交期控制奖罚制度40716

1、生产交期管限制度> 目的生产交货期,关系企业信誉、企业形象.为了标准本公司的交期治理,尤 其是当出现交期延误时的处理原那么和对策,特制定本方法 ,通过相应的治理制 度约束和限制,保证产品交货期.、适用范围适用于本公司业务部、生产部、品质部、物控部、工程部.三、生产前方案产前方案内 产时间、交货日 并与营销部门、勺容.根据总体规划、客户订单和销售情况,包括订单编排、生 I期和工序交接时间等内容.方案制定后,需经生产经理复核, 物料部门、生产车间及客户代表充分沟通,保证其可行性.生产方案复核后,需由生产副总审批,强化其严肃性和指令性.生产方案 批准后,由行政部组织发放给生产部及所属车间、品质

2、部、物控部、销售部、 财务部和仓库.生产方案发放后,各个部门应立即执行,由生产副总或总经理 监督.生产部所属车间的工作由生产部监督、跟踪、统计和协调.依据合同生产通知单上的交期及生产产能,来制订生产方案,方案执行过 程中,如果出现必要的生产插单或不可抗因素, 需要更改生产应及时通知销售 部门,销售部根据生产部生产方案与客户进行交期沟通.3.1生产前准备3.1.1人员配置、安排准备；3.1.2生产指令单；3.1.3产品签样样板；3.1.4作业指导书；3.1.5材料准备；3.2生产中限制321生产监督与检查；检查和督导生产过程中进度、品质、设备、材料、 人员、作业方法和现场治理,及时发现生产问题和

3、生产交期影响因素,尽 快协调解决.可采用现场巡视检查、生产进度日报、部门工作报告表和基 层治理人员及员工生产情况汇报等常用方法.定期、定时巡视检查生产车 间,车间巡视检查应目的明确,做好巡视记录,对于重大问题,应立即召 集有关人员就地解决.3.2.2生产中控；还需包括以下协调工作：交期协调、进度协调、任务协调、 产品协调、设备协调、物料协调、工艺协调、品质协调、时间协调、人员 协调、生产限制.3.3生产中跟进工作331投入生产前必须有生产指令单、产品签样、作业指导书；332各生产部门按生产指令单的生产起、止日期安排并完成；3.3.3出现必要的生产插单或不可抗因素,需要修改方案的,由生产部参照

4、“生产方案制订程序进行；3.3.4上一道工序转下一道工序必须是品质部门确认盖章的才可发下一道工 序部门生产；3.3.5所有产品必须有品质确认并盖有 PASS章才可进入成品仓并准备发货;3.4生产跟进限制流程图3.4-1生产前流程限制图3.4-2生产中流程限制图1压1机抛表铸IPQC加IPQC 、磨QC面部工部处理QC检查OK产品成品QC检查NG盖PASS早返退工仓退货发货完成按期100%交付AA品质部>品质限制流程图343生产中跟进相关责任部门工程部、业务部、生产部、品质部、物控部、委外单位四、生产中品质限制标准部门目标序号标准备注压铸车间不良目标1产品外观不良率W 3%;2产品功能性不

5、良为零缺陷断针、产品断裂、残缺不全不能使用局部；3特殊产品不良率W 5%; H163、H165、169、AS-3000 灯体、KP51673LP20机芯座、LP100机芯座、HLP40上壳、HLP60上壳1螺丝孔滑牙、深度缺乏、烂牙、孔偏、攻牙歪斜、冲批锋稍微变形、刮伤等 稍微不良率W 2%;机加工车间不良目标2产品漏钻孔、漏攻牙、未冲批锋、堵孔、挫批锋、断裂为零缺陷；3特殊产品不良率W 5% LP100磁架、LP20机芯座、LP40机芯座、LP60机芯座抛光工序不良目标厂产品磨边不彻底、磨边过重过轻W2%;漏磨边为零缺陷；2拉手类产品抛光W 3%;全检包装车间不良目 标外观不良W 2%;2功

6、能性不良为零缺陷断裂、堵孔、残缺拉手类电镀外加工不良目标< 5%后板类电镀外加工不良目标：W3%;喷油外加工不良目标1W 5%五、生产过程重点要求5.1收到客户改模通知,需要重新做样的,由工艺工程确认建立内部改模通 知,传至各部门并发放新的?作业指导书?检验基准书?,旧的?作业指 导书?检验基准书?收回报废.5.2模具按制程单生产按模具排期表完成,具体按“生产交期限制奖罚第7项、第8项限制处理处分.5.3生产上模须有首件,无签首件样不可生产,特殊情况下可依照有负责人 签名的?内部联络单?确定生产.试模时间定于21:00前试模,20元/次.5.4试模时工程、生产部门各负责人必须到场, 出差

