逻辑无环流可逆直流调速系统设计与研究——DLC

1、沈阳理工大学课程设计论文摘 要在可逆调速系统中，电动机最基本的要素就是能改变旋转方向。而要改变电动机的旋转方向有两种办法：一种是改变电动机电枢电压的极性，第二种是改变励磁磁通的方向。所谓逻辑无环流系统就是在一组晶闸管工作时，用逻辑电路封锁另一组晶闸管的触发脉冲，使该组晶闸管完全处于阻断状态，从根本上切断环流通路。这种系统不仅能实现逻辑无环流可逆调速，还能实现回馈制动。对于大容量的系统，从生产角度出发，往往采用既没有直流平均环流，又没有瞬时脉动环流的无环流可逆系统，无环流可逆系统省去了环流电抗器，没有了附加的环流损耗，和有环流系统相比，因换流失败造成的事故率大为降低。因此，逻辑无环流可逆调速系统

2、在生产中被广泛运用。关键词：逻辑无环流；可逆直流调速系统；DLC；保护电路；触发电路。目录1 绪论11.1 无环流调速系统简介11.2系统设计32系统主电路设计43 调节器的设计53.1电流调节器的设计53.2速度调节器的设计64 DLC设计74.1 逻辑控制器的原理74.2 速度给定环节设计94.3无环流控制系统各种运行状态104.3.1 正向起动到稳定运转104.3.2 正向减速过程104.3.3 正转制动114.4.4 停车状态135触发电路设计146保护电路设计156.1 过电流保护156.2过电压保护16总结17参考文献18附录一19附录二24281 绪论1.1 无环流调速系统简介许

3、多生产机械要求电动机既能正转，又能反转，而且常常还需要快速的启动和制动，这就需要电力拖动系统具有四象限运行的特性，也就是需要可逆的调速系统。采用两组晶闸管反并联的可逆调速系统解决了电动机的正、反转运行和回馈制动问题，但是，如果两组装置的整流电压同时出现，便会产生不流过负载而直接在两组晶闸管之间流通的短路电流，称做环流。这样的环流对负载无益，只会加重晶闸管和变压器的负担，消耗功率。换流太大时会导致晶闸管损坏，因此应该予以抑制或消除有环流可逆系统虽然具有反向快、过渡平滑等优点，但设置几个环流电抗器终究是个累赘。因此，当工艺过程对系统过度特性的平滑性要求不高时，特别是对于大容量的系统，常采用既没有直

4、流平均环流又没有瞬时脉动环流的无环流可逆系统。无环流可逆调速系统可按实现无环流原理的不同而分为两大类：逻辑无环流系统和错位控制无环流系统。而错位无环流系统在目前的生产中应用很少，逻辑无环流系统目前生产中应用最为广泛的可逆系统，当一组晶闸管工作时，用逻辑电路封锁另一组晶闸管的触发脉冲，使它完全处于阻断状态，确保两组晶闸管不同时工作，从根本上切断了环流的通路，这就是逻辑控制的无环流可逆系统，组成逻辑无环流可逆系统的思路是：任何时候只触发一组整流桥，另一组整流桥封锁，完全杜绝了产生环流的可能。至于选择哪一组工作，就看电动机组需要的转矩方向。若需正向电动，应触发正组桥；若需反向电动，就应触发反组桥，可

5、见，触发的选择应决定于电动机转矩的极性，在恒磁通下，就决定于信号。同时还要考虑什么时候封锁原来工作桥的问题，这要看工作桥又没有电流存在，有电流时不应封锁，否则，开放另一组桥时容易造成二桥短路。可见，只要用信号极性和电流“有”、“无”信号可以判定应封锁哪一组桥，开放哪一组桥。基于这种逻辑判断电路的“指挥”下工作的可逆系统称逻辑无环流可逆系统。 下图为逻辑无环流可逆调速系统原理图。 图1-1 逻辑无环流可逆调速系统原理图ASR速度调节器ACR1ACR2正反组电流调节器GTF、GTR正反组整流装置VF、VR正反组整流桥DLC无环流逻辑控制器HX推装置TA交流互感器TG测速发电机M工作台电动机LB电流

