某厂房工程赶工索赔补偿报告实例_secret

1、目 录1、 标工程赶工情况概述21.1 赶工背景21.2 编制依据32、 标工程赶工工期分析42.1 电梯间交通洞赶工分析42.2 主厂房开挖支护赶工工期分析62.2.1 主厂房支护设计图提供不及时造成窝工62.2.2 厂房顶拱增加钢筋拱和预应力锚杆造成工期延期分析72.2.3 岩壁吊车梁增加置换区造成工期延期分析72.2.4 厂纵0-027端墙增加支护造成工期延期分析92.2.5 主厂房开挖节点工期提前112.3 桥机投运时间延后造成引水洞压力钢管安装和混凝土浇筑赶工112.4 主厂房混凝土赶工工期分析123、 标主要赶工措施183.1 主厂房开挖及支护赶工措施183.1.1 主厂房开挖及支

2、护窝工情况183.1.2 主厂房开挖及支护赶工措施193.2 主厂房混凝土赶工措施203.3 电梯间交通洞开挖赶工措施233.4 引水隧洞压力钢管安装和混凝土施工赶工措施253.5 与主厂房相关部位的赶工措施273.5.1 出线洞赶工措施273.5.2 4#施工支洞赶工措施283.5.3 帷幕灌浆洞窝工293.6 临建设施赶工措施303.6.1 临时拌和楼303.6.2 施工供风布置313.6.3 生活、办公营地的布置333.7 环保、安全、文明施工赶工措施343.7.1 环保措施343.7.2 安全措施343.7.3 文明施工措施34 二期工程土建及金属结构安装工程( )赶工措施说明1、 标

3、工程赶工情况概述1.1 赶工背景 根据招标文件第卷 技术条款1.1.1条要求：“ 二期工程里程碑工期为：2004年03月30日工程开工， 2007年06月30日机组投产发电，2007年07月31日工程竣工。” 又根据招标文件第卷 技术条款1.2.2.9条要求：“承包人应于2007年05月31日前完成本合同范围内全部工程的建设及验收并移交给发包人。”我部在中标签订合同协议后，在较短时间内及时组织设备和人员进场。 二期工程于2004年3月30日启动（于2004年3月30下发工程开工令），开工后我部根据业主以及总工期要求，上报了2007年5月31日发电目标的总进度计划，后又根据“关于下发 二期工程施

4、工总进度网络图（内控计划）的通知（文号：漫建工200514号）”文件精神，将 二期工程投产发电的时间提前至2007年4月30日，并要求 标承建的土建施工项目2007年2月15日前全部施工完成，在施工过程中我部按该里程碑工期进行组织施工。由于主关键线路上的2#施工支洞(临时工程)变更为电梯间交通洞(永久工程)，增加了开挖及支护工程量，造成工期延长28天（详见第2.1项），又因电梯间交通洞设计图纸供应不及时造成窝工17天（详见第2.1项），于2004年7月25日施工完成,提前节点工期6天，项目部相当于提前直线工期51天（17+28+6=51）完成电梯间交通洞开挖及支护工程。在主厂房开挖及支护期间，

5、由于设计图纸晚到窝工15天(详见第2.2.1项)。主厂房第层开挖基本完成时，新增预应力锚杆和钢筋拱，延长工期27天(详见第2.2.2项)，岩壁吊车梁岩台开挖基本完成时增加部分置换区开挖和混凝土回填，延长工期30天(详见第2.2.3项)，在厂房第层开挖完成后，厂纵0-027端墙新增预应力锚索和锚杆支护，延长工期18天(详见第2.2.4项)，在关键线路上增加上述工程量延长工期90天（15+27+30+18=90），项目部为保证工期采取积极有效措施，加大人员和设备等资源的投入，加强现场管理，主厂房开挖于2005年9月9日提前节点工期113天完成，项目部相当于提前直线工期203天（90+113=203

6、）完成主厂房开挖及支护工程。在主厂房混凝土施工期间，由于桥机及部分机电埋件没有按时到货，增加支持环施工工期等因素的影响，造成我部设备和施工人员严重窝工，在施工期间投入大量设备、机具和施工人员进行赶工。根据招标文件节点工期规定，主厂房从肘管混凝土浇筑到发电机层和MW/C2标（以下简称C2标）各种水机埋件的招标施工总工期一共288天，其中 标（以下简称 ）土建混凝土招标施工工期为153天，C2标水机埋件招标施工工期为135天，而实际主厂房混凝土从肘管浇筑到发电机层和各种水机埋件的施工总工期为349天，其中 土建混凝土实际施工工期为133天，C2标水机埋件实际施工工期为216天（详见第2.4项），在

