FMEA风险系数的设定标准

1、3.0定义3.1FMEA： Potential Failure Mode and Effects Analysis的简称，潜在失效模式与效应分析。可分为设计工FMEA（ DFMEA 和制程 FMEA（ PFMEA。3.2设计FMEA:是一种分析技术，主要是由负责设计的工程师使用，他们把FMEA当作“在可能的范围内，确保潜在失效模式及其相关的原因/机理都已经被考虑及强调”的一种方法。3.3制程FMEA:是由负责制造/装配的技术人员/小组主要采用的一种分析技术，用于最大限度地保证各种潜在 的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和论述。3.4 风险优先指数（Risk Priority Numb

2、er: RPN）：严重度（S）、发生度（0）、难检度（D）的乘积，即RPN=（S （O） X （D），是对设计风险的一种测量，RPN将会在1和1000的间。3.5潜在失效模式：是以零件、子系统、系统的潜在失效，可能导致无法符合设计意图的方式来定义。3.6严重度（Severity : S）是在潜在失效模式发生的情况下，对下一个零件、子系统、系统或客户所产生的后果的严重程度做的评估，仅适用于后果。3.7发生度（Occurrence:0）:发生度是特定的原因/机理发生的可能性，发生度等级指数的可能性有其含意，但 不一定是一个数值。4.0职责4.1技术部：负责制程阶段 FMEA（PFMEA主导。4.2

3、 APQP跨功能小组：负责策划 FMEA协助主导部门。在先期产品质量规划（APQP）的构想阶段（第一阶段），先将客户的期望转换成需求，再于产品设计与开 发阶段（第二阶段），导入设计FMEA5.0程序 5.1 PFMEA5.1.1品保部将每一新制程或变更的制程填出【制程FMEA，以维持FMEA于最新状态。PFMEA由工程部QE主导，填写“制程 FMEA时参考 “FMEA参考手册”。制程 FMEA进行前必须分析每一生产制程内各加 工步骤及/或产品制程特性的风险评估，风险评估应附于制程FMEA之后。制程FMEA进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。制程FMEA应与制程流程图和管制计划相结

4、合，并且相一致。5.1.2 Severity （严重度）是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果，是单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度的评估分为“1”到“ 10”级（注：“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造/装配工序、维修工序或者政府法规）。小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。推荐的PFMEAT重度评价准则（DFMEA也可使用，但是只适用顾客的后果部分）评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/重后装配厂产

5、生缺陷时便得出相应的定级结果，最装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终度果终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在级存在的，采用两个严重度值中的较咼者 （顾客的的，采用两个严重度值中较咼者（制造/装配后别后果）。果）。无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时， 严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时， 严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造

6、成危害。9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。或100%勺产品可能需要报废，或者车辆 /项目需 在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降，顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分 （小于100%）需报废， 或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时的间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运 行，顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分 检或者车辆/项目需在返修部门返修少于 0.5小 时。6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水 平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者 /项目在线下返 修，不需送往返修部门处理。5很彽

7、配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废， 在生产在线其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废， 在生产在线原工位返工。2无无可辨别的影响。或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影 响。1注：严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。5.1.3 Occurrence（发生度）是指具体的失

8、效起因/机理发生的频度。发生度的分级数着重在其含义而不是数值， 通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是导致发生度分级数降低的可能途径。可以分“ 1 ”到“ 10”级来估计发生度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。找 出失效的方式、手段在此不予考虑。（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）（“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的）推荐的PFMEA发生度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效> 100次每1000件> 1次每10辆10高：经常性失效50次 每1000个1 次 每20

9、辆920次 每1000个1 次 每50辆810次 每1000个1 次 每100辆7中等：偶然性失效2次 每1000个1次每500辆65次 每1000个1 次 每2000辆51次 每1000个1 次 每10000辆4低：相对很少发生的失效0.001 每 1000 个1 次 每100000辆30.01 每 1000 个1 次 每1000000辆2极低：失效不太可能发生失效通过预防控制消除了1注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。5.1.4 Detection （难检度）是与 “现行制程管制”栏中所列的“探测”相关联的定级数，是一个在某一 FMEA范围内的相对级别。假设失效已发生，然后评价所

10、有“现行制程管制”的能力，以阻止有该失效模式或缺陷的部件被发运出去。评价指标分“1 ”到“ 10”级（发生度低并不意味着难检度级数也低。小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）。推荐的PFMEA隹检度评价准则探测性准则检查类别难检度ABC探测方法的推荐范围几乎不可能绝对冃疋不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法如 SPC（统计过程控制）来实现控制6中等控

11、制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%勺止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测或利用多层验收在后续工序 上进行误差探测：供应、选择、安装、确认不能 接受有差异的零件3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）不能 通过有差异的零件2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程 /产品设计，采用了防错 措施,有差异的零件不可能产出1检验类别：A. 防错 B.量具C.人工检验注：级数1专用于“肯定能探测出”的情况。5.1.5 风险优先指数：（RPN） = （S） x （O） x （D）在特定的PFMEA范围内，此数值（11000）可用于对所担心的制程中的问题进行排序。5.1.6PFMEA 纠正：a. 应首先针对高严重度、高 RPF值和指定的其它项目进行预