6、变换器AR反号器GL过流保护环节1.2系统设计 要实现逻辑无环流可逆调速，就要采用桥式全控整流逆变电路。要达到电流和转速的超调要求就要设计电流-转速双闭环调速器；逻辑无环流的重要部分就是要采用逻辑控制，保证只有一组桥路工作，另一组封锁。逻辑控制器可以采用组合逻辑元件和一些分立的电子器件组成，也可用单片机实现，本文使用PLC来实现逻辑控制；触发电路要保证晶闸管在合适的时候导通或截止，并且要能方便的改变触发脉冲的相位，达到实时调整输出电压的目的，从而实现调速。保护电路有瞬时过压抑制，过电流保护和过电压保护，当过压或过流时封锁触发脉冲，从而实现保护功能。2系统主电路设计逻辑无环流可逆直流调速系统的主

7、电路如下图所示:图2-1 逻辑无环流可逆直流调速系统主电路两组桥在任何时刻只有一组投入工作（另一组关断），所以在两组桥之间就不会存在环流。但当两组桥之间需要切换时，不能简单的把原来工作着的一组桥的触发脉冲立即封锁，而同时把原来封锁着的一组桥立即开通，因为已经导通的晶闸管并不能在触发脉冲取消的一瞬间立即被关断，必须待晶闸管承受反压时才能关断。如果对两组桥的触发脉冲的封锁和开放同时进行，原先导通的那组桥不能立即关断，而原先封锁着的那组桥已经开通，出现两组桥同时导通的情况，因没有环流电抗器，将会产生很大的短路电流，把晶闸管烧毁。为此首先应是已导通的的晶闸管断流，要妥当处理主回路中的电感储存的一部分能

8、量回馈给电网，其余部分消耗在电机上，直到储存的能量释放完，主回路电流变为零，使原晶闸管恢复阻断能力，随后再开通原来封锁着的那组桥的晶闸管，使其触发导通。3 调节器的设计3.1电流调节器的设计图3-1 电流调节器3.2速度调节器的设计图3-2 速度调节器4 DLC设计4.1 逻辑控制器的原理无环流逻辑控制器的任务是在正组晶闸管工作时，则封锁反组晶闸管，在反组晶闸管工作时，则封锁正组晶闸管。采用数字逻辑电路，使其输出信号以0 和1 的数字信号形式来执行封锁与开放的作用，为了确保正反组不会同时开放，应使两者不能同时为1。系统在反转和正转制动时应该开放反组晶闸管，封锁正组晶闸管，在这两种情况下都要开放

9、反组，封锁正组。从电动机来看反转和正转制动的共同特征是使电动机产生负的转矩。上述特征可以由ASR 输出的电流给定信号来体现。DLC 应该先鉴别电流给定信号的极性，将其作为逻辑控制环节的一个给定信号。仅用电流给定信号去控制DLC 还是不够，因为其极性的变化只是逻辑切换的必要条件。只有在实际电流降到零时，才能发出正反组切换的指令。因此，只有电流转矩极性和零电流检测信号这两个前提同时具备时，并经过必要的逻辑判断，才可以让DLC 发出切换指令。逻辑切换指令发出后还不能马上执行，需经过封锁时时间Tdb1才能封锁原导通组脉冲；再经过开放延时时间Tdt后才能开放另一组脉冲。通常Tdb1=3ms，Tdt=7m

10、s。在逻辑控制环节的两个输出信号之间必须有互相连锁的保护，决不允许出现两组脉冲同时开放的状态。图4.1 无环流逻辑控制环节DLC逻辑控制器装置由PLC来实现，转矩极性鉴别信号UI*和零电流检测信号Ui0作为PLC的输入信号X0和X1，再由PLC的软件来实现逻辑运算和控制。在逻辑运算判断发出切换指令UF、UR后，必须经过封锁延时Udb1和开放延时Udt才能执行切换命令。用FX2系列PLC实现时，只要用其内部的1ms定时器即可达到延时目的。一般封锁延时取Udb1=3ms，此时封锁原导通组脉冲；再经过开放延时Udt=7ms开放另一组。若封锁延时与开放延时同时开始计时，则开放延时时间为3+7=10ms

