第5章：库存管理

1、L/O/G/O5第第5 5章章 库存管理库存管理4 41 12 23 3库存概述库存管理概述库存控制方法4 4牛鞭效应及其解决本章在全书中的位置本章在全书中的位置 第1章：物流概论 第2章：供应链管理概论 第3章：采购管理 第4章：运输管理 第第5 5章：库存管理章：库存管理 第6章：物流辅助活动 第7章：物流信息处理 第8章：供应链集成 第9章：物流网络设计掌握库存的基本概念、分类；理解库存的作用、功能；熟悉仓储的基本作业流程；了解仓储合理化的途径；掌握存量管控方法及现代库存管理策略。本章学习要求及考核要点本章学习要求及考核要点如何理解如何理解“库存是一把双库存是一把双刃剑，是一个必要的恶刃

2、剑，是一个必要的恶魔魔”？5.1 5.1 库存概述库存概述5.1.15.1.1 库存的定义库存的定义 库存库存是指储存作为今后按预定目的之用而处于闲置或非生产状态的物品。库存量入库量出库量库存量入库量出库量有人说：存货是企业的负担，为了减少库存成本，企业不应持有库存。你怎么看？你怎么看楼市高企下的“鬼城”现象？5.1.2 5.1.2 库存产生的原因库存产生的原因缩短交期缓解季节性生产高峰的压力规避风险的购买投机性购买（1 1）库存产生的计划性或策略性原因）库存产生的计划性或策略性原因（2 2）库存产生的失误性原因）库存产生的失误性原因造成库存的原因具体分类营销管理问题市场预测错误市场变化超出营

3、销预测能力订单管理和客户管理衔接失误生产管理问题生产批量与计划吻合不严密安全库存量的基准设定太高生产流程产能不均衡各道生产工序的合格率不均衡物料供应问题供应商交货期过长，供应不及时供应商产能不稳定担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险 1)1)原材料库存：原材料库存：为了保证生产过程的连续性，需要有一定的原材料、零部件的库存(采购阶段)。 2)2)在制品库存：在制品库存：原材料投入生产之后,变成各种在制品,不论在制品是处于运动状态还是停顿状态，它们都构成在制品库存(生产阶段)。 3)3)产成品库存：产成品库存：为了能及时满足顾客的要求，避免发生缺货或延期交货现象，需要有一定的成品库存(销售阶

4、段)。5.1.3 5.1.3 库存的形式库存的形式（1 1）从生产过程的角度分类）从生产过程的角度分类在不同存储点的库存1)1)周期库存周期库存：用来满足确定条件下的需求，其生成的前提是企业能够正确地预测需求和补货时间。2)2)在途库存：在途库存：从一个地方到另一个地方处于运输路线中的物品。3)3)安全库存：安全库存：由于生产需求存在着不确定性，企业需要持有周期库存以外的安全库存或缓冲库存。4)4)投资库存：投资库存：持有投资库存不是为了满足目前的需求，而是出于其他原因，如由于价格上涨、物料短缺或预防罢工等囤积的库存。5)5)季节性库存：季节性库存：指的是生产季节开始之前累积的库存，目的在于保

5、证稳定的生产运转。6)6)闲置库存：闲置库存：一定时期内不存在需求的库存。（2 2）根据存货的用途分类）根据存货的用途分类5.2.1 5.2.1 库存管理的概念库存管理的概念5 5. .2 2 库存管理概述库存管理概述是指根据对库存的要求，企业订购的特点，预测、计划和执行一种补充库存的行为，并对这种行为进行控制，重点在于确定如何订货，订购多少，何时定货。1)有利于准时及时地为生产和销售提供物料供给，确保生产和销售的正常进行；2)有利于保证物料质量，减少损耗，降低产品成本；3)有利于合理储备，加速资金周转，提高企业经济效益；4)有利于确保物料储存安全，确保企业生产经营成果；5)清晰、准确的报表信

6、息为企业物流的综合管理提供便利可靠的信息。 案例：戴尔的零库存管理5.2.2 5.2.2 库存管理的意义库存管理的意义1)仓储规划与设置2)验收入库与上架3)物料库内保管养护4)物料分拣发放与配送5)物料实时盘点6)呆废料处理7)库存控制与物料定额管理8)仓储绩效考核管理5.2.3 5.2.3 库存管理的基本流程库存管理的基本流程库存管理的库存管理的标准作业流程标准作业流程检检验验接接收收库库存存盘盘点点请请购购处处理理生生产产发发料料产产品品入入库库M MP PS SM MR RP P在在制制盘盘点点采采购购部部门门供供应应商商仓仓库库部部门门客客户户财财务务部部门门生生产产部部门门销销售售

