传动比可以分别取h=3、2=2.1 根据结构需要，确定各传动齿轮的齿数分别为 乙=20、Z2 = 60、Z3 = 20、Z4 = 42，模数m=2齿宽b=20mm4.6滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算(1) 按预期工作时间估算滚珠丝杠预期的额定动载荷已知数控机床的预期工作时间Lh "5000h，滚珠丝杠的当量载荷Fm二Famax= 2370.34N，查表得载荷系数fw =1.3 ;初步选择滚珠丝杠的精度等级为3级精度，取精度系数fa =1 ；查表得可靠性系数fc =1。取滚珠丝杠的当量转速nm二nmax，已知Vmax = 1m/min，滚珠丝杠的基本导程 L 6m

29、m，则1000Vmaxnmax :1000 16=166.67r / mCa卄 3 6onmL；息： '100 fa fc=3 60 166.67 15000N =16585.8 N100 0 灯(2) 根据定位精度的要求估算允许的滚珠丝杠的最大轴向变形。已知本车床横向进给系统的定位精度为40重复定位精度为16则有1 1、max1 =() 165 =5.33 _ 85321 1 、max2 = ()40m=8_10m54取上述计算结果的较小值，即、：max =5.33m。(3) 估算允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径d2m滚珠丝杠螺母的安装方式拟米用一端固定、一端游动支承方式，滚珠丝杠螺 母

30、副的两个固定支承之间的距离为L=行程+安全行程+2 X余程+螺母长度+支承( 1.2 1.4 )行程 + (2530) L。取 L=(1.4 X 200+30X 6)mm=460mm/F0LJ460460d2m_ 0.0780 =0.07815.54mmmax-5.33(4) 初步确定滚珠丝杠螺母副的型号根据以上计算所得的L。、Cam、d2m和结构的需要，初步选择南京工艺装备 公司生产的FF型内循环螺母，型号为FF3206-5,其公称直径d。、基本导程L。、 额定动载荷Ca和螺纹底径d2如下：d0 = 32mmL0 =6mmCa = 20200 N Cam -16585.80 Nd2 = 27

31、.9mm d2m =15.54mm4.7滚珠丝杠螺母副承载能力校核已知滚珠丝杠螺母副的螺纹底径d2= 27.9mm，已知滚珠丝杠螺母副的最大受压长度=300m m,丝杠水平安装时，取 心=1/3，查表得K 2，则有44d45 127 945F -K1K10522 105N =448831.21NLf33002本车床横向进给系统滚珠丝杠螺母副的最大轴向压缩载荷为Famax二2401.19N，远小于其临界压缩载荷Fc的值，故满足要求。滚珠丝杠螺母副临界转速的计算长度 L 300mm，其弹性模量E=2.1 1051MPa，密度7.8 10 - N / mm3，重力加速度 g = 9.8 103mm/

32、s2g滚珠丝杠的最小惯性矩为I d；二314 27.94 =29728.05mm46464滚珠丝杠的最小截面积为'：= 23.1422A d；27.9 =611.05mm244nc0.8 2 3.14 3002取心=0.8，查表得，=3.927，贝U有2.1 105 29728.05 9.8 103”7.8x10° ><611.05=4692249r / min本横向进给传动链的滚珠丝杠螺母副的最高转速为166.67r/m，远小于其临界转速，故满足要求。滚珠丝杠螺母副额定寿命的校核，滚珠丝杠的额定动载荷Ca二20200 N，已知其轴向载荷Fa -Fama2401.