11、，设延时后的UF'、UR'状态分别用辅助继电器M4、M5表示。DLC装置的最后部分为逻辑保护环节。正常时，UF'与UR'状态总是相反的；一旦DLC发生故障，使UF'和UR'同时为“1”，将造成两组晶闸管同时开放，必须避免此情况。满足保护要求的逻辑真值表如下表。设DLC的输出信号由PLC输出端子Y0、Y1输出。表4-1 逻辑真值表M4M5Y0Y100000101101011禁止其中Y0控制GTF，Y1控制GTR。为了实现逻辑保护，一方面可以用Y0、Y1实现联锁，另一方面还可以用M4、M5接通特殊辅助继电器M8034禁止全部输出，进行双重保护。X2和

12、X3是过压和过流检测信号。4.2 速度给定环节设计速度给定环节的线路如图3.24所示，它由六段分压器组成，±15V稳压电源供电，上面三段为正向速度给定，由正向继电器Q的常开触头控制，下面三段为反向速度给定，由反向继电器H的常开触头控制。图4.3 速度给定环节联锁继电器在正常运行时得电，常开触头吸合，常闭触头断开，给定电位器、和、失电，而工作速度给定电位器，和慢速给定电位器、和、有电，系统可以正常运行和减速，工作台停止后要求点车时，JI断电，常闭触头闭合，常开触头断开，即只有点车电位器得电，而工作速度电位器和慢速给定电位器皆失电，可以正、反向点车。减速继电器J由正反向减速行程开关Q-J

13、S，H-JS和慢速切入环节控制，需要慢速时，J吸合，则其在工作速度给定电位器回路内的常闭触头断开，慢速给定电位器回路内的常开触头吸合，工作台就由正常工作速度自动转入慢速。当J断电时，就又自动的从慢速转入正常工作速度。开关MK是装在切削速度给定电位器上，当切削速度很低时，压合，断开，将慢速给定切断，以防止低速运行的工作台碰到减速行程开关后而升速。根据给定电压和相应速度的要求，各电位器实选阻值为： （多圈电位器）4.3无环流控制系统各种运行状态4.3.1 正向起动到稳定运转当给出正向起动讯号，为正，转速调节器ASR的输出为负，转矩极性鉴别器DPT输出的状态仍为“0”。在起动电流未建立以前，零电流检

14、测器DPZ输出的状态也不变，仍为“0”，所以逻辑装置输出仍封锁反向组脉冲，正向组开放。在给定电压的作用下，正向组触发器的脉冲控制角由往前移动，正组整流装置VF的平均整流电压逐渐增加，电机开始正向起动，在起动过程中由正组电流调节器ACR1的调节作用使起动电流维持最大允许值，得到恒加速起动。在起动电流作用下，电动机一直加速到给定转速，进入稳定运行。当主回路电流建立后，通过电流检测装置送给零电流检测器DPZ一个信号为正，这时DPZ的输出为“1”，但由于逻辑电路的记忆作用，其输出状态不变，正向组开放，反向组封锁。电动机稳定运行，转速的高低取决于给定电压的大小，改变的大小，可以在一定范围内任意调速。4.

15、3.2 正向减速过程正向减速时，则要突减给定电压（其极性不变），系统便进入降速过程。本系统降速过程可分为以下四个阶段：.本桥逆变阶段由于极性不变，仅数值突然减小，而转速来不及改变，所以使得转速调节器ASR的输入偏差为负，其输出立即变正，但电枢电流不为零，逻辑装置的输出不发生翻转。此时电流调节器为负的最大值，使正向整流装置进入逆变状态。电枢电流减小，主回路电感通过处于逆变状态的正组整流装置将能量回送电网。此过程一直进行到衰减到零，本桥逆变结束。.第一次切换当衰减到零，本桥逆变结束，零电流检测器输出从1态变为0 态，经封锁延时，逻辑装置的输出从0态变为1态，封锁正组整流装置触发脉冲，再经开放延时，