7、部部门门计计划划部部门门采采购购计计划划订订购购单单发发料料出出库库领领料料单单生生产产计计划划调调整整单单据据生生产产入入库库工工票票提提货货单单发发货货生生成成信信息息入入库库发发货货出出入入凭凭单单调调库库订订单单销销售售货货款款发发票票发发票票采采购购订订单单库存管理的核心作业流程库存管理的核心作业流程综上，仓储业务流程包含商品的入库、在库和出库管理三个核心过程。(1)(1)入库管理入库管理 入库管理入库管理是指对货物进入仓库储存时涉及的卸货、搬运、数量清点、质量检查、装箱、整理、堆码和办理入库手续等一系列活动的计划、组织、协调和控制过程，主要包括以下四个方面：入库前的准备；接运；验收

8、；入库(立卡、登记、建档)。入库作业流程入库作业流程 货物经过验收入库后，便进入储存保管阶段保管阶段。通过科学的在库管理，保持商品原有的使用价值。其主要包括以下内容：货位规划(横列式、纵列式、混合式)；物品的分区分类存放；货物的堆码与苫垫；货物的保管维护；货物的在库盘点；货物检查；货物的保管损耗。(2)(2)在库管理在库管理(3)(3)出库管理出库管理 出库管理出库管理是指仓库管理员根据提货清单，组织商品出库的一系列工作的总称。物资出库作业的开始，标志着物资保管养护业务的结束。出库作业流程出库作业流程 1)货物出库的基本要求：“三不、三核、五检查”“三不三不”：未接单据不登账、未经审单不备货、

9、未经复核不出库。“三核三核”：核实凭证、核实账卡、核对实物。“五检查五检查”：检查单据和对应实物品名、检查规格、检查包装、检查件数、检查重量。 2)货物出库的形式：送货、自提、过户、取样和转仓等，其中送货和自提是最基本的形式。 送货：送货：仓库根据货主单位预先送来的“提货单”，通过发货作业，把应发商品交由运输部门送达收货单位。特点：预先付货、按车排货、发货等车。 自提：自提：由收货人或其代理持“提货单”直接到库提取，仓库凭单发货。特点：“提单到库，随到随发，自提自运”。 过户：过户：是一种就地划拨的形式，商品虽未出库，但是所有权已从原存货户转移到新存货户。仓库必须根据原存货单位开出的正式过户凭

10、证，才予办理过户手续。 取样：取样：货主单位出于对商品质量检验、样品陈列等需要，到仓库提取货样。仓库也必须根据正式取样凭证才予发给样品，并做好记载。 转仓：转仓：转仓是货物存放地点的变化。某种货物由于业务上的需要，或由于货物特征的原因而需要变更储存场所，从一个仓库移至另一个仓库储存时，这就是转仓的发货形式。5.2.4 5.2.4 仓储绩效评价指标体系仓储绩效评价指标体系(1)(1)仓库资源利用程度指标仓库资源利用程度指标 仓库面积利用率仓库面积利用率 计算公式：仓库面积利用率(仓库可利用面积/仓库建筑面积)100 应用目的：用来评价厂房面积的利用是否恰当 仓容利用率仓容利用率 计算公式：仓容利

11、用率(库存商品实际数量或容积/仓库实际可存商品数量或容积)100 应用目的：用来评价厂房容积的利用是否恰当 有效范围有效范围 计算公式：有效范围(库存量/平均需求量)100 应用目的：用来评价库存量是否保持在合理的水平(1)(1)仓库资源利用程度指标仓库资源利用程度指标 设备利用率设备利用率 计算公式：设备利用率(全部设备实际工作时数/设备工作总能力)100 应用目的：用来评价物流中心设施装备的配置是否合理 设备完好率设备完好率 计算公式：设备完好率(期内设备完好台数/同期设备总数)100 应用目的：用来评价设备管理的水平(2)(2)仓储服务水平评价指标仓储服务水平评价指标 缺货率缺货率 计算