7、主厂房主关键线路上的混凝土施工期间， 提前直线工期20天（153-133=20），C2标多占用直线工期81天（216-135=81）。主厂房蜗壳发电机层混凝土浇筑实际于2006年9月14日完成，比计划工期（2006年10月15日）提前31天完成，计入由于非承包人原因造成的工期延误天数，共提前节点工期112天（31+81=112天）。计入电梯间交通洞开挖支护、主厂房开挖支护及混凝土施工期间窝工和增加工程量延长的工期，共提前节点工期247天（17+28+15+27+30+18+112=247）。2006年10月，由于受转轮等机电设备供货的影响， 二期工程不能按开工计划发电投产，根据 二期工程质量监

8、督第二次现场巡视迎检工作预备会议记要（编号：漫建纪字2006第4号 总第4号）及 二期工程机电设备安装工程MW/C2标水轮机发电机组安装进度调整补充协议（合同编号：MW/C2-3）两份文件的要求，将 二期工程组投产发电时间调整为2007年5月31日，根据漫建监字2006234号文件要求 的承建的土建施工项目2007年3月31日前全部施工完成，与招标文件要求相比，提前2个月土建工程施工完成，提前1个月投产发电，能取得这样的成果， 土建施工为 二期工程提前投产发电奠定了坚实的基础。1.2 编制依据 二期工程土建及金属结构安装工程（合同编号： ）招投标文件； 二期工程土建及金属结构安装工程（合同编号

9、： ）开工令； 二期工程土建及金属结构安装工程（合同编号： ）施工设计图及其他设计文件； 关于下发 二期工程施工总进度网络图（内控计划）的通知(文号：漫建工200514号)；关于报送总进度计划的函(文号：GZB(技)-2004-024)；对<报送关于加快 二期工程施工进度的措施计划和2005年调整施工进度计划的函>的批复(漫建监字2005158号)。2、 标工程赶工工期分析2.1 电梯间交通洞赶工分析根据招标文件第卷 技术条款1.3.1条要求：“用于本合同工程项目施工的工程建筑物结构布置图、开挖图、体形图等施工图纸，应在该项目工程建筑物施工前35天提供给承包人。”根据投标方案， 二

10、期工程于2004年3月30日启动，位于主关键线路上的原2#施工支洞为工程启动后最先开工的项目，我部按照该方案提前组织设备和人员进场准备就绪，直至2004年6月2日我部才收到电梯间交通洞设计图，原2#施工支洞变更为电梯间交通洞，此时已开工64天，图纸比合同规定晚到99天。经过现场业主、设代、监理和我部共同努力，电梯间交通洞于2005年4月16日正式开始施工，最终导致主关键线路上的电梯间交通洞窝工17天。由于设计修改，临时工程2#施工支洞变更为永久工程电梯间交通洞，为确保永久工程电梯间交通洞洞脸边坡的稳定，洞脸边坡明挖和支护工程量增大，端墙增加锁口混凝土约800 m3，且原2#施工支洞洞身长284

11、m，电梯间交通洞洞身长328m，洞身长度增加44m，洞身锚杆、喷混凝土、挂网一次支护工程量也大幅增加，变更后全洞段增加衬砌混凝土，增加主要工程量对比详见表1：表1：2#施工支洞与电梯间交通洞主要工程量对比表施工部位施工项目单位合同工程量(2#施工支洞)变更工程量(电梯间交通洞)增加工程量洞脸石方明挖m3010931093锁口锚筋桩332 L=9m根0228228排水孔76 L=8m个0448448锚杆28 L=9m根0140140锚杆28 L=4.5m根0100100端墙混凝土m30810810洞身石方洞挖m312305144432138锚杆25 L=4.5m根3771185808挂网钢筋t4

12、.617.873.26喷射混凝土m3207663870电梯间交通洞进洞口底板高程为EL.945m，一期500KV开关站高程为EL.923m，与一期500KV开关站水平距离为120m，洞脸石方明挖爆破对一期500KV开关站存在以下安全隐患：爆破震动速度易超标、爆破飞石不易控制。在洞脸石方明挖施工过程中，为确保一期500kV开关站安全正常运行，采用“短进尺，弱爆破，多循环”的爆破施工方案，手风钻钻孔，孔深23m，严格控制单响药量、最大爆破药量，最大单响药量8kg，最大段数4段，上部采用铁丝网和砂袋覆盖。由于措施得当，电梯间交通洞洞脸施工丝毫没有影响到一期500KV开关站安全正常运行，但是对开挖施工

