模具制造工艺学课程设计

1、目录引言一一.1第一章、零件的技术要一求分析一.21.1零件结构分析 .21.2图纸技术要求分析_ _ _ _ _ _ _ _ _2第二章、工艺规程的设计 .32.1毛胚类型的确定.32.2毛胚结构尺寸及公差的确定.32.3定位基准的选择_ _ _ _42.4工艺方案的确定 _ _ _ _ _ _ _4第三章、加工余量及工序尺寸的确定_ _ _ _ _ _ _.4第四章、各工序切削用量的选择与计算 . .5第五章、机械加工工艺过程卡片 _ _.9_ _总结.10参考文低.10引言本课程设计是在完成模具制造工艺学学习的基础上，为了达到理论和实 践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程

2、设计对自己未来从事 的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的 适应工作打下基础。本课程设计包括以下几个方面的内容：零件的技术要求分析及结构分析主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度 等机械性能要求、结构分析等。工艺规程设计毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。毛胚制造工艺设计。加工余量及切屑用量的设计电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线） 包括对零件的铢削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。工序卡填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械 加工工艺过程卡片中

3、。第一章、零件的技术要求及分析1.零件结构形状分析该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表面有4个直径为8, 2个直径为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，因此其结构形状较简单。2.图纸技术要求分析如图可知，该零件形状比较简单，外形尺寸也不大。要求的尺寸标注采用统一的 基准即设计基准，零件内腔各表面的粗糙度要求较高， 下凹部分的表面粗糙度达 到Ra0.4。另外，该零件有一个固定孔，其精度要求Ra为0.4,平面部分位Ra0.8。 另外零件上孔比较多，要求有一定的位置精度。零件上各孔的精度，垂直度和孔 间距要求。常用零件各孔径的配合精度一般为IT7 IT6 , Ra0.4 1.6um.对安装滑动

4、导柱的零件，孔轴线与上下模座平面的垂直度要求为4级精度。零件上各孔 之间的孔间应保持一致，一般误差要求在0.02mm以下。材料的机械性能分析T10A强度及耐磨性均较T8和T9高，但热硬性低、淬透性不高且淬火变形 大。适丁制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定 韧性及具有锋利刀口的各种工具，如车刀、刨刀、钻头、切纸机、低精度而外形 简单的量具(如卡板等)，可用作不受较大冲击的耐磨零件。该钢在退火状态下进行粗加工，然后淬火低温回火至高硬度，再精加工。获 得高的耐磨性和镜面抛光性。进行低碳马氏体低温淬火，使具有较高的耐磨星河 强韧性，预防和减少变形和开裂现象第二章、工艺规程的

5、设计1.毛胚类型的确定由丁技术要求说明零件材料为45钢， 查文献5表可知，T10A热处理状态为淬 火760780C，水冷。其硬度为60HRC左右，可用硬质合金和高速钢刀进行切屑加 工。考虑到在工作过程中力学性能要求高，所以应选择锻件，已使零件金届纤维尽 量不被破坏，保持零件工作可靠性。由丁该零件坯料只需单件小批量生产，且零件 坯料结构简单，查文献9表2-10可选自由锻。2.毛胚结构尺寸及公差的确定(1)毛胚加工余量的确定：经过查表(模具机械加工工艺-吴泊良，附表5)可知，初步选取毛胚余量为5mm(单边余量)，亦即长宽高都加上10mm。(2)毛胚结构尺寸公差的确定经过查询机械加工工艺手册电子版，

6、可知毛胚各尺寸公差如下长：+1, -1宽：+1, -1高：+1, -1 (mm)(3)毛胚零件图确定如下in(4)毛坯制造工艺设计锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金届纤维组织。因此锻件的力学 性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高,主 要用于产量较大的中小型锻件。板类毛坯是用板材冲裁出来的可以是圆形， 也可以是八边形或六边形。在用 于锻造前的一些准备工序一般有：板材 T 冲压 T 退火 T 润滑处理 T 锻造。3.定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择的正确与合理