12、公式：缺货率(缺货次数/顾客订货次数)100% 应用目的：反映存货控制决策是否适宜，是否需要调整订购点与订购量的基准 顾客满足程度顾客满足程度 计算公式：顾客满足程度(满足顾客要求数量/顾客要求数量)100 应用目的：用来评价仓储服务的顾客满意程度 准时交货率准时交货率 计算公式：准时交货率(准时交货次数/总交货次数)100% 应用目的：用来评价发货的及时性(3)(3)商品储存效率指标商品储存效率指标 库存周转率库存周转率 计算公式：库存周转率(使用数量/库存数量)100，库存周转率(该期间的出库总金额/该期间的平均库存金额)100(该期间出库总金额2/期初库存金额期末库存金额)100 应用目

13、的：减少资金占用，增加收益 库存周期库存周期 库存周转次数可以直接由库存周转率求得 计算公式：存货周期=360/存货周转率 例：例：A门店年度销售可口可乐金额为8.5万元，期初不含税库存为3.5万元，期末不含税库存为2万元，请计算该门店可口可乐库存周转率和库存周转天数。 解：解：库存周转率8.5/(3.5+2)/2=3(次） 库存周期360/3=120(天）(4)(4)商品储存能力与质量指标商品储存能力与质量指标 仓库吞吐能力实现率仓库吞吐能力实现率 计算公式：仓库吞吐能力实现率(期内实际吞吐量/仓库设计吞吐量)100 应用目的：作为设定产品标准库存的比率依据，以供存货管理参考 仓储吨成本仓储

14、吨成本 计算公式：仓储吨成本(仓储费用/库存量)100 应用目的：衡量公司每单位存货的库存管理费用 进、发货准确进、发货准确率率 计算公式：进、发货准确率(期内吞吐量-出现差错总量)/期内吞吐量100 应用目的：衡量仓储作业的品质，以评估仓储工作人员的细心程度，或是自动化设备的准确性功能(4)(4)商品储存能力与质量指标商品储存能力与质量指标商品缺损商品缺损率率 计算公式：商品缺损率(期内商品缺损量/期内商品总数)100 应用目的：用来评价储存的安全性指标呆滞料处理率呆滞料处理率 计算公式：呆滞料处理率(处理呆废料数量/全部呆废料数量)100 应用目的：用来测定物料耗损影响资金积压状况仓储合理

15、化仓储合理化用最经济的方法实现仓储功能。 (1)(1)概念概念5.2.5 5.2.5 仓储合理化仓储合理化(2)(2)仓储合理化的途径仓储合理化的途径仓储合理化的途径仓储合理化的途径流力架-先进先出积层式货架-提高仓容高垛-提高仓容四号定位v物品堆码物品堆码货垛货垛合理合理牢固牢固整齐整齐定量定量节省节省堆码操作要求堆垛方法堆垛方法重叠式重叠式俯仰相间式俯仰相间式纵横交错式纵横交错式衬垫式堆码衬垫式堆码压缝式堆码压缝式堆码货垛的货垛的“五距五距”墙距 垛距 柱距 灯距 顶距 墙距：墙距：指货垛与墙的距离。内墙距不得小于0.3m。外墙距不得小于0.5m。 垛距：垛距：指货垛与货垛之间的距离。货垛

16、间距离为1m左右。 柱距：柱距：指货垛与屋柱之间的距离。不得小于0.3m。 灯距：灯距：指仓库里的照明灯与商品之间的距离。不小于0.5m。 顶距：顶距：指货堆的顶部与仓库屋顶平面之间的距离。平房仓库0.2m-0.5m。多层楼房仓库不小于0.5m。 v货位编码货位编码四号定位法四号定位法 四号定位四号定位：采用4个数字号码对应库房(货场)、货架(货区)、层次(排次)、货位(垛位)进行统一编号。例如：“5-3-2-11”即指5号库房(5号货场)、3号货架(3号货区)、第2层(第2排)、11号货位(11号垛位)。 编号时，为防止出现错觉，可在第一位数字后加上拼音字母“K”、“C”或“P”来表示，这3

