齿轮测量仪总结

1、国内日益重视齿轮测量仪器的发展目前我们国内规模以上的电子仪器企业有500多家，其中电子测量仪器制造企业130多家，我国都开发了相应的产品，其中包含有几十个品种产品达到国际同类产品的先进水平，应用到了急需的国防、科研、生产等各个领域。国内电子仪器行业和企业虽然开发了若干个品种和一定数量并达到同类国际先进水平的产品，但是与国际水平相比，在产品结构上，在高端产品的技术水平上，在市场占有率上仍然存在着很大差距，有待于国内企业不断的完善。几年来我国测量仪器行业不断的发展，在许多重大科技领域中取得了突破性进展，不断迅速的发展，给我国的测量仪器仪器的可靠性和稳定性有了很大的改观。尤其最近几年，我国本土仪器取

2、得了很大的进步，特别是在齿轮测量仪器和汽车检具的研发方面，与国外先进产品的差距正在快速缩小。模块化和虚拟技术的发展，为我国的测试测量仪器行业带来了新的发展契机，在国家和各级政府的日益重视，成都斯瑞工具科技有限公司，踊跃出在齿轮齿距,汽车检具，传动链测量仪器，齿轮仪器改造等方面高级工程师多名。其实，国内齿轮测量仪器行业的市场机会早已来临，市场大门早已打开，关键是我们国内测试仪器企业要抓住机会进入市场，提供优质高水平的产品。目前我国电子仪器行业面临的机遇有： 1.从制造业为主向服务业为主转变、市场家电产品3C技术融合等都为电子仪器提供了新的广阔市场。为了促进经济实力薄弱的齿轮测量仪器行业的发展，建

3、议对具有自主开发能力、具有自主知识产权、具有国际先进水平产品的企业。2.节能、降耗、减排，为电子仪器提供了新的广阔市场。电子仪器具有双重功能，一是为节能、降耗、减排提供测试检测仪器;二是能够提供节能、降耗、减排电子仪器应用产品。 3 .最大的机会是我国产业的全面升级。包括IC在内的几十个信息产业要全面技术升级和产业升级，信息产业以外的其他产业也要全面技术升级和产业升级。上一条:没有了下一条:齿轮测量仪器的测量原理如何用齿轮测量仪器对齿轮进行测量1齿形：对电动工具而言，为影响噪音的次要指标；齿形严重超标时，会导致早期磨损加剧；该指标超标到0.03以上时，会导致音量的明显增加，但其仍属于连续及平滑

4、的噪音，虽音调较高，但不会导致杂音。齿形超标到0.05以上时，会导致早期磨损加剧；电钻，曲线锯等小型机器的噪音指标，对齿形的敏感程度，不如电圆锯等重载机器敏感。齿形评定的分辨率要设定在0.002MM,太低的分辨率，将失去意义；齿形评定时，会分解为“形状误差”和“角度误差”。 2 齿向:影响齿轮配合的侧隙；通常不导致“载荷沿齿宽方向分布不均”，而引起轮齿折断；齿向超标严重时，例如>0.04时,将导致啮合的齿轮没有侧向间隙，而导致剧烈连续性的尖叫。 判断齿向超标的简单方法是，如果齿向超标，则在同一轮齿上，磨合的光亮面，将分别侧重于两个齿面的两端。精确的测量方法，是用万能齿轮测量机进行测量。

5、检查齿向时，要注意“有效齿宽”，凡是“齿向曲线”突变方向的点，就是“有效齿宽”结束的位置。 齿轮测量仪器在齿向误差同样也可以分离为“形状误差”和“角度误差”，同样，其更多的也是指导工艺只有精密行业与场合，才需要分别要求这两点，对电动工具而言，主要更多的关注“角度误差”就可以了。 3 齿距：导致电动工具噪音的主要源头。该项指标的超差，会引起明显杂音。衡量齿轮的指标有两个，一是“齿距误差”，另一个是“齿距累积误差”，其实两者是“正相关”的，通常我们以“齿距累积误差”为仲裁指标； 大小齿轮的“齿距误差/齿距累积误差”，如果能够控制在国标7级，则绝不会产生杂音；8级的“齿距/齿距累积”可以勉强使用，9