7、可以使 加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现问题， 更为 严重的还会造成零件大批量的报废，使生产无法正常进行。对于垫板作如下基准 选择：选择上下平面，相邻互相垂直的两侧面为定位基准面， 即三基面体系定位，符合 基准统一原则。4.工艺方案的确定工序九：精磨上平面、内腔至图样要求 工序十：终检第三章、加工余量及工序尺寸的确定六个平面加工余量：(1)粗铢 查表取粗铢后半精铢加工余量z=1.7mm,(2)半精铢半精铢后留磨削加工余量z=0.3mm。6 (1)加工余量的确定钻：z=5.0mm(查表2-28)粗皎：z=0.95mm精皎:z=0.05mm(2)工序基本尺寸及偏差的确定

8、钻5,粗皎5.95,精皎12钻：公差等级IT12，公差值0.18mm粗皎：公差等级IT9,公差值0.043mm精皎：公差等级IT7，公差值0.018mm按“入体”原则标注工序尺寸如下钻5mm 0, 0.18粗皎5.95mm 0,0.043精皎6mm 0,0.0188（1）加工余量的确定加工的零件其工艺过程如下:准备毛坯:热处理:铢4边:粗磨上下面铁内矩形电火花线切割钳工划线加工孔系二三四五六、予工工工工工工工序七、工序八:按135X 110X 25调质28-32HRC用铁床铢4边至图样要求 尺寸125 X 100粗磨上下面，留余量0.4钻8孔至7.8绞8孔至8钻6孔至5.9绞6孔至6钻：z=7

9、.0mm （查表2-28）粗皎：z=0.95mm精皎：z=0.05mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定钻7,粗皎7.95，精皎8钻：公差等级IT12，公差值0.18mm粗皎：公差等级IT9,公差值0.043mm精皎：公差等级IT7,公差值0.018mm按“入体”原则标注工序尺寸如下钻7mm 0, 0.18粗皎7.95mm 0,0.043精皎8mm 0,0.018第四章、各工序切削用量的选择与计算工序1准备毛坯按135 X 110X 25 mm将毛坯锻造成型。由于要求凹模具有较高的强度，硬度，耐磨性，适用于连续落料冲孔，而且 结构形状简单所以选用锻件毛坯比较合理。为了满足为了满足推件板的硬度和刚

10、度要求，可选择零件材料T10A钢，刀具选YT30硬质合金刀。选用三向敏拔的方式锻成方形毛坯。始锻温度1050-1100C,终锻温度800-850C ,700E以上风冷，加热时咬经常翻动，加热时间为1-1.5min,最后得到 所要锻件。工序2热处理退火：将工件加热到Ac1或Ac3以上（发生相变）或Ac1以下（不发生相变）， 保温后，缓冷下来，通过相变已获得珠光体型组织，或不发生相变以消除应力降 低硬度的一种热处理方法。锻 件的退火工艺：选择高温保温时间3h,低温降火时间3h。退火主要目的：（1）降低硬度，提高塑性，改善切屑加工性能和压力工作性能。（2）细化晶粒，调整组织，改善机械性能，为下步工序

11、作 准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只 是得到的组织更细，常用于改善材料的切屑性能，也有时用于对一些要求不高的 的零件作为最终热处理。工序三：铢4边1.ap被吃刀量的确定，该工序有两个工步（1）以下面为基准，粗铢上面；（2）以上面为基准，粗铢下面背吃刀量取3.7mm（粗铢加工余量）2.进给量f=0.05mm/z(每齿)3.切削速度：公式n=二dw查表5-9,按镶齿铢刀，v可取48.4m/min由公式可算出n=189.5r/min参照表4-15所列，x5012型立式铢床主轴速度，取转速n=188 r/min代入公式可得v实际=47.2256m/min工序四

12、：粗磨上下面1.背吃刀量取1.0mm2.查表2-5,按Ra2.5取f=0.3mm/r3.选取v为54.6m/min, n=222.58r/min查表，取n=263r/min，代入v实际=66.066m/in工序五：铢内矩形1.背吃刀量取3.7mm2.查表2-5,按Ra2.5取f=0.03mm/r3.选取v为48.4m/min, n=189.5r/min查表，取n=188r/min，代入v实际=47.2256m/in工序六：电火花线切割1.线切割机器的选择 由丁加工零件的表面粗糙度要达到0.4um,加工质量要求较高，所以采用低速走丝，其加工误差0.005mm。2.切割速度的确定低速走丝线切割机器