17、个字母分别代表库房、货场、货棚。例如：13K-15-2-26，即为13号库，15号货架，第2层，第26号。 区位号标示区位号标示 储位号标示储位号标示vABC分类库存管理分类库存管理 ABC分类库存管理技术，源于ABC分析法(80/20分析法)，由通用电气公司于1951年率先在库存管理中应用。 库存与资金占用之间存在着这样的规律：少数库存价值昂贵，却占用大部分的库存资金；相反，大多数库存价格便宜，仅占用很小一部分的库存资金。因此，把物资按品种和占用资金的大小分为A、B、C三类，再按各类重要程度不同分别控制，抓住重点，分清主次，以收到事半功倍的效果。 ABC分类库存管理就是将库存物品按重要性程度

18、分为特别重要的库存(A类库存)、一般重要的库存(B类库存)和不重要的库存(C类库存)三个等级，然后，针对不同级别分别进行管理和控制。 项目 类别品种数的百分比金额百分比A类物资 10%(3%-20%) 70%(50%-90%)B类物资20%(15%-30%) 20%(10%-35%)C类物资70%(50%-70%)10%(3%-15%)ABC库存分类库存分类 案例：案例：某公司打算用ABC分类法来对其年度库存物料进行差别化管理。该公司的年度存货明细如下表所示。公司决定将手头的存货按年度货币占用量分为三类：A类是年度货币量最高的库存，这些品种约占库存总数的10%，但用于它们的库存成本却占到总数的

19、70%左右；B类是年度货币量中等的库存，这些品种占到全部库存的25%-35%，占总库存价值的20%-25%；C类则是介于A类和B类存货之间的库存，即年度货物品种最多(65%-70%)，而年度货币量最低的库存(5%-10%)。问题：问题：请采用ABC分类管理法对该公司的库存货物进行分类，并针对不同类别的存货说明不同的管理方法。年度库存货物明细表年度库存货物明细表序号货物品名品种数平均库存量（公斤） 库存资金占用额（万元）1H12220332I251200233J35000604K30400165L66500686M46500107N82600928O781000012合计 20826420314

20、5.3 5.3 库存控制方法库存控制方法5.3.1 5.3.1 库存控制的概念库存控制的概念 ( ( (5.3.2 5.3.2 库存控制的关键点库存控制的关键点 (1)(1)经济效益原则经济效益原则：总成本费用 (2)(2)完整性原则完整性原则：各项物资 (3)(3)安全原则安全原则：账实相符，质量稳定 (4)(4)时效性原则时效性原则：及时检查更新5.3.3 5.3.3 库存控制的原则库存控制的原则5.3.4 5.3.4 库存控制的相关概念库存控制的相关概念5.3.4 5.3.4 库存控制的相关概念库存控制的相关概念5.3.4 5.3.4 库存控制的相关概念库存控制的相关概念5.35.3.

21、.5 5 库存成本的构成库存成本的构成(1)库存持有成本资金占用成本存储空间成本库存服务成本库存风险成本库存成本(2)订货或生产准备成本(3)缺货成本订货成本生产准备成本(1)(1)库存持有成本库存持有成本 库存持有成本即为保有和管理库存而需承担的费用开支。 资金占用成本资金占用成本：也称为“利息成本”或“机会成本”，是库存资本的隐含价值。资金占用成本反映失去的盈利能力。如果资金投入其他方面，就会要求取得投资回报。 通常资金占用成本是库存持有成本的一个最大组成部分，用持有库存的货币价值的百分比来表示。 存储空间成本：存储空间成本：与产品运入、运出仓库有关的搬运成本以及储存成本，如租赁、取暖、照

22、明等，即实物存储与搬运成本。 存储空间成本仅随库存水平的提高或降低而增加或减少。如果利用公共仓库，有关搬运及存储的所有成本将直接随库存的数量而变化。如果利用自有仓库，大部分存储空间成本是固定的(例如建筑物的折旧)。(1)(1)库存持有成本库存持有成本 库存服务成本：库存服务成本：指安全及税金。根据产品的价值和类型，产品丢失或损坏的风险高，就需要较高的风险金(保险)。另外，许多国家将库存列入应税的财产，高水平库存导致高税费。 安全及税金会随着产品不同而有很大变化，但在计算存货储存成本时，必须要考虑它们。(1)(1)库存持有成本库存持有成本 库存风险成本：库存风险成本：指由产品变质、短少、损害或报