13、效率影响很大，平均每天洞脸石方明挖方量不足100m3。锚筋桩采用潜孔钻钻孔，移动式油动空压机供风，16T汽车吊配合安装锚筋桩。排水孔和锚杆孔均采用三臂台车钻孔，锚杆采用注浆泵注浆，移动式油动空压机供风，三臂台车送入锚杆，洞身开挖采用三臂台车钻孔，人工装药爆破法施工，洞身锚杆施工方法同洞脸，采用Aliva500湿喷机喷射混凝土，移动式油动空压机供风，临时拌和楼集中拌制混凝土，6m3搅拌车水平运输，投入主要设备和机具见表2：表2：洞脸开挖支护主要设备及材料表设备名称型号单位数量功率或容量备 注三臂台车Boomer 353E台1150kW三臂台车H178台1150kW移动式油动空压机HP900台22

14、5.5m3/min汽车吊QY-16台116T自卸汽车尼桑台516T反铲PC400台11.6m3潜孔钻QZJ-100B台4手风钻YT28台4立式搅拌机JG-380台1注浆泵UH4.8C台1拌和楼座125m3/h搅拌车台26m3湿喷车Aliva500台120m3/h钢丝网m2500沙袋个18002#施工支洞为临时工程，开挖质量相对要求低，电梯间交通洞为永久工程，需全断面衬砌混凝土，加上地质条件较差，开挖质量相对要求较高，开挖难度增加，开挖效率降低。根据现场实际情况，洞脸边坡地质条件较差，洞脸边坡支护完成后才能进行洞身开挖，为保证雨季期间洞脸边坡的稳定，在洞身开挖距进洞口一定距离后，需立即进行洞脸锁

15、口混凝土衬砌，洞脸土石方开挖、边坡支护和洞身的开挖均需占用直线工期。3 洞脸石方边坡明挖，每天开挖100m3左右，需占用直线工期1093÷100=11天；4 洞脸28 L=9m锚杆支护，每天可施工60根，需占用直线工期240÷60=4天；5 洞脸28 L=4.5m锚杆支护，每天可施工100根，需占用直线工期100÷100=1天；6 锁口混凝土施工占用直线工期5天；7 洞身石方开挖，洞身增长42m，平均每天进尺7m，需占用直线工期44÷7=7天；临时交通洞2#施工支洞变更为永久交通洞电梯间交通后，由于增加工程量，实际施工工期比招投标工期延长11+4+1+7

16、+5=28天。原2#施工支洞计划于2004年3月30日启动，2004年7月31日完成，计划施工时间为124天，临时交通洞2#施工支洞变更为永久交通洞电梯间交通洞后，实际施工工期比招投标工期延长28天。由于设计图纸提供不及时，造成窝工17天，电梯间交通洞实际于2004年4月16日开始施工，实际完工日期2004年7月25日，由于工程量增加需增加延期28天，计入提前节点工期6天，项目部相当于提前直线工期51天（17+28+6=51）完成电梯间交通洞开挖及支护工程。根据合同文件通用条款第20.1条规定，此工期延误属于非承包人原因造成的，相应的工期应延长51天。2.2 主厂房开挖支护赶工工期分析2.2.

17、1 主厂房支护设计图提供不及时造成窝工2004年7月26日我部收到主厂房开挖图，由于没有地下厂房支护图，且主厂房跨度26.6m，为大跨度地下洞室开挖，在没有任何支护的条件下，不敢冒险进行主厂房全断面开挖，我部只能进行主厂房层中导洞开挖，按主厂房第层施工方案，导洞开挖进尺30m后就可以进行全断面扩挖，没有支护设计图就不能进行全面面扩挖，主厂房扩挖处于停工状态。2004年8月21日我部收到主厂房支护图后，立即进行厂房顶拱的支护措施的编制，同时组织各种一次支护原材料的进场、检测、试验等工作准备，拟投入厂房扩挖施工的部分设备和人员停工20天以上，相当于主厂房开挖工期延期15天。2.2.2 厂房顶拱增加

18、钢筋拱和预应力锚杆造成工期延期分析按招投标文件控制工期要求，主厂房层计划于2004年10月31日施工完成，我部若按照施工进度计划正常施工，完全可以按计划日期完成该节点目标。但在厂房层开挖及支护即将完成，且主厂房第层基本具备下挖施工条件的时候，于2004年10月15日收到“地下厂房顶拱钢筋拱支护布置图和地下厂房钢筋拱结构图”。我部收到图纸后立即开始组织人员、设备和各种原材料，同时进行顶拱新增预应力锚杆钻孔施工，于2004年10月21日完成预应力锚杆锚固剂的室内试验和生产性试验，并上报监理部（见GZB（技）-2004-084号文）， 监理部于2004年10月28日批复（见漫建监字2004258号）