33、19 N，滚珠丝杠的转速n =门皿ax =166.67r/min，运转条件系数fw =1.2，则有L =（_C）3 106 =（20200）3 106rFa fw2401.19.26L琢533 10 h=34453h60n60 166.67本车床数控化改造后，滚珠丝杠螺母副的总工作寿命Lh二34453 h _ 15000 h ,故 满足要求。4.8计算机械传动的刚度已知滚珠丝杠的弹性模量E=2.1 105MPa，滚珠丝杠的底径d2=27.9mm。当滚珠丝杠的螺母中心至固定端支承中心的距离 a二Ly = 300mm时，滚珠丝杠螺母副具有最小拉压刚度KsminKsmin3.14 品 2105=42

34、7.73N/54 300当a二Lj =100mm时，滚珠丝杠螺母副具有最大拉压刚度 KsmaxKsmax遲10亠4Lj空空勺 105 =1283.21N/54 100已知滚动体直径dQ =6.75mm滚动体个数Z=15.轴承接触角：=60。轴承最大轴向工作载荷FBmax = Famax =2401.19N。则滚珠丝杠螺母副支承轴承的刚度Kb为:Kb=2 2.34 3dQZ2FamaxS 鬥厂=2 2.34 3 6.75 152 2401.19 （ j）2= 654.49N /5查表得滚珠与滚道的接触刚度 K =683N lm，滚珠丝杠的额定动载Ca二amax20200N。已知滚珠丝杠上所承受的

35、最大轴向载荷Famax =2401.19N则F 丄2401 19KK（眾）一683（0T）3N/%=723.51N/6进给传动系统的综合拉压刚度的最大值为maxsmaxKbKc1 1 1+1283.21654.49 723.51二 0.003689故 Kmax =723.51N / 5。进给传动系统的综合拉压刚度最小值为minKs minKbKc1 1 1+427.73654.49723.51=0.005248故 Kmin =191N / Jm已知扭矩作用点之间的距离L 355m m,滚珠丝杠的剪切模量G=8.1104MPa，滚珠丝杠的底径d27.9mm，则有I, nd；G 3.14x27.9

36、4"02x8.1x104x106K -二 平 32L232x355"0'= 13566.04N *m/rad4.9驱动电机的选型与计算(1) 计算滚珠丝杠的转动惯量已知滚珠丝杠的密度 匸=7.8 10；kg/cm3，则有nJr 7 0.78 10J3D4L1.38kg *cm2j4(2) 计算折算到丝杠轴上的移动部件的转动惯量已知横向进给系统执行部件的总质量为m=30.61kg;丝杠轴每转一圈，机床执行部件在轴向移动的距离L=0.6cm则L 20.622JL =m()2 =30.61 ()= 0.28kg *cm22兀2汇3.14(3) 计算各齿轮的转动惯量Jz1

37、=Jz3 =0.78 10 44 2kg *cm0.4kg *cm2-3422Jz2 =0.78 1012 2kg *cm = 32.3kg cm-3 42 422Jz4 =0.78 10() 2kg *cm = 7.8kg *cm51 1Jd= Jz1 T2(Jz2 Jz3)72(Jz4 J r JL )i1i1 1"4 評23 °4)越(7838 °28)2=4.275kg *cm(5)计算折算到电动机轴上的切削负载力矩 Tc已知在切削状态下的轴向负载力Fa二Famax =2401.19 N，丝杠每转一圈，机床执行部件轴向移动的距离L=6mm=0.006m进给

38、传动系统的传动比i=6.25总效 率n =0.85，贝U有旦二 2401.19 O.。06 Nm"43Nm2二 i 2 3.14 0.85 6.25(6)计算折算到电动机上的摩擦负载力矩 I 已知在不切削状态下的轴向负载力矩 巳0二345N，贝U有345 0.0060.062N *m2二 i 2 3.14 0.85 6.25(7) 计算由滚珠丝杠预紧力Fp产生的并折算到电动机轴上的附加负载力矩Tf已知滚珠丝杠螺母副的效率° =0.98，滚珠丝杠螺母副的预紧力Fp为1F3Famax=800.4NTf =(1 - 2)800(1 -0.982) =0.0057N m2二 i2