16、由1态变为0态，开放反组晶闸管整流装置脉冲。但是，在延时过程中，逻辑装置输出已经变为1态，而还没有变为0态仍是1态，但由于推环节的T型滤波网络的惯性，可以将逆变状态保持一小段时间，避免了换向时电流的冲击。.他桥逆变阶段经过延时后，逻辑装置的输出变为0态。此阶段电流调节器输出退出负限幅值，向正的变化，前移（向增大方向移），当反组的逆变电压小于电动机反电势后，建立反向组的逆变电流。在反电势作用下，这个逆变电流上升到（）后，电动机的转速直线下降，反组整流装置处于有效逆变状态，电动机处于发电制动状态，通过反组整流装置逆变将电机的机械能回馈到电网，称此过程为它桥回馈制动。待电动机转速下降到新的转速给定电

17、压后，转速调节器的输入偏差为正，转速调节器的输出退出限幅成为负值。由于此时电枢电流不为零，逻辑装置输出不翻转。这时电流调节器输出为负的限幅值，则，反组整流装置输出逆变电压又变为最大值，使反组逆变电流减小，在主回路电感两端产生感应电势，阻碍逆变电流减小。电感释放能量，维持反组继续逆变工作。此过程仍为它桥逆变，其作用迫使逆变电流衰减到零。.第二次切换当反组逆变电流衰减到零后，逻辑装置经延时，变为1态，封锁反组脉冲，再经延时，变为0态，开放正组脉冲。待电流调节器输出变为正值并且正组整流电压后，建立整流电流，使正组整流装置又重新进入整流状态工作。电枢电流开始上升，待电流上升到负载电流值并略有超调后，经

18、系统调节作用，使系统重新稳定于正向低速度运行状态。4.3.3 正转制动当给定停车命令后，由于机械惯性，转速负反馈仍存在，在它的作用下，转速调节器的输出由负变正。因此DPT输出由“0”变“1”，如图3.25所示。但是只要电流未衰减到零，DPZ输出仍为“1”。或非门HF1、HF2状态不变，逻辑装置总输出状态亦不变，仍维持正组整流装置电流导通，只有当DPZ输出变为“0”即电流过零了，或非门HF2输出的状态才改变，由“0”变为“1”，HF4输出的状态由“1”变为“0”，致使HF3的输出由“0”变“1”。经延时电路延时3ms后输出由“0”变“1”，逻辑装置输出至正组触发器的脉冲封锁信号由“0”经延时后变

19、“1”，即当电流过零后正组整流装置的脉冲经封锁延时后被封锁。在HF4输出的状态由“1”变“0”后，经延时电路，延时10ms后输出由“1”变“0”，故它的输出由“1”变“0”时延时（）逻辑装置输出至反组触发器的脉冲封锁信号由“0”经延时后变“1”，即当电流过零后反组整流装置的脉冲经开放延时后开放。 从制动过程来看大体可以分为两个阶段。制动的第一阶段是主回路电流过零以前，这是由于转速调节器输出改变了极性，正组触发装置GTF的输入移相控制信号变负，而正组整流装置仍然是导通的，故处于逆变状态。主回路电图4.4 制动时的逻辑电路图感很快衰减，释放能量，通过处于逆变状态的正组整流装置将能量送回电网，这个过

20、程称为“本桥逆变”过程。这个过程是很短的，因为此刻（电机的反电势，正组整流装置的逆变电压），所以电流的衰减是很快的。制动的第二阶段，也就是制动的主要阶段，是在切换到反组整流装置以后。当切换开始，由于转速调节器的输出由负变正。这个极性使为正，对正组整流装置是逆变状态（）。而使为负，对反组整流装置则是整流状态（）。因此，刚切换过来反组整流装置开放时是处在整流状态，其整流电压与电动机反电势同极性相串联，形成很大的制动电流，这电流通过电流调节器的作用才把反组的触发脉冲推向的逆变状态，而且维持电流为恒值，直到最后电机转速制动到零为止。同理，可分析反向时的各种运行状态。当反向起动的主令信号给出后，由于首先

