LF精炼炉工艺技术操作规程

1、LF精炼炉工艺技术操作规程Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020一、原辅材料技术（质量）要求1、石墨电极材质要求1）电极直径：4）350mm 或 4）400mm2）电极长度：1800mm3）体积密度：1. 74g/cm54）单重:301kg 或 393kg5）电阻率：2、埋弧渣1）主要理化指标SiO：CaOFe：OsMgO烧失水份粒度44+ 8%w%210%>35%W%220mm2）使用方法：a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量WlOpp

2、m, TFeOC、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3-5kg/t 钢（交流钢包炉）或5-8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。d、加入埋弧渣后，要有氮气搅拌，氮气流量控制在35NL/mino3、合金包芯线1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0. 5kg-1.0kg/t钢）规格单重铁粉比CaFe合金粒度e 13mmN380g/m1:225%365%<lmm2）铝线和金属钙线等主要技术条件名称线型(mm)钢带厚度（mm）芯粉重（g/m）线重(g/m)主要成份（%）硅钙锲线4)13M230$410SiM45 Cal6 BaM9硅钙线4)1321952350

3、SiN55 Ca$24金属钙线4>1322002350CaM27碳线4)13$1402300C398铝线4)816$220A12973）硅钙线成份要求:CaSiAlcps2431%5060%W%w%w%w%4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标CaOA12O3MgOFe：O3Si02熔点水份粒度4854%4347%36%W3%W4%W1300°Cw%130mm2）使用方法:加入量为5-7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%,剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据 现场工艺条件决定。二、LF炉主体设备1、

4、变压器及二次回路2、电极、电极提升柱及电极臂3、炉盖及抽气罩4、吹氮搅拌系统5、钢包及钢包运输车6、渣料、合金加入及称量系统三、LF炉工艺流程80吨顶底转炉 一 渣出钢（全程吹氮）哋站 映釘 测温、定氧、取样喂铝线测湛"定氧、取样 钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温f 预吹氮一钢包入加热隹加热、造渣调成份卅、测温定氧一 线、软碍（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂 连铸一四、白渣精炼工艺要点1、主要化学反应1) 石墨电极与渣中氧化物反应：C+ (FeO) = Fe + COC+(MnO)= Mn + CO上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉 内气氛更

5、具还原性。2) 脱硫反应式为：FeS + (CaO)二(CaS) + (FeO)脱硫能力用分配系数Ls表示：Ls=(S)%/ S %当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、(SiO2)的增 加而减少。2、白渣精炼工艺要点1) 挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/to2) 钢包渣改质，控制钢包渣碱度R2,渣中(Fe0+Mn0)%<4%o3) 白渣精炼，处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果就越 好,一般采用CaO-ALOa-SiO：系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹

6、杂物，降低钢中TI0oLF炉钢包渣最终控制成分处理钢水CaO (%)MgO(%)A1A (%)Si0:(%)(FeO+MnO)%硅镇静钢506071015251520<1铝镇静钢5565452030510<4) 控制LF炉内为还原性气氛。5) 良好的底吹氮搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。3、LF炉精炼对钢包净空的要求LF炉精炼采用适当的钢一渣混合和有效的氮气搅拌，通过大功率进行埋弧加 热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢一渣的界面反应，此时，往往会有翻溅产生。所 以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包液面至包缘有不小于500mm的距离，同时设置水冷防溅包盖。五、LF炉底吹氨操作1、钢

7、包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氮气， 调整氮气流量。2、氮气流量调整。根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹 氮流量。3、如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氮气流量，冲开渣 面。4、合金成分调整时，适当加大吹氮流量，一是吹开渣面，提高合金收得 率；二是可加速合金熔化，均匀成分。5、精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氮流量。6、喂线时，根据喂线种类调整氮气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加 大吹氨流量；钙线（硅钙线）要减小吹氮流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不裸 露为宜。7、新包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氮流 量。8、等待吊包时，要减少

8、吹氮流量。9、吹氮压力在、流量在100-300L/min之间调整。开吹破顶压力为，破顶 时间5秒左右。10、钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必须进行吹氮搅拌。如果发生氮气 中断情况，则精炼过程停止进行。因为精炼钢水上部受三相电极的加热，上部钢水 温度高，只有通过吹氮搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加速成夹 杂物的上浮，以及达到均匀成分的目的。六、LF炉精炼工艺技术操作要点1、配电工精炼前的检查与准备1. 1按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。1.2 检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员处 理。1.3 高压电系统是否正常，如有异常时，报告调度室，并及时通知电

9、气有 关人员处理。1.4 检查无误后，报告精炼炉炉长。2、精炼工精炼前的检查与准备确认电极升降系统正常，三相电极长度能满足精炼需要，特别是转炉开新炉 及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检 查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充 足。确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确认合金成分。确认炉盖升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。检查炉盖耐材能否继续使用，特别是电极孔周围耐材料能否继续使用。确认喂丝机工作正常，各类线数量充足，成分明确，安

10、装到位。检查底吹气管网有无漏气，总管压力以上。确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。平台准备好大包保温剂。3、座包工位钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。检查机架有无变形， 检查包壁是否发红。检查钢包上沿有无残钢、残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包与炉盖 平整接触。接通吹氮管，调整吹氮流量。4、加渣料工位精炼钢包车运行至加渣料工位停稳后，检查工位是否准确。向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰：萤石二3:15:1,视渣况调整配比, 渣料加入量为47kg/t钢。5、钢包精炼炉工艺流程示意图:6、钢水包放上座包工位，接通底吹Ar气，进行吹气搅拌。吹Ar常用流量:130-150N

11、L/min,压力：一°7、精炼钢包放上座包工位，在合适位置取样全分析、测温。8、开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。9、根据测定温度及所炼钢种要求，调节好输入电压和电流，下降三相电极进行通 电加热。10、停电，升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成分合格。11、加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包加入适量的合成埋弧渣，厚度为 75mm左右。然后，降下电极并起弧。调节电流，对钢水进行升温和调温操作。视 情况分批加入石灰36Kg/t钢，预熔渣或调渣剂(造渣脱氧剂)2、4 Kg/t钢，用 较大功率送电约5分钟。每根石墨电极电流设定：32000A,电压设定：200Vo电流 可在2700032000A之间调整。电压可在120380V之间分档调整。12、造还原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。往钢包中加 铝粒或铝块，按、0.5 Kg/t钢分批加入。根据渣样、钢样加石灰或调渣剂、合金后 送电。铝粒要求：Al>%,粒度为：一1.0mm。13、精炼时间的控制：保证精炼时间32分钟以上，钙处理后必须保证软吹 Ar时间5分种以上，钙样必须喂完钙线后软吹氮3分钟