39、3.14 0.85 6.25折算到电动机轴上的负载力矩T的计算。空载时(快进力矩)，为Tkj =TTf =(0.062 0.0057) N m =0.068N *m切削时(工进力矩)，为根据以上计算结果和查表初选130BF001型反应式步进电动机，其转动惯量Jm = 4.6kg *cm2;而进给传动系统的负载惯量 Jd =2.8kg cm2 ;对于开环系统,般取加速时间ta = 0.05s。当机床以最快进给速度v = 1000mm/min运动时电动机的最高转速为:nmax100066.25r / min =1041.67r / mini nmax60 980ta(Jm Jd)2 3.14 10

40、41.67 6.25 c c、(4.62.8)60 980 0.05= 102.9kgf *cm =10.08N *m(8) 计算横向进给系统所需的折算到电动机轴上的各种力矩 计算空载启动力矩TqTq =Tap 仃.1 Tf) =(10.08 0.062 0.0057) N m =10.15N m计算快进力矩TkjTkj =Ta Tf = (0.062 0.0057) N *m = 0.068N m计算工进力矩TgjTgj =Tc Tf =(0.43 0.0057)N m=0.44N *m(9) 选择驱动电动机的型号根据以上计算和查表选择国产150BF002型电动机，其主要参数如下：相数， 5

41、;步距角，0.75/1.5 ;最大静转矩，13.72N *m;转动惯量，9.8kgcm2 ;最 高空载启动频率，2800Hz运行频率，8000Hz分配方式，五相十拍。确定最大静转矩Ts:机械传动系统空载启动力矩 Tq与所需的步进电动机的最大静转矩Ts1的关系为：TqTS1= 0.951T 10 15Ts1qNm=10.67Nm0.9510.951机械传动系统空载启动力矩Tq与所需的步进电动机的最大静转矩 Ts2的关系 为：Ts2 =Tgj 竺 N=1.47N0.30.3取Ts1和Ts2中的较大者为所需的步进电动机的最大静转矩 Ts = 10.67Nm。 本电动机的最大静转矩为13.72Nm，大

42、于Ts，可以在规定的时间内正常启动， 故满足要求。验算惯量匹配，为了使机械传动的惯量达到较合理的匹配，系统的负载惯 量Jl与伺服电动机的转动惯量Jm之比一般应满足下式：0.25乞虫乞1J m因为 虫二仝!25丸.436 0.25,1，故满足惯量匹配要求。J m 9.84.10机械传动系统的动态分析滚珠丝杠螺母副的综合拉压刚度 K。二心山=191 106N/m，机床执行部件 的质量和滚珠丝杠螺母副的质量分别为 m、m,，滚珠丝杠螺母副和机床执行部 件的等效质量为md = m 1/ 3ms，已知m=30.61kg,贝卩:ms 蔦 3.22 64 7.8 10=4.01kg11md =m ms =(

43、30.61 一 4.01)kg =31.95kg3 3rad / s 二 2445rad / s折算到滚珠丝杠轴上的系统总当量转动惯量为Js=Ji = (9.8 4.275) 6.25kg * cm2 = 88kg * cm2 = 0.0088 kg * m2已知滚珠丝杠的扭转刚度 Ks =K.,=：13566.04N m/rad，则13566.040.0088= 1241.6rad /s-'nc、扭转振动由以上计算可知，丝杠一工作台纵向振动系统的最低固有频率 系统的最低固有频率nt都比较高。一般按 -300rad /s的要求来设计机械传动 系统的刚度，故满足要求。4.11机械传动系统

44、的误差计算与分析（1）计算机械传动系统的反向死区：已知进给传动系统的综合拉压刚度的最小值Km =191 106N /m m,导轨的静摩擦力为F。=460N，则艺 103=詐 103mm=4.8210mm即& =4.82m :：: 8m，故满足要求。（2）计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差k max1 13、：kmax=F0() 103KminKmax= 460 (1191 1061271 106)103= 0.71 10mm即kmax二0.71怖：6 5，故满足要求（3）计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差已知负载力矩T =Tkj =68n mm，扭矩作用点之间的距离L 35