13、的速度是由表面粗糙度来决定的，所以这里选择速度在3040mm2/ min。3.电极丝材料及直径的选择 电火花线切割加工使用的电极丝材料有钳丝、鸨丝、黄铜丝。钳丝韧性好，丝质不易变脆，不易断丝，成本比较高，所以一般高 速走丝都采用钳丝。而且对丁一般工件可选用钳丝,对丁厚度较大或加工时间较 长的工件，可选用鸨钳合金丝。对丁单向走丝的线切割机，目前均采用黄铜丝和 符合镀锌丝。黄铜丝加工的表面粗糙度和平直度比较好，蚀屑附着少。所以这里我们选择黄铜丝。电极丝直径选择d=0.15,单面放电间隙为0.01。线切割加工程序编制1.编程前的准备(1)确定电极丝的偏移量f电极丝具有一定的直径d,加工时乂有一定的放

14、电间隙S,使电极丝中心的 运动轨迹与加工面相差了距离f,即f=d/2+S。因此，加工零件时，电极丝中心 相对丁加工轮廓应偏置偏移量f=0.15/2+0.01=0.085(2)安装用的夹具对编程的影响采用适当的火具，可使编程简化，或可用一般编程方法使加工范围扩大。这里可以选用固定分度夹具。(3)工件在工作台上的装火位置对编程的影响a.适当的定位可以简化编程工作b.合理的定位可充分发挥机床的效能c.合理定位可以提高加工稳定性2.编写加工程序(1)加工凹模铜丝中心运动轨迹如下：(2)程序的走向及起点的选择为了避免材料内部组织及应力对加工精度的影响，除了考虑工件在坯料中 的取出位置之外，还必须合理选择

15、程序的走向和起点.走向为OTATBTCTDTETFTGTH t A利用ISO编制上图所示的凹模线切割加工程序如下凹模刃口轮廓交点及圆心坐标交点及圆心XYA413B-243C-2430D3030E3C38F3038G一-30I-3H41-3000(1)钻孔工步背吃刀量取2.9mm根据台式钻床查表5-22，可知，选取该工步每转进给量为f=0.1mm/r由表5-22，该工件的材料为45钢，切削速度可取为22m/min由公式n=1000Vc，可得该工序钻头转速n=299.3r/min,参照表4-13台式钻床标准 转速，取 n=1450r/min。再将此值代入公式，可得 v 实际=10.75m/min(

16、2)精皎工步背吃刀量取0.1mm由表5-31，选取该工步的每转进给量f=0.1mm/r由表5-31，切削速度v可取为4m/min。由公式n=1000Vc，可得该工序皎刀转速n=49.4r/min,参照表4-13可知n取 1450r/min。代入公式可得 v 实际=13.8m/min切割程序如下：AM1G92X0Y0G41D85G01X-11Y 3G01X-24Y3G01X-24Y30G01X30Y30G01X30Y38G01X-30Y38G01X-30Y-3G01X-11Y-3G03X-11Y-3工序八：加工孔系R-11.5穿丝孔选在。点，切割顺序为第五章、机械加工工艺过程卡片零件名 称凹模机

17、械加工工艺过程 卡毛胚种类锻件每 台件 数1每毛胚 可制件 数1材料牌号T10A工序号工序名称工序内容设备工艺简图1准备毛坯135 X 110 X 25mm锻造毛坯w T!12热处理调质处理3铳4边铢4边至图样要求尺寸125 X 100铢床Lsss _ F亍4粗磨上下面粗磨上下面 粗磨上下面，留余量0.4磨床5铢内矩形铢矩形内腔铢床6电火花线切 割切出需要的形状高速走丝电火花 线切割机床1 17钳工划线划出孔8孔6的中心线8加工孔系钻8孔至7.8绞8孔至8钻6孔至5.9绞6孔至6摇臂钻床Z3025I19精磨上半向磨上下平面达到尺寸要求磨床10终检总结现在已经完成了为期三个星期的模具制造工艺学课程设计。 首先我要感谢老 帅在这次实训中给予的帮助，其次还要感谢我的同学在我查询资料， 整理资料过 程中给我的帮助和支持。通过这次课程设计，我认识到，机械制造工艺的制定并不是我们想象中的那 么简单，它需要专业人耐心而细致的计算和多次的查阅资料，最后制定出满意的 设计参数。此次课设锻炼了我们的耐心和信心，而且让我再次