7、、请假人员除外,无理由又未到场者扣罚5.5试产、量产时现场IPQC无作为即按“生产交期限制奖罚第 20项、第21 项限制处理处分,部门领导负连带责任.5.6产品生产中需按要求使用化学用品切削液、脱模剂等,未要求的乱使用 者出现产品问题自行承当全部责任.5.7仓库需按收发流程严格执行,未执行者“按生产交期限制奖罚第19项控 制处理处分,部门领导负连带责任.5.8计件部门如因特殊原因需增加计时的,需先申请并注明做什么产品或什 么事,批准后才能实行,计时部门如需要加班的,应先申请并注明做什么产 品或什么事,获批准后才能加班.5.9各部门按流程、排期执行生产,必须按工序时间完成,可提前不可推迟六、生产

8、交期限制奖罚:6.1自接到订单之日起,由业务部与生产部协商确定产品交期,业务回复客 户交货日期,生产部按交期表制定生产方案,并按时完成生产并将产品 入库,不得有误.6.2如材料因供给商原因推迟,采购必须及时且提前向生产部反应.材料未按期到货没有提前反应的那么追究采购人员责任,处分责任人20元/次.6.3物控没有及时备料做好平安库存,或没有及时跟进,扣罚物控责任人20元/次.6.4因仓库库存数据不准,造成生产欠缺材料,扣罚仓管员20元/次,仓库课长负连带责任扣罚50元/次.6.5如原材料到货因有明显质量问题不能使用而退货的,那么追究供给商责任, 同时采购部、物控部也必须要有相关的紧急预案、举措,

9、有应急准备.6.6因工程设计工序导致延误交期的,扣罚设计负责人20元/天并可累计扣罚.6.7因制模工序导致延误交期的,扣罚制模负责人20元/天并可累计扣罚.6.8返工返修模具按?3.4-1生产前流程限制图?必须在12小时内完成.未 及时安排处理造成延期的,每延期1天扣罚生产经理20元/天并可累计扣 罚,已安排但未完成的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并可累计 扣罚.6.9在材料正常情况下,跟单人员按生产订单方案表跟进生产工作,如未跟进造成生产延误货期的?以内部联络单签名为依据?,每延期 1天扣罚 跟单人员10元/天并可累计扣罚.6.10如果跟单人员有跟进但生产未按时完成并交货入仓,造成延

10、误货期的, 每延期1天扣罚生产经理20元/天并可累计扣罚.6.11因产品品质问题造成延期的,可按品质部出具的?各工序品质目标不良 率?限制程序划分责任,品质不良率在目标内未超标的不予追究工序部 门责任,产品不良率超标的每延期 1天扣罚工序部门责任人10元/天并 可累计扣罚.6.12返工返修产品按?3.4-2生产中流程限制图?必须在12小时内完成. 未及时安排处理造成延期的,每延期 1天扣罚生产经理20元/天并可累 计扣罚,已安排但未完成的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并 可累计扣罚.6.13根据生产周方案、日方案,各车间合理安排好每天的生产任务. 如当日完成不了生产任务、也不安排加班完

11、成的,扣罚工序部门负责人30/ 次、经理 20元/ 次.6.14 当日生产任务完成不了的, 必须充分说明原因, 原因不充分的给予负责 人扣罚 10元/次、经理 10元/ 次.找理由、找藉口的加一倍扣罚.6.15 生产尾数必须每日及时清理,未及时清理的对工序部门负责人扣罚 10 元/ 次 / 单.6.16 生产任务完成不了,必须提前、主动反应,未提前、主动反应的,对负 责人扣罚 10 元/ 次、经理 10 元/ 次.6.17 因各种原因造成生产交期延误, 生产部在第二次回复的生产交期必须是 100%准确,如不准确、再次延期的,对部门课长扣罚 50 元/ 次、经理 80 元/ 次、生产副总扣罚 1

12、00元/ 次.6.18 跟单不及时、信息反应不准确的,扣罚跟单 30 元/ 次.6.19 来料质检未及时检验, 或材料出现批量问题在来料未检出, 造成延误生 产的,对来料质检人员扣罚 20元/次,品质课长 50 元/ 次.来料未质检 仓管私自入库的,当事仓库人员扣罚 50 元 / 次,仓库负责人连带责任扣 罚 30 元 / 次.6.20 工序质检未及时准确、 有效检验、 或不良品流到下工序、 漏检不良率超 标达 10%以上,造成返工返修的, 对责任工序质检扣罚 20 元/ 次,品质课 长 50 元 / 次,不良率超标达 50%以上的未检验发现的加 2 倍扣罚.6.21 工序质检不配合检验工作、 不良品不及时报告给本工序车间课长, 造成 返工返修时间延误的扣罚工序质检 20元/ 次.6.22 作业员：不按本工序车间课长的指令进行生产, 造成品质问题延期交货 的,必须予不计费及时返修并扣罚 20元/ 次.6.23 外发单产品导致延误交期的,由外联人员跟进处理并承当全部责任.6.24 如遇停电、设备故障、 断料和其他不可抗等情况时不追究生产等相关所 有人员的责任.但是必须主动且及时反应外联人员,保证问题尽快的解 决处理.七、奖励细那么：7.1 生产各工序在规定时间内按时交货,对生产经理、