EH油系统事故案例剖析

1、eh油系统事故案例剖析 、 一、#1 机组#3 高调门油动机伺服阀漏油停机事件 1、事件经过 2021 年 9 月 2 日#1 机组协调方式运行，负荷 410mw，a、b、d、e、f 制粉系统运行，总煤量 173t/h，给水流量 1270t/h。9:00， 运行值班员监盘发现 1b eh 油泵电流摆动大，由 34a 摆至 51a，最大至 55a，就地检查#3 高调门开度摆动，并伴有 eh 油管道振动； 10:34 #3 高调门开度剧烈摆动，从 42%突然关至 0%，又摆回到39%再关至 0%，反复发出开指令，#3 高调门始终为 0%，初步判断#3 高调门油动机伺服阀故障所致。 11:30 #1

2、 机#3 高调门油动机伺服阀更换工作票许可开工（工作票编号为 w176rw2021090006）；热机安全措施为：关闭#1 机#3 高调门（1dehgv3dmd）油动机进油门，并在门杆上挂"禁止操作，有人工作'牌。热控安全措施为：1、拔出#1 机组 deh 控制柜#3 高调门（1dehgv3dmd）液压伺服子模件；2、拆除#1 机组#3 高调门（1dehgv3dmd）油动机伺服阀信号线。 汽机检修人员根据以往多次更换油动机伺服阀的经验：在油动机下腔测压接头接上测压表，测定油动机下腔压力为 0mpa 时，判断opc 逆止门以及油动机供油门是严密的，便依次松动#3 高调门油动机伺

3、服阀 4 条固定的内六角螺钉，4 条螺钉周向均松动了 180 度， #3 高调门伺服阀有 eh 油呲出，检修人员立即对伺服阀 4 条螺钉进行紧固并对#3 高调门油动机供油门进行复校，但漏油量不见减小。 12:30 eh 油箱油位由原来的 634mm 降至 530mm。 13:05 eh 油箱补油由 465mm 补至 568mm，仍以每 30 分钟 90mm 速度下降。 13:25 降机组负荷至 260mw，手动 mft。 14:30 检修更换了#3 高调门伺服阀，恢复安措，传动#3 高调门动作正常。 其后，检修人员对#1 机#3 高调门油动机进油门和逆止门进行检查，发现进油门存在缺陷，进行了修

4、复。 2、事件原因 根据现场处理和事后对油动机供油门检查情况，分析为：#1机 #3高调门油动机伺服阀内部滑阀卡涩至 0 位或 0 偏位，造成油动机下腔与回油管接通，来油与油动机下腔隔绝，故对油动机下腔测压显示为 0mpa，实际上油动机供油门并不严密，eh 高压油未被可靠切断，伺服阀前仍有压力油，导致拆解伺服阀时出现大量漏油。 3、暴露问题 （1）检修人员对在线更换油动机伺服阀危险点辨识分析不全面，采取的预控措施不到位，对可能造成的后果估计不足。 （2）检修人员的技能水平仍需提高，对设备系统的掌握存在不足，依赖油动机下腔有无压力来判断 opc 逆止门以及油动机供油门是否严密的方法存在漏洞,之前多

5、次更换成功的经验掩盖了存在的问题。 （3）设备结构设计考虑不周，伺服阀与供油门之间的压力无法测量（未设计测压接头），对在线更换油动机伺服阀构成了威胁和不便。 4、防范措施 （1）利用检修机会在油动机伺服阀与供油门之间加装压力测点，以此来判断 opc 逆止门以及油动机供油门是否严密。 （2）扎实开展技能培训工作，增强员工风险意识和辨识能力，提高员工技能水平，对各项工作存在的风险认真进行分析和辨识，采取有效措施，防止类似事件重复发生。 （3）加强设备检修、维护管理力度，对各台机组油动机易损密封件状态进行分析及时更换，利用检修机会对油动机伺服阀、opc逆止门以及油动机供油门进行细致检修及检测，提高设

6、备健康水平。 二、#4 机组 eh 油泄漏事件 1、事件经过 2021 年 8 月 22 日#4 机组负荷 590mw，agc、协调投入，4a、4b、4c、4d、4e 磨运行，4a、4b 汽泵运行，烟风系统运行正常，总煤量 228 t/h，给水流量 1657t/h。eh 油箱油位 575mm，4b eh 油泵运行，4a eh 油泵备用。15:01 巡检发现主机高调门处漏油，检查确认#3 高调门 eh 供油管路漏油严重，系统无隔离手门。dcs 画面显示 eh 油箱油位由 575mm 下降至 421mm，4b eh 油泵电流由 36a 涨至 66a，联系检修加油。 15:06 来 eh 油箱油位低

7、报警（400mm）。 15:07 来 eh 油箱油位低低报警(366mm)。 15:10 解除机组协调，开始降负荷。 15:10 eh 油压由 12.85mpa 开始下降，此时 eh 油箱油位 231mm。 15:11 eh 油压降至 12.48mpa,4a eh 油泵联启。 15:12 机组负荷降至 573mw， eh 油压 7.5mpa、油箱油位 220mm，汽轮机跳闸，首出为 deh 跳闸，锅炉、发电机联动正常；检查辅机设备联动正常。2.事件原因 #4 机组跳闸原因为#3 高调门供油手门前管道漏油严重且无法隔绝，eh 油箱油位下降过快，eh 油压低，汽轮机 deh 保护动作跳闸。根据厂家