19、；预应力锚杆注浆实际开始施工时间是2004年10月29日，预应力锚杆实际完成时间是2004年11月6日；2004年10月20日收设计通知单“2004水工009号”文，对主变室顶拱钢筋拱进行设计变更，导致该部位钢筋拱材料需要重新采购和加工，钢筋拱实际完成时间为2004年11月27日。由于设计图纸“地下厂房顶拱钢筋拱支护布置图”和“地下厂房钢筋拱结构图” 晚到及设计变更，主厂房层开挖实际完工时间延迟到2004年11月27日，工期延期27天，对比合同条件，工期顺延27天。主厂房顶拱增加主要支护工程量表见表3。表3：主厂房顶拱增加主要支护工程量表序号项目名称单位合同工程量赶工工程量增加工程量1预应力锚

20、杆(9m/根)根06006002锚垫板t02.942.943钢筋拱t047.7247.722.2.3 岩壁吊车梁增加置换区造成工期延期分析2005年1月20日我部报送了岩壁吊车梁岩台开挖专项施工措施计划，根据总进度计划要求，主厂房岩壁吊车梁岩台开挖计划于2005年1月30日开工，计划于2005年3月15日完工，计划工期1.5个月，我部根据厂房开挖结构图岩壁吊车梁岩台体型开始进行岩壁吊车梁岩台的开挖。2006年2月16日，我部收到地下厂房岩壁吊车梁体形图（1/33/3）图号45-01-019021，岩壁吊车梁增设置换区开挖，置换区桩号为：上游厂纵0-017.500厂纵0-014.000、厂纵0+

21、000.500厂纵0+004.500、厂纵0+027.100厂纵0+047.000；下游厂纵0-023.000厂纵0-017.500、厂纵0+011.500厂纵0+015.000、厂纵0+027.100厂纵0+047.000，总长为56.3，其中在收到设计图时下游厂纵0+027.100厂纵0+047.000段岩台已开挖完成。2005年3月8日，又下发设计通知单水工014号 2005年002号，要求取消上游厂纵0-017.500厂纵0-014.000、厂纵0+000.500厂纵0+004.500、下游厂纵0-023.000厂纵0-017.500、厂纵0+011.500厂纵0+015.000段岩壁

22、吊车梁置换区开挖，但在收到设计通知单时上游厂纵0-017.500厂纵0-014.000已开挖完成。经过以上两次变更，增加岩台二次开挖19.9m，增加置换区开挖23.4m。 增加主要工程量见表4。表4：岩壁吊车梁增加置换区增加主要工程量表施工项目单位合同工程量赶工工程量增加工程量锚杆36 L=12m根0176176锚杆36 L=9m根62269068岩壁吊车梁混凝土m312501540290岩壁吊车梁岩台二次开挖m019.919.9置换区开挖m023.423.4其中增加36 L=12m锚杆施工采用三臂台车钻孔，钻孔需人工换二次接杆，以满足钻深孔的要求，且由于地质条件差，围岩破碎，钻孔时不能开足冲

23、击全速钻进，否则容易塌孔并造成卡钻，锚杆孔钻孔工效极低，12m深锚杆孔每天只能施工30个。置换区开挖和混凝土浇筑也变得更加繁琐，岩壁吊车梁岩台开挖和置换区开挖，正常岩台的开挖只需分5个区，而置换区开挖需分6区，岩壁吊车梁岩台二次开挖需三次反复搭、拆钢管脚手架铺跳板作为施工作业平台，岩壁吊车梁正常区段混凝土1仓需1次浇筑完成，而置换区混凝土1仓需分3次浇筑完成。岩壁吊车梁开挖、锚杆、混凝土浇筑施工需用设备及机具见下表5。表5：岩壁吊车梁施工设备及材料表设备名称型号单位数量功率或容量备注三臂台车Boomer 353E台2150kW移动式空压机HP900台125m3/min电动空压机L3.5-20/

24、7台220m3/min汽车吊QY-16台116T自卸汽车尼桑台516T反铲PC400台11.6m3手风钻YT28台12侧翻装载机WA380台12.3m3注浆机UH4.8C台1拌和楼座125m3/h搅拌车尼桑台46m3泵机HBT60A台260m3/h脚手架钢管48t105钢管扣件个25000竹跳板m21000位于主关键线路上的岩壁吊车梁开挖和混凝土施工，增加置换区开挖、锚杆、混凝土浇筑均需延长工期。 岩台二次开挖，长19.9m，需延长工期8天； 置换区开挖，共有2段，1段长3.5m，1段长19.9m，在不设置换区开挖的基础上延长直线工期8天； 36 L=12m、L=9m锚杆增加244根，平均每天