45、5mm，丝杠底径d27.9mm，则有八 7.21 10TL2d：= 7.21 1068 35527.94二 0.0029由该扭转变形，引起的轴向移动滞后量将影响工作台的定位精度，有主.日 0.0029訂=L06mm : 0.05 二m3603604.12确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号确定滚珠丝杠螺母副的精度等级，本进给传动系统采用开环控制系统，应满 足如下要求：V300P ep <0.8 （定位精度-、kmax-、）=0.8 （40 -0.71 -0.052m=31.39mep Vup Z0.8 （定位精度-、kmax 一小m =31.39取滚珠丝杠螺母副的精度等级为 3级，查表

46、得V300P =12m，当螺纹长度约为 350mm寸，ep =13m，Vup=12m ； V300p ep =25m 空 31.39m ；ep Vup =25m 二 31.39m故满足设计要求。第五章数控机床控制系统设计数控系统硬件电路设计5.1设计内容1 .按照总统方案以及机械结构的控制要求，确定硬件电路的方案，并绘制 系统电气控制的结构框图；2. 选择计算机或中央处理单元的类型；3. 根据控制系统的具体要求设计存储器扩展电路；4 .根据控制对象以及系统工作要求设计扩展I/O接口电路，检测电路， 转换电路以及驱动电路等；5. 选择控制电路中各器件及电气元件的参数和型号；6. 绘制出一张清晰完

47、整的电气原理图，图中要标明各器件的型号，管脚号及 参数；7 .说明书中对电气原理图以及各有关电路进行详细的原理说明和方案论证。5.2设计步骤1 .确定硬件电路的总体方案。数控系统的硬件电路由以下几部分组成：1. 主控制器。即中央处理单元 CPU2. 总线。包括数据总线，地址总线，控制总线。3. 存储器。包括只读可编程序存储器和随机读写数据存储器。数控系统的硬件框图如下所示:MCS-51系列单片机是集中CPU,I/O端口及部分RAM等为一体的功能性很强的控制器。只需增加少量外围元件就可以构成一个完整的微机控制系 统，并且开发手段齐全，指令系统功能强大，编程灵活，硬件资料丰富。本次设 计选用8 0

48、 3 1芯片作为主控芯片。3. 存储器扩展电路设计(1) 程序存储器的扩展单片机应用系统中扩展用的程序存储器芯片大多采用EPROM芯片。其型号有：2716, 2732, 2764, 27128, 27258,其容量分别为 2 k,4k,8k,16k32k。在选择 芯片时要考虑CPU与EPROM时序的匹配。8031所能读取的时间必须大于EPROM所要求的读取时间。 此外，还需要考虑最大读出速度，工作温度以 及存储器容量等因素。在满足容量要求时，尽量选择大容量芯片，以减少芯片数 量以简化系统。综合以上因素，选择2764芯片作为本次设计的程序存储器扩 展用芯片。单片机规定P 0口提供8为位地址线，同

49、时又作为数据线使用，所以为分时用 作低位地址和数据的通道口，为了把地址信息分离出来保存，以便为外接存储器 提高低8位的地址信息，一般采用7 4LS 3 7 3芯片作为地址锁存器，并由CPU发出允许锁存信号ALE的下降沿，将地址信息锁存入地址锁存器中。由以上分析，采用2 7 6 4 EPRO芯片的程序存储器扩展电路框图如下所示P1.7译码电 路CEA12A8P1.0GP2.474LS372P2.0扩展2764电路框图数据存储器的扩展2764A7A0OED7由于8 0P0.7片外的数据31内部RAM只有128字节， 远不能满足系统的要求。需要扩展存储器。单片机应用系统数据存储器扩展电路一般采用61

50、16,6262静恕RAM数据存储器。本次设计选用6 2 6 4芯片作为数据存储器扩展用芯片其扩展电路如下所示:PSEN译码电 路CE1P2.4EAA12A8P0.7P2.0ALEG74LS372扩展6264电路框图A7J 6264A0D7DO(3)P0.0在单片机译码电路'应用系统中，所有外围芯片都通过总线与单丿WE+机相连。单片机数据总线分时的曰各个外围芯片进行数据传送。故要进行片选控制。由于外卜围芯片与数OEWRRD据存储器采用统一编址， 因此单片机的硬件设计中， 数据存储器与外围芯片的地 址译码较为复杂。 可采用线选法和全地址译码法。 线选法是把单独的地址线接到 外围芯片的片选端