23、废相关的费用构成的库存成本，它反映了存货的先进价值下降的可能性。仓库为履行合同所造成的违约金、赔偿金也构成库存风险成本。 反映了一种非常现实的可能性，即由于企业无法控制的原因，造成的库存贬值。(1)(1)库存持有成本库存持有成本订货成本：订货成本：企业为了实现订货而支出的各种活动费用，包括处理订货的差旅费、邮资、电报电话费、文书等支出。A.与订货次数无关的订货成本：如常设采购机构的基本开支等，称为订货的固定成本；B.与订货的次数有关订货成本：如差旅费、邮资等，称为订货的变动成本。 检查存货水平；编制并提出订货申请；对多个供应商进行调查比较，选择最合适的供货商；填写并发出订货单；填写、核对收货单

24、；验收发来的货物；筹备资金并进行付款。生产准备成本生产准备成本：指当库存的某些产品不由外部供应而是企业自己生产时，企业为生产一批货物而进行改线准备的成本。A.更换模、夹具需要的工时或添置某些专用设备的成本等属于固定成本；B.与生产数量有关的费用如材料费、加工费等属于变动成本。 准备工作命令单；安排作业；生产前准备；质量验收等费用。 缺货成本：缺货成本：指由于库存供应中断而造成的损失，包括原材料供应中断造成的停工损失、产成品库存缺货造成的延迟发货损失和丧失销售机会的损失(包括商誉损失)；如果生产企业以紧急采购代用材料来解决库存材料中断之急，那么缺货成本表现为紧急额外购入成本(紧急采购成本大于正常

25、采购成本的部分)。 另外，缺货时客户就会购买竞争对手的产品，那么就对企业产生直接利润损失，如果失去客户，还可能对企业造成间接或长期成本。在供应物流方面，原材料或半成品或零配件的缺货，意味着机器空闲甚至关闭全部生产设备。5 5. .3 3. .6 6 库存控制的主要方法库存控制的主要方法(1)(1)定量订货法定量订货法 1)1)概念概念 定量订货法又叫连续订货法、订货点控制，是指当库存量下降到预定的最低库存量(订货点)时，按规定数量(一般以经济批量EOQ为标准)进行订货补充的一种库存控制方法。 2)2)基本原理基本原理 预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降

26、到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ (Economic Order Quantity)。3)3)关键参数关键参数 定量订货法是一种连续型库存监控策略，它的实施主要取决于两个控制参数：订货点订货批量定量订货法原理定量订货法原理( (图一图一) )Q*安全库存订单时间库存水平订货点:Qk ; 订货量: Q* ; 安全库存: Qs；提前期：TkQsQkQmaxTkQ*Q*TkTk订货订货订货QSDLQKQ*QAQBQC定量订货法定量订货法原理原理( (图二图二) ) 订货点：订货点：采购发生时的库存额，用ROP表示。A.即刻补货：即刻补货：如果即刻补货就能满足物料供应，那么当库存

27、全部用完时下订单进货即可。订货点的确定订货点的确定B.有提前期的补货：有提前期的补货：由于采购发生到产品入库需要一段时间，不可能在库存用完时才进行采购，所以要根据提前期和消耗量来确定订货点。 订货点ROP=单位时间平均需求量d最大订货提前期LT。提前期：采购发生和材料进仓的间隔期。3 3、有提前期、安全库存要求的补货、有提前期、安全库存要求的补货C.同时考虑提前期和安全库存的补货：同时考虑提前期和安全库存的补货：如果我们还考虑安全库存，则订货点ROP=单位时间平均需求量d最大订货提前期LT+安全库存。v安全库存量的计算安全库存量的计算 A.需求变化，提前期固定的情形需求变化，提前期固定的情形

28、假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而可直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可求得安全库存量SS。顾客服务水平及安全系数表顾客服务水平及安全系数表顾客服务水平顾客服务水平(%)(%) 安全系数安全系数z z 顾客服务水平顾客服务水平(%)(%)安全系数安全系数z z100.00 3.09 96.00 1.75 99.99 3.08 95.00 1.65 99.87 3.00 90.00 1.80 99.20 2.40 85.00 1.04 99.00 2.33 84.00 1.00 98.00 2.05 8

29、0.00 0.84 97.70 2.00 75.00 0.68 97.00 1.88 例：例：某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布，如果提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小？ 解：解：由题意知：B.提前期变化，需求固定的情形提前期变化，需求固定的情形 如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，此时：SS为：例：例：如果在上例中，啤酒的日需求量为固定的常数10加仑，提前期是随机变化的，而且服务均值为6天、标准方差为1.5的正态分布，试确定95%的顾客满意度下的安全库存量。C.需求情况和提前