25、施工40根，延长工期6天(244÷40=6)； 置换区混凝土浇筑，增加置换区需分4仓浇筑，共增加浇筑次数8次，同时进行两个仓施工，两天浇筑完成1仓，需占用直线工期8天。由于岩壁吊车梁增加置换区开挖和混凝土回填，且设计图纸没能按时提供，与投标文件所提供的情况相比，岩壁吊车梁施工延长工期30天（8+8+6+8=30）。2.2.4 厂纵0-027端墙增加支护造成工期延期分析在地下厂房支护图（1/88/8）图号45-01-00445-01-011设计图中，厂纵0-027端墙靠电梯间两侧5.2m范围内没有设计锚杆支护，主厂房开挖至第层（EL.910.00m）后，厂纵0-027端墙靠电梯间上游侧

26、出现裂缝，我部于2005年2月25日收到设计通知单（编号：水工013号 2005年001号），在厂纵0-027端墙（即厂横0-006厂横0+008，EL.926.1mEL.933.6m）增加砂浆锚杆和预应力锚杆支护，增加的主要工程量见表6，收到时设计通知单时，厂房已开挖至EL.910m，距新增锚杆支护最低高程EL.926.1m相差16.1m，无法用三臂台车施工，只能人工搭设钢管脚手架用潜孔钻钻孔，预应力锚杆长达12m，为满足人工送锚杆施工，其操作平台宽度不低于8m。收到设计通知单时，正在进行岩壁吊车梁岩台开挖和混凝土浇筑，岩壁吊车梁混凝土同时施工仓位较多，厂房上下游均搭设有承重钢管脚手架，且受

27、主厂房场地狭窄的限制，在进行岩岩壁吊车梁施工的同时，无法进行该部位锚杆的支护，突然改变施工计划立即进行该支护施工必然会对房厂房岩壁吊车梁的施工造成更加不利的影响，经过全面的权衡，计划岩壁吊车梁混凝土期间，进行该新增支护的准备工作，岩壁吊车梁施工完成后，再进行该新增支护的施工。表6：厂纵0-027端墙(EL.926.1mEL.933.6m)增加支护工程量表序号项目名称规格单位合同工程量变更工程量增加工程量1砂浆锚杆32 =9.0m根018182125k预应力锚杆32 L=9.0m根0773125k预应力锚杆32 L=12.0m根018184Q235锚垫板250×250×10m

28、m个025252005年3月26日，我部又收到设计通知单（编号：水工016号 2005年004号），在厂纵0-027（厂横0-011厂横0+013，EL.912.75mEL.923.25m）范围增加全长粘结式预应力锚索和预应力锚杆支护，增加主要工程量见表7。表7：厂纵0-027端墙（EL.912.75mEL.923.25m）增加支护工程量表序号项目名称规格单位合同工程量变更工程量增加工程量1全长粘结式预应力锚索1000kN L=20m根0222125kN预应力锚杆32 L=9.0m根034343Q235锚垫板250×250×10mm个03434岩壁吊车梁混凝土浇筑施工完成后

29、，我部在电梯端墙厂纵0-027厂纵-21搭设8m宽，高23.6m的脚手架，纵横间距均为1m，步距为1.2m，共搭设人工脚手架32T，扣件5000个，设两个操作层，布置2台潜孔钻进行新增预应力锚索和EL.926.1m以上砂浆锚杆和预应力锚杆的施工，EL.926.1m以上砂浆和预应力锚杆施工完成，人工拆除钢管脚手架，再用三臂台车进行EL.912.75mEL.923.25m段预应力锚杆支护。 钢管脚手架搭，架搭量32T，实际施工需4天； 锚索钻孔，2个，实际施工需2天； 送索、锚固段灌浆，实际施工需1天； 锚固段等凝期，同时进行EL.926.1mEL.933.6m预应力锚杆施工，实际需7天； 锚索张

30、拉、张拉段灌浆，EL.926.1mEL.933.6m预应力锚杆完成后，锚索锚固段达到张拉凝期，锚索张拉、灌浆实际施工需1天， 人工拆除钢管脚手架，实际施工需2天， EL.912.75mEL.923.25m预应力锚杆的施工，用三臂台车钻孔和送锚杆，需1天时间。综上分析，厂纵0-027端墙增加锚杆、锚索支护主厂房开挖及支护需延长工期18天(4+2+1+7+1+2+1=18)。2.2.5 主厂房开挖节点工期提前根据招标文件要求，主厂房开挖及支护计划完成时间为2005年12月31日，实际施工完成时间为2005年9月9日，提前113天完成主厂房开挖及支护节点工期。由于设计图纸晚到窝工15天，主厂房层增加