21、要完成逻辑切换，解除反向组触发脉冲的封锁，因此反向起动要滞后一个延时时间。4.4.4 停车状态停车时，转速给定信号，转速调节器和电流调节器的输出和均为零，触发器输出的触发脉冲在位置，变流装置输出整流电压为零，电动机处于停止状态。此时，零电流检测器的输出为0态，但转矩极性鉴别器输出的状态却有两种可能：一种是由负变为零，则为0态；另一种是由正变为零，则为1态。所以停车状态是正组晶闸管有脉冲，还是反组晶闸管有脉冲，则视接通电源时，的状态而定，或者是系统已经工作了一段时间之后，则由停车前一时刻的状态而定。为方便以下分析，先假设停车时，为0态，为0态，则为0态，为1态，此时再正向起动，其逻辑装置不必进行

22、切换；若是再反向起动，逻辑装置输出就应切换，且有的延时，才能反向起动，比正向起动拖长了约的时间。5触发电路设计 根据对触发器的上述要求，选用同步信号为正弦波的晶体管触发电路。原理线路见图4-12，这种线路的优点是线路简单，调整容易。理论上移相范围可达180°，实际上由于正弦波顶部平坦移相范围只能有150°左右。移相的线性度就触发器本身来说较差，如把触发器和可控硅看成一个整体则由于相互补偿关系，它的线性度则较好，即控制电压与可控硅整流电压的控制特性是接近线性的，由于作同步信号的正弦波电压随电源电压的波动而波动，当不变时，控制角也随电源电压的波动而波动，而可控硅整流电压，随电源

23、电压增高而增高，而则随电源电压的增高而减小，故可维持近于不变。但当电源电压降得太低时，同步电压和控制电压可能没有交点，触发器不能产生触发脉冲，致使可控硅工作混乱，造成事故，所以这种触发器不宜用于电网电压波动很大的场合，此外，正弦波触发器容易受电源电压波形畸变的影响，因此同步电压输入信号必须加RC滤波器，移相角度一般要大于30°。图5.1 同步信号为正弦波的触发电路原理图6保护电路设计6.1 过电流保护过流保护环节的电路如图 4-20所示。在系统正常工作时，电流检测装置输出电压小于14V （相当于主回路电流350A），稳压管DW不导通。BG1截止，继电器释放，BG2导通，BG3截止，发

24、射极输出零电位，不影响正反组晶闸管整流装置的正常工作。当主回路电流超过350A 时，电流检测装置输出大于14V，稳压管DW被雪崩击穿，BG1导通，BG2截止，BG3导通，发射极输出高电位+15V，同时封锁正反两组触发器的脉冲。当BG1导通时继电器得电吸合。一方面自锁，另一方面使继电器得电吸合，在交流侧线路接触器S-B线圈中的常闭触头打开，使S-B跳闸，切断主回路交流电源。改变电阻和数值或选择不同稳压值的稳压管DW即可整定不同的跳闸电流。图6.2过流保护环节6.2过电压保护用晶体管和继电器所组成的输入过电压保护电路如图6.3所示。 图6.3 输入过电压保护 在该电路中，当输入直流电源的电压高于稳

25、压二极管的击穿电压值时，稳压管击穿，有电流流过电阻R，使晶体管V导通，继电器动作，常闭接点断开，切断输入。其中稳压管的稳压值Vz=ESrmaxUBE。输入电源的极性保护电路可以跟输入过电压保护结合在一起,构成极性保护鉴别与过电压保护电路。输出过电压保护电路图如图6.4所示 图6.4输出过电压保护 输出电压Esc突然升高，晶体管V1、V2导通，晶闸管就导通。基准电压Vz由式Esc=(R1R2)(VzUBEI)/R1 ，来确定，UBE1为V1的发射结（BE）电压降。本电路的动作电压可变，并且动作点相当稳定。当稳压管为7V时，其温度系数和晶体管V1的发射结（BE）电压的温度系数可以抵消，能使温度系数

26、降得很低。但是对于输出为55.5V的直流开关稳压器来说，其常用的动作电压是5.56V。那么稳压管电压必在3.5V以下，此电压附近的稳压管的温度变化系数是2030mV/。因此,温度变化大的场合保护电路还会发生误动作。采用集成电路电压比较器来检测开关稳压器的输出电压，是目前较为常用的方法，利用比较器的输出状态的改变跟相应的逻辑电路配合，构成过电压保护电路，这种电路既灵敏又稳定。 总结我们将课程设计分为主电路设计，触发电路设计，保护电路设计，及DLC设计，调节器设计。主电路设计部分主要是设计了主电路，选择主电路参数，触发电路部分是利用数字集成电路进行触发器设计，调节器部分分为转速调节器和电流调节器，