30、期都是随机变化的情形需求情况和提前期都是随机变化的情形 在多数情况下，提前期和需求都是随机变化的，此时，我们假设顾客的需求和提前期是相互独立的，则SS为：例：例：如果在上例中，啤酒的日需求量和提前期都是随机变化的。其中，日需求量平均数为10加仑、标准方差为2加仑，而且服务均值为6天、标准方差为1.5的正态分布，试确定95%的顾客满意度下的安全库存量。库存成本示意图库存成本示意图 总成本最低 年成本 订货批量 订货成本 总成本 库存持有成本 Q* O 计算出使订货成本和持有成本合计数最低的订货批量，即经济订货批量(EOQ)。订货批量的确定订货批量的确定EOQ函数关系式的推导函数关系式的推导练一练

31、：练一练： 例：某仓库某种商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费2元，每次订货成本为40元，求经济订货批量Q*。关于定量订货法的三个结论关于定量订货法的三个结论结论一：结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。结论二：结论二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。结论三：结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*，使整个系统的库存水平得到控制，从而使库存费用得到控制。定量订货法的优缺点及其适用性定量订货法的优缺点及其适用性 优点：

32、优点： 实际操作简单易行。 及时掌握库存动态。 可降低库存量和库存成本，节约费用，提高经济效益。 缺点：缺点： 增加了库存保管费用。 订货模式过于机械，缺乏灵活性。 订货时间不能预先确定，所以不利于严格管理，也不易做出较精确的人员、资金、工作等的计划安排。 适用性：适用性： 定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品。 定量订货法小结定量订货法小结概念：概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量(订货点)时，按规定数量(一般以经济批量EOQ为标准)进行订货补充的一种库存控制方法。原理：原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存

33、，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ。 参数确定：参数确定：订货点=单位时间平均需求量最大订货提前期+安全库存经济订货批量： (2)(2)定期订货法定期订货法 1)1)概念概念定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。 2)2)基本原理基本原理预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。 3)3)参数的确定参数的确定 定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期最高库存量订货批量定期订货法原理图定期订货法原理图经济经济订货周

34、期订货周期T的确定的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。 在该模型中，订货周期为T(单位为年)，平均订货提前期为LT(单位为年)，Q为平均订货量，最高库存量为Qmax，产品的平均需求速率为d(单位为件/年)，Qs为安全库存，则有Qmax=(LT+T)d+Qs 。 A.确定成本公式：年总成本确定成本公式：年总成本= =年采购成本年采购成本+ +年订购成本年订购成本+ +年储年储存成本存成本。 年采购成本=DC。C表示单位产品成本，D表示年需求量。 年订购成本=P/T。P表示每次的生产准备成

35、本或订购成本，订货周期为T(单位为年)，年订货次数为1/T。 年储存成本=QH/2=DTH/2。在每一个周期T中，产品平均库存量为Q/2，且有D=Q/T，H表示单位产品的年平均储存成本，故年储存成本为DTH/2。 因此，年总成本TC=DC+P/T+DTH/2。B.确定经济订货周期确定经济订货周期 将前面等式两端对T求导并令导数为零，得： 由上式算出经济订货周期：*2PTDH练一练：练一练：例：例：某仓库对A商品的年需求量为16000箱，单位商品的年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*(一年按360天计)。 解：解：根据Q*=sqrt(2DP/H)=80

36、0(箱) 根据T*=sqrt(2P/DH)=1/20(年)=18(天)最高库存量最高库存量Qmax的确定的确定 定期订货法的最高库存量是用以满足(T+Tk)期间内的库存需求的，所以可用(T+Tk)期间的库存需求量为基础。考虑到随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下： Qmax=(T+Tk)d+Qs 式中， Qmax最高库存量 d(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T订货周期 Tk平均订货提前期 Qs安全库存量订货批量的确定订货批量的确定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少是由当时实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令但尚未出货的待出

37、货数量，则每次订货量的计算公式为：Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi第i次订货的订货量 Qmax最高库存量 QNi第i次订货点的在途到货量 QKi第i次订货点的实际库存量 QMi第i次订货点的待出库货物数量练一练：练一练：例：例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和本次订货批量。 解：解：Qmax=R(T+Tk)+Qs =120(18+3)+360 =2880(箱) Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi =28