31、钢筋拱和预应力锚杆支护延长直线工期27天，岩壁吊车梁过b类岩体增加置换区开挖延长直线工期30天，厂纵0-027端墙增加锚索和锚杆支护延长直线工期18天，故主厂房开挖及支护延长工期90天（15+27+30+18=90），计入提前节点工期113天，项目部相当于提前直线工期203天（15+75+113=203）完成主厂房开挖、支护工程。2.3 桥机投运时间延后造成引水洞压力钢管安装和混凝土浇筑赶工投标方案中，压力钢管单节(2m一节)利用卷扬机牵引台车从1#施工支洞送入引水隧洞与1#施工支洞相交部位，在该部位将两相邻单节组焊成4m一节，然后整体一起送入工作面，在现场有两个焊接和对正拼接工作面。随着 二

32、期工程施工深入，我部意识到投标文件中将相邻两节组焊成轴线长度4m在引水隧洞上、下弯段运输困难，容易侧翻，存在很大安全隐患；为确保压力钢管运输安全，经我部现场反复论证研究后作出结论，压力钢管不能在引水洞上平段组焊后往下运，只能2m一节往下运。根据招标文件给定的施工条件，投标施工方案中钢管从3#渣场运到1#施工支洞采用“平运”方案使用40T平板车进行钢管运输，而现场条件采用“平运”方案影响因素太多，拆迁项目多，协调难度大，且公路沿途需砍伐大量树木，影响一期绿化效果，按照 二期建设处要求，将压力钢管的“平运”方案改为“立运”方案。基于以上原因，招投标方案中计划的施工工期根本不能满足实际施工工期要求，

33、因此我部提前做好压力钢管安装的各项准备工作，提前进行压力钢管制作，在2005年9月份基本完成了所有压力钢管制作。引水隧洞于2005年8月30日开挖全部完成，主厂房开挖也于2005年9月9日结束，引水隧洞轨道施工等准备工作只需1个月时间，如果不受因厂房肘管安装而占压力钢管安装部位的影响，2005年10月1日前就具备压力钢管提前安装的条件。对比投标条件，由于厂房开挖支护完工时间提前，而桥机供货及安装没有提前，因此，原招投标文件中采用厂房桥机安装肘管的施工方案被迫改变，我部为顾全大局，牺牲了施工工期非常紧张的压力钢管安装和引水隧洞混凝土浇筑，确保主关键线路上主厂房的施工顺利进行；因为改变后肘管安装方

34、案占压了引水隧洞下平段压力钢管安装的位置，只有在厂房肘管安装完成，拆除肘管吊装钢平台后，才能进行引水隧洞压力钢管运输轨埂混凝土浇筑和轨道安装，进而进行压力钢管安装，引水隧洞压力钢管实际开工时间为2006年1月11日，使位于次关键线路上的压力钢管安装和引水隧洞混凝土施工工期窝工102天。2.4 主厂房混凝土赶工工期分析根据 二期工程施工现场条件，考虑到主厂房施工上下交叉作业、平行作业的相互干扰，施工困难等特点，经我部共同努力，并实现了 二期工程建设处下发的“ 二期工程施工进度网络图（内控计划）”的目标工期，提前完成了主厂房开挖支护任务，为主厂房混凝土施工创造了良好的条件。在主厂房混凝土浇筑期间，

35、由于桥机及部分机电埋件不能按时供货、增加主机埋件支持环等因素的影响，造成我部窝工和赶工。按照招标文件节点工期规定，主厂房混凝土从肘管浇筑到发电机层和C2标各种水机埋件的施工计划开工日期为2006年1月1日，计划完工日期为2006年10月15日，计划总工期为288天，其中 土建混凝土拟定施工工期为153天，C2标水机埋件拟定施工工期为135天，详见表8。表8：主厂房 混凝土浇筑与C2标主机埋件合同施工时间表标段施工项目开始日期完成日期C1施工时间(d)C2施工时间(d)C1底板混凝土浇筑2006.01.01 2006.01.1515 C2尾水肘管安装2006.01.162006.02.1430

36、C1尾水肘管层以下混凝土浇筑2006.02.152006.03.1529 C2锥管安装2006.03.162006.04.1430 C1锥管混凝土浇筑2006.04.152006.04.3016 C2蜗壳安装2006.05.012006.07.1475 C1蜗壳层以上混凝土浇筑2006.07.152006.10.1593 合计153 135 根据合同条件，基础环及相应安装工具到货时间为2005年11月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年1月15日，实际上基础环及相应安装工具到货时间为2005年12月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年2月15日，而且蜗壳还是瓦片