6、级以上的精度，则杂音状况就很糟糕了。小齿轮对“齿距误差/齿距累积误差”的噪音敏感程度，要远高于大齿轮的敏感程度；利用齿轮测量机，我们可以很准确地评判该项指标，如果没有齿轮测量机，则可以用“单啮仪”，“双啮仪”，“齿跳仪”来间接评判。一般而言，齿轮测量仪器对于轴齿等小齿轮，Fr的指标应该按照如下原则控制：电钻/冲击钻/电圆锯：Fr<0.03;（这类机器的小轮转速在20000-30000RPN）；曲线锯：Fr<0.045;（因为曲线锯对噪音不敏感）；砂带机：Fr<0.05（其转速在10000RPN以下）； 对于大齿轮，Fr控制在7级以下，就很好了，8级勉强使用。9级以上就很糟糕了

7、。1 齿顶圆，齿根圆：因为电动工具的齿轮都是大变位的齿轮，所以必须控制这两个参数。但是因为制造的问题和齿轮设计齿顶间隙的问题，这两个尺寸，存在(+-0.03MM)的误差，也是可以接受得的。超得更多，就要予以注意了。2 侧隙：为了储存润滑油和补偿由于温度、弹性变形、制造误差及安装误差引起的尺寸变动，防止齿轮在长期工作过程中不被卡死，轮齿啮合必须有一定的间隙。一般控制在0.15-0.20之间。侧隙偏大，通常不会导致噪音，也不会明显降低啮合强度；通常检验时，靠控制“公法线长度”来间接控制侧隙。公法线的偏差通常在 左右，以保证合理的齿轮配合侧隙齿轮的安装精度越高，侧隙可以相应越小。公法线超大时，会导致

8、轮齿偏胖，侧隙减小，会增加导致尖叫噪音的风险，和齿轮“抱死”的风险，当然0.02MM以内的偏差，还不至于风险很大；公法线偏小时，不会有很多不良影响，但如果超标到0.10MM,则会降低轮齿寿命。3 齿轮的安装： 齿轮测量仪器对于渐开线圆柱齿轮，中心距稍微偏大，不会导致噪音，也不会导致齿面滑移，增加磨损。 通常偏大0.05MM不会有问题，但是不适合偏大0.10MM 中心距不适合片小，否则会导致轮齿干涉，导致剧烈噪音和传动破坏。对于侧隙较大的电动工具来说，中心距偏小0.02MM,不至于带来明显破坏，但是如果超小0.05MM,则可以产生恶劣后果了。两根轴线交错，将会最显著影响侧隙，容易导致挤齿尖叫；两

9、根轴线不平行，会在一定程度上影响侧隙，引起载荷沿齿款方向不均匀；就侧隙而言，前者的影响程度为后者的2倍。轮齿不能有磕伤，否则将导致剧烈的有节奏的，伴随强烈振动的杂音。一般用“双啮仪”来进行“磕伤”的挑选。 成都斯瑞工具科技有限公司专业研发，生产和销售齿轮测量仪器，竭诚供应齿轮测量仪器。欢迎咨询洽谈。 上一条:齿轮测量仪器的测量原理下一条:齿轮测量仪器的应用齿轮测量仪器的应用作为装备制造业的基础，齿轮加工业可谓是重中之重，这就对齿轮生产厂商的加工效率、产品质量提出了更高的要求，这些要求的实现必然离不开先进、精密测量工具的帮助。目前，国内缺少齿轮测试仪器和设备，由此造成全国年产 2000 多万台齿

10、轮箱的质量缺乏可靠的测试数据。为彻底改变齿轮行业零部件内在质量的落后状况，专家指出，必须重视和加强测试仪器和设备的在齿轮加工中的应用。目前，据不完全统计，全国齿轮行业中大约只有300家齿轮生产厂具有仪器基本配套的计量室，总计约有三坐标测量仪 200 多 台；各类（机械、光电、数控）齿轮测量仪器1000余台，其中齿轮测量中心30余台，总成测试仪器、蜗轮付检查仪约 10 余台，变速箱试验台和驱动桥试验台不超过50 台；圆度仪、测长仪、光学分度头、粗糙度仪、投影仪、万工显等各类测量仪器 500 余台。其余约 200 家齿轮生产厂几乎没有精密测量仪器，部分企业除了万能量具外，没有一台测量仪器。在各类机