8、哈尔滨汽轮机厂汽轮机设计要求，deh 判断汽机是否挂闸只有通过对 ast 母管压力状态的监视来实现，ast 母管油压低于设计值即认为该汽机实际已跳闸，因此送出挂闸油压低（asl）报警信号到 deh，通过 deh 跳闸保护回路触发相应信号连锁相关设备动作保护汽轮机。当 eh 油箱液位低于 231mm，eh 油压开始降低，导致挂闸油压降低，eh 油压低于 7.29mpa 时，ast 母管油压力开关动作（低于 7.0mpa 动作），三个 asl 信号通过三取二判断后，触发deh 跳闸保护动作信号 1 秒脉冲，deh 跳闸保护信号通过三根硬接线送至 ets 系统，跳闸汽轮机，汽轮机 ets 跳闸联跳锅

9、炉 mft。 经检查发现在#4 机组#3 高调门油动机 eh 油供油管路活结"蘑菇头'变径处有穿透性环形裂纹，该接头为制造厂家设备自带，检查蘑菇头变径处没有过渡倒角，变径处存在应力集中，机组长期运行中管路有小幅低频振动产生，应力集中区疲劳导致细微裂纹，裂纹逐渐扩展，最终断裂引起 eh 油管路泄漏，造成 eh 油箱油位下降过快 eh 油压维持不住导致#4 汽轮机跳闸。（详见附件 1 环形裂纹图片） 3、暴露问题 （1） #4 机组#3 高调门 eh 油供管道蘑菇头处存在设计和质量问题，长时间运行出现裂纹。 （2）机组检修期间，由于蘑菇接头较短，焊缝阻碍紧固螺母，蘑菇头变径处隐藏

10、在紧固螺母内部，无法进行探伤检查，造成裂纹隐患没有及时发现。 4、防范措施 （1）加强对全厂油动机接头和管道的漏油检查，及时采取处理措施，消除漏油隐患。 （2）与液压控制设备专业厂家进行沟通，落实蘑菇头设计规范和技术图纸，确认蘑菇头变径处是否应有过渡倒角。 （3）按照活接头设计规范和加工制作工艺要求，加工活接头备件，利用机组检修机会对活接头进行整体更换改造。 （4）利用机组检修机会，对蘑菇头变径处进行探伤检查，目前由于蘑菇接头较短，焊缝阻碍紧固螺母，蘑菇头变径处隐藏在紧固螺母内部，无法进行检查。待对活接头进行改造更换后，定期开展探伤检查工作。 （5）对油系统管道支架进行全面检查，消除管道碰磨；

11、加强油系统管道振动的监测，做好跟踪和记录，分析振动变化，对出现的异常振动及时采取措施进行处理。 三、#4 机#1 高主门伺服阀故障跳机事件 1、事件经过 2021 年 04 月 02 日，#4 机组协调控制方式，负荷 450mw，主蒸汽压力 18.43mpa,给水流量 1348t/h, a、b、c、e 四台制粉系统运行，4a、4b 汽泵运行。11:34:07 #1 高压主汽门 tv1 突关至 0，主蒸汽压力一分钟内快速上涨至 23.76mpa，给水流量下降至 993 t/h。 11:35:25 给水流量低至 934t/h，主汽压至 25mpa,解除两台汽泵自动，手动增加给水流量，给水流量未见上

12、涨。 11:35:38 给水流量低低动作，锅炉 mft，汽轮机联锁跳闸，发电机逆功率保护动作，发电机解列，其他主辅设备联动正常。 2、事件原因 事件发生后，检修部对控制元件和线路、伺服阀线圈等进行检查，未发现异常，更换#1 高主阀伺服阀后阀门开关正常，初步分析确定#1高压主汽门伺服阀故障是造成此次跳机的主要原因，因现场不具备伺服阀解体检查的条件，计划将故障伺服阀送 moog 检验中心进行专业的检测，进一步确定伺服阀故障原因。 3、暴露问题 （1）eh 油系统设备维护管理工作不到位，专业技术管理不到位，设备可靠性水平不高。 （2）日常油质管理及监督工作重视不够，定期工作需要加强。 （3）检修人员

13、技术能力存在不足，对设备状态掌握不清楚。 4、防范措施 （1）汽机专业统计近 5 年来 eh 油系统发生的主要缺陷、异常和故障，进行全面的分析和总结，举一反三，开展有针对性的隐患排查治理工作。 （2）研究制定 eh 油系统设备寿命管理规定，确定停机必检项目，编制 eh 油系统管理细则，分清各级人员责任，明确定期工作，审批后严格执行。 （3）加强油质监督及管理工作。成立滤油队，设置油质专责（正式员工），加强管理，专人负责；制定滤油制度，并严格落实执行；盘点现有滤油机设备状况，及时修复故障滤油机；每月开展一次油质技术分析，形成分析报告，并作为定期工作长期开展。 （4）加强 eh 油系统设备检修质量管理，规范检修