37、到货，要在现场拼装、焊接成整节后才能安装，导致基础环、座环及蜗壳安装时间均超出合同安装工期，在C1、C2标招标文件中均没有支持环安装项目，现场新增支持环安装项目及工期。由于主厂房开挖提前完成，实际上 主厂房肘管一期混凝土开工日期为2005年10月1日，于2005年10月11日肘管一期混凝土最后一仓浇筑完成，肘管一期混凝土施工时间为11天；随后由C2标进行尾水肘管的安装，由于桥机不能按时投运入使用，尾水肘管采用50T吊从主厂房上游EL.884m平台吊进行吊装，C2标肘管吊装施工实际用于2005年11月27日完成，占用时间47天。然后 进行肘管二期混凝土和锥管一期混凝土浇筑，于2005年11月28

38、日开工，于2005年12月21日完成，占用时间24天。肘管二期混凝土浇筑完成后，C2标进行机电埋管施工，占用时间2天， 锥管一期混凝土于2005年12月24日开始施工（EL.884.1m高程以下），于2005年12月31日完成，实际施工时间8天。C2标2006年1月1日开始进行锥管安装，于2006年1月11日安装完成，实际施工时间为11天。 于2006年1月12日开始进行锥管二期混凝土浇筑（EL.884.1m高程以上），于2006年2月2日完成，实际施工时间为22天。C2标2006年2月3日开始进行基础环、座环和蜗壳安装， 2006年5月25日完成蜗壳安装，实际施工时间112天； 于2006年

39、5月26日开始进行蜗壳钢筋混凝土施工，4天后应C2标要求停工，C2标于2006年5月30日开始进行蜗壳上部加固和支持环的安装，2006年6月9日完成，实际占用时间11天。然后 于2006年6月10日继续进行蜗壳钢筋混凝土的施工，EL.890.1mEL.896.5m段分三次浇筑完成，实际施工时间为35天，2006年7月14日施工完成。C2标2006年6月15日开始进行基坑里衬及基墩环管安装的施工，2006年7月31日施工完成，C2标实际施工时间17天。业主于2006年8月1日开始进行岩壁吊车梁及桥机试验，2006年8月16日完成，在这期间， 机墩钢筋混凝土施工处于半停工状态，实际施工时间C1、C

40、2标施工时间各占8天，见附件“GZB（工）-2006-19”及批复“漫建监字2006128号”，C2标机墩环管机电埋件2006年8月17日开始施工，2006年8月24日施工完成，实际施工时间为8天， 机墩混凝土浇筑2006年8月25日开始施工，2006年8月27日施工完成，实际施工时间3天，风罩及以上至发电机层钢筋混凝土开始施工时间2006年8月28日，完成时间2006年9月14日，实际施工时间为17天。详见表9。对比投标文件，主厂房混凝土开工时间为2006年1月1日，由于厂房开挖支护完工时间提前，主厂房混凝土实际开工时间为2005年10月1日；厂房底板混凝土合同开工时间为2006年1月1日，

41、完工时间为2006年1月15日，实际开工时间为2005年10月1日，完工时间为2005年10月11日，对比合同施工时间，提前工期4天，对比合同完工日期，提前工期96天；尾水肘管安装合同开工时间为2006年1月16日，完工时间为2006年2月24日，实际开工时间为2005年10月12日，完工时间为2005年11月27日，由于肘管安装改变，导致实际安装工期延后，对比合同施工时间，工期延后17天，对比合同完工日期，提前工期79天；肘管层以下混凝土合同开工时间为2006年2月15日，完工时间为2006年3月15日，实际开工时间为2005年11月28日，完工时间为2005年12月21日，对比合同施工时间

42、，提前工期5天，对比合同完工日期，提前工期84天；锥管安装合同开工时间为2006年3月16日，完工时间为2006年4月14日，实际开工时间为2005年12月30日，完工时间为2006年1月11日，对比合同施工时间，提前工期17天，对比合同完工日期，提前工期93天；锥管混凝土合同开工时间为2006年4月15日，完工时间为2006年4月30日，实际开工时间：2005年12月22日，2006年1月12日，完工时间：2005年12月29日完成EL.884.1m高程以下二期混凝土浇筑，2006年2月2日完成EL.884.1m高程以上混凝土浇筑，由于锥管一、二期混凝土共分三次浇筑，因此，对比合同施工时间，

43、工期延后14天，对比合同完工日期，提前工期87天；蜗壳安装合同开工时间为2006年5月1日，完工时间为2006年7月14日，实际开工时间为2006年2月3日，完工时间为2006年6月9日，蜗壳安装包括基础环、座环、蜗壳及加固、支持环、基坑里衬、环管安装和机电埋管及埋件安装，根据合同条件，基础环及相应安装工具到货时间为2005年11月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年1月15日，实际上基础环及相应安装工具到货时间为2005年12月15日，座环、蜗壳和相应安装工具到货时间为2006年2月15日，而且蜗壳还是瓦片到货，要在现场拼装、焊接成整节后才能安装，导致基础环、座环及蜗壳安装时