27、根据直流调速系统的工程设计方法进行设计，保护电路部分分为过压保护和过流保护。本次课程设计的数据均是实验测得的数据，所以比较可靠，我们也按要求完成了课程设计的各部分内容。 参考文献<1> 陈伯时主编.电力拖动自动控制系统,北京,机械工业出版社,2003.7<2> 王兆安,黄俊.电力电子技术,北京,机械工业出版社,2007.7<3> 康华光.电子技术基础,北京,高等教育出版社,2006.01<4> 付文.电力拖动自动控制系统实验指导书.<5> 杨松才.电力拖动自动控制系统图集附录一 参数设置（晶闸管直流调速系统参数和环节特性的测定实验）一

28、实验目的1了解电力电子及电气传动教学实验台的结构及布线情况。2熟悉晶闸管直流调速系统的组成及其基本结构。3掌握晶闸管直流调速系统参数及反馈环节测定方法。二实验内容1测定晶闸管直流调速系统主电路电阻R2测定晶闸管直流调速系统主电路电磁时间常数Td3测定直流电动机电势常数Ce和转矩常数CM4测定晶闸管直流调速系统机电时间常数TM5测定晶闸管触发及整流装置特性Ud=f (Uct)6测定测速发电机特性UTG=f (n)三实验系统组成和工作原理晶闸管直流调速系统由晶闸管整流调速装置，平波电抗器，电动机发电机组等组成。本实验中，整流装置的主电路为三相桥式电路，控制回路可直接由给定电压Ug作为触发器的移相控

29、制电压，改变Ug的大小即可改变控制角，从而获得可调的直流电压和转速，以满足实验要求。四实验设备及仪器1MCL32电源控制屏2MCL31低压控制电路及仪表3MCL33触发电路及晶闸管主电路4电机导轨及测速发电机（或光电编码器）5MEL03三相可调电阻器6双踪示波器7万用表8直流电动机M03、直流发电机MO1 五注意事项1由于实验时装置处于开环状态，电流和电压可能有波动，可取平均读数。2为防止电枢过大电流冲击，每次增加Ug须缓慢，且每次起动电动机前给定电位器应调回零位，以防过流。3电机堵转时，大电流测量的时间要短，以防电机过热。六实验方法1电枢回路电阻R的测定电枢回路的总电阻R包括电机的电枢电阻R

30、a，平波电抗器的直流电阻RL和整流装置的内阻Rn，即R=Ra+RL+Rn为测出晶闸管整流装置的电源内阻，可采用伏安比较法来测定电阻，其实验线路如图A1所示。图A1.1 电枢回路电阻R的测定将变阻器RP（可采用两只900电阻并联）接入被测系统的主电路，并调节电阻负载至最大。测试时电动机不加励磁，并使电机堵转。MCL-31的给定电位器RP1逆时针调到底，使Uct=0。调节偏移电压电位器RP2，使a=150°。合上主电路电源开关。调节Ug使整流装置输出电压Ud=（3070）%Unom（可为110V），然后调整RP使电枢电流分别为（8090）%Inom和40%Inom，在Ud不变的条件下读取

31、A，V表数值I1、I2，U1、U2。表A1.1U(V)7389I(A)0.90.5可得电枢回路总电阻R=(U2-U1)/(I1-I2)=40.0W如把电机电枢两端短接，重复上述实验，可得表A1.2U(V)92101I(A)0.90.5RL+Rn=(U2-U1)/(I1-I2)=22.5W则电机的电枢电阻为Ra=R-（RL+Rn）=17.5W短接电抗器两端，重复上述实验，可得电抗器直流电阻RL。表A1.3U(V)7389I(A)0.90.5 RL=R-（Ra+Rn）=40.0W-32.5W=7.5W2主电路电磁时间常数的测定图A1.2 主电路电磁时间常数的测定实验线路如图A2所示。采用电流波形法