51、上， 只要该地址线为低电平， 就选中该芯片。 线选法的硬件结 构简单，但它所用片选线都是高位地址线， 它们的权值较大， 地址空间没有充分 利用，芯片之间的地址不连续。对于RAM和I/O容量较大的应用系统，当芯片所需的片选信号多于可利用的地址线的时候， 多采用全地址译码法。 它将低位 地址作为片内地址， 而用译码器对高位地址线进行译码， 译码器输出的地址选择 线用作片选线。本设计采用全地址译码法的电路分别如下图所示：(4) 存储器扩展电路设计 8031单片机所支持的存储系统起程序存储器和数据存储器为独立编址。 该设计选用程序存储器 2764 和数据存储器 6264 组成 8031 单片机的外存储

52、器 扩展电路，单片机外存储器扩展电路如下：(5) 1/0扩展电路设计(a) .通用可编程接口芯片8 15 58 0 3 1单片机共有4个8位并行I/O接口， 但供用户使用的只有P 1 口及 部分P 3 口线。因此要进行I/O口的扩展。8 15 5与微机接口较简单，是微 机系统广泛使用的接口芯片。8155Y与8031的连接方式如下图所示(b) . 键盘，显示器接口电路 键盘，显示器是数控系统常用的人机交互的外部设备， 可以完成数据的输入和计算机状态数据的动态显示。通常，数控系统都采用行列式键盘，即用I/O口 线组成行，列结构，按键设置在行列的交点上。数控系统中使用的显示器主要有LED和LCD。

53、下图所示为采用8 15 5接 口管理的键盘，显示器电路。它有4X8键和6位LED显示器组成。 为了简化 秒电路，键盘的列线及LED显示器的字位控制共用一个口，即共用8155的PA 口进行控制，键盘的行线由8 15 5C 口担任，显示器的字形控制由8155的PB 口担任。键盘显示器接口电路如下所示：4. 步进电机驱动电路设计(1 )脉冲分配器步进电机的控制方式由脉冲分配器实现，其作用是将数控装置送来的一系列 指令脉冲按一定的分配方式和顺序输送给步进电机的各相绕组，实现电机正反 转。数控系统中通常使用集成脉冲分配器和软件脉冲分配器。本设计采用集成 脉冲分配器YB013采用YB013硬件环行分配器的

54、步进电机接口线路图如下：(2) 光电隔离电路在步进电机驱动电路中，脉冲分配器输出的信号经放大后控制步进电机的励 磁绕组。如果将输出信号直接与功率放大器相连，将会引起电气干扰。因此在接 口电路与功率放大器间加上隔离电路实现电气隔离，通常使用光电耦合器。光电耦合器接线图如下：(3) 功率放大器脉冲分配器的输出功率很小，远不能满足步进电机的需要，必须将其输出 信号放大产生足够大的功率，才能驱动步进电机正常运转。因此必须选用功率放 大器，需根据步进电机容量选择功率放大器。本设计选用功率放大器。5. 其它辅助电路设计( 1 ) 8 0 3 1的时钟电路单片机的时钟可以由两种方式产生：内部方式和外部方式。内部方式利用芯片的内部振荡电路，在XTAL1,XTAL2引脚上外接定时元 件，如下图所示。晶体可以在1 212之间任意选择，耦合电容在53 0pF之间，对时钟有微调作用。采用外部时钟方式时，可将XTAL1直接接地，XTAL2 接外部时钟源。单片机的复位都是靠外部电路实现。 在时钟工作后，只要在RESET引脚上出现10 ms以上的高电平，单片机就实现状态复位，之后CPU便从0 0 0 0 H 单元开始执行程序。在实际运用中，若系统中有芯片需要其复位电平与8031 复位要求一致时，可以直接相连。当晶振频