11、械厂中，不管齿轮传动件是自制或外购，均应装备齿轮、螺纹、花键测量仪器，否则无法控制传动件的制造质量。目前，齿轮、螺纹、花键测量仪器国内厂商提供的产品基本可满足要求，而齿轮测量中心、齿轮刀具测量中心、齿轮副和蜗轮副检查仪、激光动态丝杠测量仪等高端产品，对于技术要求很高而财力充裕的用户，可考虑引进国外的高端测量仪器。为进一步提高齿轮行业产品质量和竞争力，齿轮生产商应尽快配备相应的各类精密测试仪器。在今后几年中，大中型齿轮企业应配备三坐标测量机、齿轮测量中心和其 它精密测量仪及配套完整的中心计量室，小型企业也要配备必要的精密测量仪器，从而保证我国齿轮产品的质量，为我国在风电设备、航空航天、铁路运输行

12、业的飞速发展打好坚实的基础。 上一条:如何用齿轮测量仪器对齿轮进行测量下一条:齿轮测量技术齿轮测量技术一 齿轮单项几何形状误差测量技术 齿轮测量仪器采用坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系(直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系)上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量。测量的方式方法主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描(如展成)测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标(实际轨迹或形状)和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标(理论轨迹或形状)之间的差异，通常也就是与几何坐标式齿轮测量仪器对应测

13、量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差项目是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三项基本偏差为主。近年来由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的发展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱分析等误差项目的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮(尤其是首件)加工质量进行分析和诊断、对机床加工工艺参数进行再调整；仪器可借助于样板进行校正，实现基准的传递。二、齿轮综合误差测量技术 它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮 合测量，用以检测齿

14、轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双 面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向 综合测量技术中的一个新发展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。仪器可借助于标准元件 (如标准齿轮)进行校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、更新、提高。三 齿轮

15、整体误差测量技术它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是成都斯瑞工具科技有限公司的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测 量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊

16、断。齿轮整体误差测量技术是 对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。 当前齿轮制造业的一个发展趋势，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造 信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统(由于通常由数字化信息来实现，可称为数字化闭环制造系统)。此外，在仪器测量形态和检测系统方面，现代齿轮测量技术还有如下的进展。四 齿轮在机测量技术 该技术近年来有了较快的发展，是一个重要发展趋势。直接将齿轮测量

17、装置集成于齿轮加工机床，齿轮试切或加工后不用拆卸，立即在机床上进行在机测量，根据 测量结果对机床(或滚轮)参数及时调整修正(主要针对磨齿)。这对于成形磨齿加工和大齿轮磨齿加工而言，在提高生产效率、降低成本方面，尤其具有重要意 义。 由于对大批量生产的汽车轿车齿轮质量要求的提高，齿轮在线测量分选技术的应用已是必不可少。五 齿轮激光测量技术 通常是指在齿轮的几何尺寸和形状位置精度的测量中，采用了激光技术，包括采用激光测长系统(如采用双频激光干涉仪作为齿轮测量仪器的长度基准或传感 器)、激光测量头系统(如采用非接触点反射式激光测量头作为齿轮误差的检测传感器)、以及激光全息式齿轮测量系统(如采用激光全

18、息技术对齿轮的齿面几何形 状误差进行测量的系统)等。由于激光是长度溯源基准，不少高精度齿轮计量系统或齿轮测量基准仪器，采用激光测量系统作为其长度坐标测量系统。齿轮测量仪器的测量原理齿轮齿单个齿距偏差与齿距累积总偏差的测量 一、测量原理及计量器具说明 单个 齿距偏差 是指在分度圆上，实际齿距与公称齿距之差（用相对法测量时，公称齿距是指所有实际齿距的平均值）。齿距累积总偏差 F p是指在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，即最大齿距累积偏差（ ）与最小齿距累积偏差（ ）之代数差。 我们在实际测量中，通常采用某一齿距作为基准齿距，测量其余的齿距对基准齿距的偏 差。然后，

19、通过数据处理来求解单个齿距偏差 和齿距累积总偏差 ，测量应在齿高中部同一圆周上进行，这就要求保证测量基准的精度。而齿轮的测量基准可选用齿轮的内孔、齿顶圆和齿根圆。为了使测量基准与装配基准一致，以内孔定位最好。用齿顶圆定位时，必须控制齿顶圆对内孔的轴线的径向跳动。在生产中，根据所用量具的结构来确定测量基准。 用相对法测量齿距相对偏差的仪器有周节仪和万能测齿仪，若对以下方法不太清楚，请咨询成都斯瑞工具科技有限公司，我们专业研发和供应各类齿轮测量仪器 1. 用手持式周节仪测量 图 1 为手持式周节仪的外形图，它以齿顶圆作为测量基准，指示表的分度值为 0.005mm ，测量范围为模数 3 15 mm