32、测定电枢回路电磁时间常数Td，电枢回路突加给定电压时，电流id按指数规律上升 其电流变化曲线如图2.5所示。当t =Td时，有 MCL-31的给定电位器RP1逆时针调到底，使Uct=0。合上主电路电源开关。电机不加励磁。调节Uct，监视电流表的读数，使电机电枢电流为(5090)%Inom。然后保持Uct不变，突然合上主电路开关，用示波器拍摄id=f(t)的波形，由波形图上测量出当电流上升至63.2%稳定值时的时间，即为电枢回路的电磁时间常数Td。5ms图A1.3 电流变化曲线由上图可知Td=0.632×5=3.2ms3电动机电势常数Ce和转矩常数CM的测定将电动机加额定励磁，使之空载

33、运行，改变电枢电压Ud，测得相应的n，即可由下式算出Ce=KeF=(Ud2-Ud1)/(n2-n1)=0.12 V/(r/min)表A1.4Ud(V)69159n(r/min)10091013转矩常数(额定磁通时)CM的单位为N.m/A，可由Ce求出 CM=9.55Ce=1.114系统机电时间常数TM的测定系统的机电时间常数可由下式计算 由于Tm>>Td，也可以近似地把系统看成是一阶惯性环节，即当电枢突加给定电压时，转速n将按指数规律上升，当n到达63.2%稳态值时，所经过的时间即为拖动系统的机电时间常数。测试时电枢回路中附加电阻应全部切除。MCL31的给定电位器RP1逆时针调到底

34、，使Uct=0。合上主电路电源开关。电动机M加额定励磁。调节Uct，将电机空载起动至稳定转速1000r/min。然后保持Uct不变，断开主电路开关，待电机完全停止后，突然合上主电路开关，给电枢加电压，用示波器拍摄过渡过程曲线，即可由此确定机电时间常数为30.2ms。5测速发电机特性UTG=f(n)的测定实验线路如图2.3所示。电动机加额定励磁，逐渐增加触发电路的控制电压Uct，分别读取对应的UTG,n的数值若干组，即可描绘出特性曲线UTG=f(n)。表A1.5n（r/min）21049680011001500UTG（V）1.323.064.936.768.70Uct（V）0.50.841.36

35、2.226.82Ud（V）85136188237287图A1.3 系统机电时间常数的测定附录二系统调试（逻辑无环流可逆直流调速系统实验）一实验目的1. 了解并熟悉逻辑无环流可逆直流调速系统的原理和组成。2. 掌握各控制单元的原理，作用及调试方法。3. 掌握逻辑无环流可逆调速系统的调试步骤和方法。4. 了解逻辑无环流可逆调速系统的静特性和动态特性。二实验内容1控制单元调试2系统调试3正反转机械特性n=f (Id)的测定4正反转闭环控制特性n=f (Ug)的测定5系统的动态特性的观察三实验系统的组成及工作原理逻辑无环流系统的主回路由二组反并联的三相全控整流桥组成，由于没有环流，两组可控整流桥之间可

36、省去限制环流的均衡电抗器，电枢回路仅串接一个平波电抗器。控制系统主要由速度调节器ASR，电流调节器ACR，反号器AR，转矩极性鉴别器DPT，零电流检测器DPZ，无环流逻辑控制器DLC，触发器，电流变换器FBC，速度变换器FBS等组成。其系统原理图如图A4所示。正向起动时，给定电压Ug为正电压，无环流逻辑控制器的输出端Ublf为”0”态，Ublr为”1”态，即正桥触发脉冲开通，反桥触发脉冲封锁，主回路正组可控整流桥工作，电机正向运转。减小给定时，Ug<Un,使Ui 反向，整流装置进入本桥逆变状态，而Ublf,Ublr不变，当主回路电流减小并过零后，Ublf，Ublr输出状态转换，Ublf为“1”态，Ublr为“0”态，即进入它桥制动状态，使电机降速至设定的转速后再切换成正向运行；当Ug=0时，则电机停转。反向运行时，Ublf为”1”态，Ublr为”0”态，主电路反组可控整流桥工作。无环流逻辑控制器的输出取决于电机的运行状态，正向运转，正转制动本桥逆变及反转制动它桥逆变状态，Ublf为”0”态，Ublr为”1”态，保证了正桥工作，反桥封锁；反向运转，反