44、间大于合同安装时间，因此，蜗壳安装时间大大延长，对比合同施工时间，工期延后81天，对比合同完工日期，提前工期35天；蜗壳层以上混凝土合同开工时间为2006年7月15日，完工时间为2006年10月15日，实际开工时间为2006年6月10日，完工时间为2006年9月14日，对比合同施工时间，提前工期23天，对比合同完工日期，提前工期31天。主厂房从混凝土肘管浇筑到发电机层和各种水机埋件的实际施工总工期为349天，由于基础环、座环、蜗壳及相应的安装工具到货时间滞后和埋件不能按时供货、增加支持环等客观因素的影响，C2标不能按照合同施工时间给C1提交工作面， 土建混凝土实际施工时间为只有133天，C2标

45、水机埋件施工和机电埋件供货影响的时间为216天，对比投标施工时间， 施工工期提前20天完工，C2标延后工期81天，即主厂房主关键线路上的混凝土赶回工期20天，窝工81天。蜗壳层以上混凝土浇筑实际于2006年9月14日完成，如果C2标按照招标文件工期目标完成计划，则蜗壳层以上混凝土浇筑将在2006年6月26日全部完成，对比合同完成日期2006年10月15日，提前工期111天。主厂房 混凝土浇筑与C2标主机埋件合同施工时间对比分析详见表10。表9：主厂房 混凝土浇筑与C2标主机埋件实际施工时间表标段施工项目开始日期完成日期C1施工时间(d)C2施工时间(d)其它C1肘管一期钢筋混凝土施工2005.

46、10.012005.10.11 11C2尾水肘管安装2005.10.122005.11.2747C1肘管二期钢筋混凝土施工2005.11.282005.12.2124C2机电埋管2005.12.222005.12.232C1锥管一期钢筋混凝土施工2005.12.242005.12.318浇到EL.884.1mC2锥管安装2006.01.012006.01.1111C1锥管二期钢筋混凝土施工2006.01.122006.02.0222EL.884.1m至EL.886.32m分两次浇筑C2基础环、座环、蜗壳安装2006.02.032006.05.25112C1蜗壳钢筋混凝土施工2006.05.26

47、2006.05.294EL890.1m以下混凝土完成时间C2蜗壳上半部加固2006.05.302006.06.013C2支持环安装2006.06.022006.06.098C1蜗壳钢筋混凝土施工2006.06.102006.07.1435EL.890.1m至EL.896.5m分三次浇筑C2基坑里衬及环管安装2006.06.152006.07.3117环管于7月22日到货C2岩壁吊车梁及桥机试验8见“（工）”及批复“漫建监字号”C1机墩钢筋(EL.896.50m900.59m)8C2机电埋管及埋件安装2006.08.172006.08.248C1机墩混凝土(EL.896.50m900.59m)2

48、006.08.252006.08.273C1风罩以上(EL.901.32m906.45m)2006.80.282006.09.1418合 计实际总施工时间：349d133216表10：主厂房 混凝土浇筑与C2标主机埋件合同施工时间对比分析表标段施工项目开始日期完成日期C1施工时间(d)C2施工时间(d)合同实际合同实际合同实际合同实际C1底板混凝土浇筑2006.01.012005.10.012006.01.152005.10.111511C2尾水肘管安装2006.01.162005.10.122006.02.142005.11.273047C1肘管层以下混凝土浇筑2006.02.152005.

49、11.282006.03.152005.12.212924C2锥管安装2006.03.162005.12.302006.04.142006.01.113013锥管一期混凝土浇筑2005.12.222005.12.29锥管一期混凝土浇筑2006.02.02C2蜗壳、支持环安装2006.05.012006.02.032006.07.142006.06.0975156C1蜗壳层以上混凝土浇筑2006.07.152006.06.102006.10.152006.09.149368合计153133135216说明:1、锥管段 C2标施工顺序：锥管一期混凝土安装锥管EL.884.1m高程以下二期混凝土锥管加固EL.884.1m高程以上混凝土；2、蜗壳安装包括基础环、座环、蜗壳及加固、支持环、基坑里衬、环管安装和机电埋管及埋件安装。3、实际施工时间指占用直线工期的时间。主厂房 混凝土及C2标主机埋件安装计划开工时间为2006年1月1日，计划完成时间为2006年10月15日，计划施工时间为288天，其中 施工时间为153天，C2标施工时间为135天。实际开工时间为2005年10月1日，实际完成时间为2006年9月14日，对比合同完工日期2006年10月15日提前31天完成，实际施工时间为349天，其中 实际施工时间