20、。 周节仪有 4 、 5 和 8 三个定位脚，用以支承仪器。测量时，调整定位脚的相对位置，使测量头 2 和 3 在分度圆附近与齿面接触。固定测量头 2 按被测齿轮模数来调整位置，活动测量头 3 则与指示表 7 相连。用 齿轮测量仪器 在测量前，将两个定位脚 4 、 5 前端的定位爪紧靠齿轮端面，并使它们与齿顶圆接触，再用螺钉 6 紧固。然后将辅助定位脚 8 也与齿顶圆接触，同样用螺钉固紧。以被测齿轮的任一齿距作为基准齿距，调整指示表 7 的零位，并且把指针压缩 1 2 圈。然后，逐齿测量其余的齿距，指示表读数即为这些齿距与基准齿距之差，将测得的数据记入表中。 2. 用万能测齿仪测量 万能测齿仪

21、是应用比较广泛的齿轮测量仪器，除测量圆柱齿轮的齿距、基节、齿圈径向跳动和齿厚外，还可以测量圆锥齿轮和蜗轮。其测量基准是齿轮的内孔。 图 2 为万能测齿仪外形图。仪器的弧形支架 7 可绕基座 1 的垂直轴心线旋转，安装被测齿轮心轴的顶尖装在弧形架上，支架 2 可以在水平面内作纵向和横向移动，工作台装在支架 2 上，工作台上装有能够作径向移动的滑板 4 ，借锁紧装置 3 可将滑板 4 固定在任意位置上，当松开锁紧装置 3 ，靠弹簧的作用，滑板 4 能匀速地移到测量位置，这样就能进行逐齿测量。测量装置 5 上有指示表 6 ，其分度值为 0.001 mm 。用这种仪器测量齿轮齿距时，其测量力是靠装在齿

22、轮心轴上的重锤来保证（图 3 ）。 用 齿轮测量仪器 在测量前 ，将齿轮安装在两顶尖之间，调整测量装置 5 ，使球形测量爪位于齿轮分度圆附近，并与相邻两个同侧齿面接触。选定任一齿距作为基准齿距，将指示表 6 调零。然后逐齿测量其余齿距对基准齿距之差。 四、齿轮测量仪器的测量步骤 1. 用手持式周节仪测量的步骤（参看图 1 ） 将固定测量爪 2 按被测齿轮模数调整到模数 标尺的相应刻线上，然后用螺钉 9 固紧。 （ 2 ）调整定位脚的相对位置 调整定位脚 4 和 5 的位置，使测量爪 2 和 3 在齿轮分度圆附近与两相邻同侧齿面接触，并使两接触点分别与两齿顶距离接近相等，然后用螺钉 6 固紧。最

23、后调整辅助定位脚 8 ，并用螺钉固紧。 （ 3 ）调节指示表零位 以任一齿距作为基准齿距（注上标记），将指示表 7 对准零位，然后将仪器测量爪稍微移开轮齿，再重新使它们接触，以检查指示表示值的稳定性。这样重复三次，待指示表稳定后，再调节指示表 7 对准零位。 （ 4 ）逐齿测量各齿距的相对偏差，并将测量结果计入表中。 （ 5 ）处理测量数据 齿距累积误差可以用计算法或作图法求解。下面以实例说明， 1 ）用计算法处理测量数据 为计算方便，可以列成表格形式（表 1 ）。将测得的单个齿距相对偏差（ ），记入表中第二行。根据测得的 ，逐齿累积，计算出相对齿距累积偏差（ ），记入第三行。 计算基准齿距对

24、公称齿距的偏差，因为第一个齿距是任意选定的，假设它对公称齿距的偏差为 K ，以后每测一齿都引入了该偏差 K ， K 的值为各个齿距相对偏差的平均值，按下式计算： K Z 0.5 （ m ） 式中 Z 齿轮的齿数。 按齿轮序号计算 K 的累加值 nK ，计入表中第四行。由第三行减去第四行，求得各齿的绝对齿距累积偏差 （ ），计入第五行。 按下式计算： nK 第五行中的最大值与最小值之差，即为被测齿轮的齿距累积总偏差 ，即 3 （ 8.5 ） 11.5 （ m ） 从 GB/T10095.1 2001 查出齿距累积总公差 F p，判断被测齿轮的适用性。 一 二 三 四 五 齿 序 单个齿距 相对偏