38、80-600-1500+500 =1280(箱)优点：优点： 可合并订货与进货，减少订货管理费与物料运输费；节省管理费用，提高工作效率；库存管理的计划性强，能预先制定订货计划和工作计划。缺点：缺点： 需要较大的安全库存量来保证物料；每次订货的批量不固定，运营成本较高，经济性较差。适用性：适用性： 定期订购库存控制法适用于品种多、数量大、平均占用资金少的、只需一般管理的B类、C类商品。定期订货法的优缺点及其适用性定期订货法的优缺点及其适用性定期订货法小结定期订货法小结概念：概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。原理：原理：预先确定一个订货周期和最高库存量，周期性检

39、查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。参数确定：参数确定： 订货周期： 最高库存量：Qmax=R(T+Tk)+Qs 订货批量：Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi 提出订购请求时点的标准不同提出订购请求时点的标准不同 定量订购库存控制法提出订购请求的时点标准是：当库存量下降到预定的订货点时，即提出订购请求；而定期订购库存控制法提出订购请求的时点标准则是：按预先规定的订货间隔周期，到了该订货的时点即提出请求订购。 请求订购的商品批量不同请求订购的商品批量不同 定量订购库存控制法每次请购商品的批量相同，都是事先确定的经济批量；而

40、定期订购库存控制法每到规定的请求订购期，订购的商品批量都不相同，可根据库存的实际情况计算后确定。 (3)(3)定期订货法与定量订货法的比较定期订货法与定量订货法的比较库存商品管理控制的程度不同库存商品管理控制的程度不同 定量订购库存控制法要求仓库作业人员对库存商品进行严格的控制精心地管理，经常检查、详细记录、认真盘点；而用定期订购库存控制法时，对库存商品只要要进行一般的管理，简单的记录，不需要经常检查和盘点。 适用的商品范围不同适用的商品范围不同 定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品；而定期订购库存控制法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需一般管理的B

41、类、C类商品。 (3)(3)定期订货法与定量订货法的比较定期订货法与定量订货法的比较5.4 5.4 供应链环境下的牛鞭效应及其解决供应链环境下的牛鞭效应及其解决 5.4.1 5.4.1 牛鞭效应的概念牛鞭效应的概念 又名“长鞭效应”(Bullwhip effect)，是指当供应链的各节点企业只根据其相邻下级企业的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿供应链逆流而上逐级放大，到达最源头的供应商时，其获得的需求信息和实际消费市场中的顾客需求信息发生了很大的偏差。 由于这种需求放大效应的影响，上游供应商往往维持比下游供应商更高的库存水平。牛鞭效应示例：牛鞭效应示例： 一个简单的供应链中

42、有生产商、区域批发商和本地批发商、零售商和最终用户。 这个供应链中的每一个商业组织自己都持有一周的存货，以应对需求。周周12345678客户客户需求需求零售商零售商需求需求周初始时的存货数量周初始时的存货数量周结束时的存货数量周结束时的存货数量订购量订购量本地批发商本地批发商需求需求周初始时的存货数量周初始时的存货数量周结束时的存货数量周结束时的存货数量订购量订购量区域批发商区域批发商需求需求周初始时的存货数量周初始时的存货数量周结束时的存货数量周结束时的存货数量订购量订购量生厂商生厂商需求需求周初始时的存货数量周初始时的存货数量周结束时的存货数量周结束时的存货数量订购量订购量10201010

43、10101010101020101010101010201010101010101020101010101010103001010101010101030302010101010303020101010101030010101010101050000101010101050505050403010505050504030201050000101010109000000010109090109090901090001017000909090900000909090900000 避免此类问题的办法是：供应链中的各个商业组织在存货和物料流转方面进行紧密合作。 克里斯托夫在1999年针对这种情况进行了总结：成本降低或价值提升的机会，大部分来自于供应链伙伴之间的合作。 (1)(1)需求预测修正需求预测修正 需求预测修正是指当库存管理人员决定向供应商订货时，往往采用一些将需求连续修正的预测方法，如指数平滑法。这样，送到供应商的需求订单反映的就是经过修正的未来库存补给量，而供应链的成员采用其直接的下游订货数据作为市场需求信号量，就导致需求放大。5.4.2 5.4.2 牛鞭效应产生的主要原因牛鞭效应产生的主要原因 (2)(2)订单批量决策订单批量决