25、差 相对齿距 累积偏差 齿序与平均 值的乘积 绝对齿距 累积偏差 nK 1 0 0 1 × 0.5 0.5 0.5 2 1 1 2 × 0.5 1 2 3 2 3 3 × 0.5 1.5 4.5 4 1 4 4 × 0.5 2. 6 5 2 6 5 × 0.5 2.5 8.5 6 3 3 6 × 0.5 3 6 7 2 1 7 × 0.5 3.5 4.5 8 3 2 8 × 0.5 4 2 9 2 4 9 × 0.5 4.5 0.5 10 4 8 10 × 0.5 5 3 11 1 7 11 &

26、#215; 0.5 5.5 1.5 12 1 6 12 × 0.5 6 0 各齿距相对偏差分别减去 K 值，其中最大的绝对值，即为被测齿轮的单个齿距偏差（ ） 2 ）用作图法处理测量数据： 以横坐标代表齿序，纵坐标代表上例第三行内的相对齿距累积误差，绘出如图 4 所示的折线 。连接折线首末两点的直线作为相对齿距累积误差的坐标线。然后，从折线的最高点与最低点分别作平行与上述坐标线的直线。这两条平行直线间在纵坐标上的距离即为齿距累积总偏差 。 1. 用万能测齿仪测量的步骤 （ 1 ）擦净被测齿轮，然后把它安装在仪器的两顶尖上。 （ 2 ）调整仪器，使测量装置上两个测量爪进入齿间，在分度圆

27、附近与相邻两个同侧齿面接触。 （ 3 ）在齿轮心轴上挂上重锤，使轮齿 图 4 （ 5 ）退出测量爪，将齿轮转动一齿，使两个测量爪与另一对齿面接触，逐齿测量各齿 距，从指示表读出单个齿距相对偏差（ ）。 （ 6 ）处理测量数据（同前述方法）。 （ 7 ）从 GB/T10095.1 2001 查出齿轮齿距累积总公差 Fp ，判断被测齿轮的适用性。 齿轮齿圈径向跳动测量 一、目的 1. 熟悉测量 齿轮径向跳动 的方法。 2. 加深理解 齿轮径向跳动的 定义。 二、内容 用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮齿圈径向跳动。 三、 齿轮测量仪器 的测量原理及计量器具说明 齿轮 径向跳动 F r为计量器测头（圆形、

28、圆柱形等）相继置于每个齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差。检查中，测头在齿高中部附近与左右齿面接触。 即 。（见图 1 ）。 齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通的偏摆检查仪等仪器测量。采用齿圈径向跳动检查仪来测量，（图 2 ）为该仪器的外形图。它主要由底座 1 、滑板 2 、顶尖 6 、调节螺母 7 、回转盘 8 和指示表 10 等组成，指示表的分度值为 0.001mm 。该仪器可测量模数为 0.3 5 mm 的齿轮。 为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形测量头。 按机标 JB179 81 规定，测量齿圈径向跳动误差应在分度圆附近与齿面接触，故

29、测量球或柱的直径 d 应按下述尺寸制造或选取。 d 1.68m 式中 m 齿轮模数（ m m ）。 此外，齿圈径向跳动检查仪还备有内接触杠杆和外接触杠杆。前者成直线形，用于测量内齿轮的齿圈径向跳动和孔的径向跳动；后者成直角三角形，用于测量圆锥齿轮的齿圈径向跳动和端面圆跳动。测量圆柱齿轮的齿圈径向跳动。测量时，将需要的球形测量头装 入指示表测量杆的下端进行测量。 图 1 图 2 四、 齿轮测量仪器 的测量步骤 1. 根据被测齿轮的模数，选择合适的球形测量头装入指示表 10 测量杆的下端（图 2 ）。 2. 将被测齿轮和心轴装在仪器的两顶尖上，拧紧固紧螺钉 4 和 5 。 3. 旋转手柄 3 ，调整滑板 2 位置，使指示表测量头位于齿宽的