低压锅炉检验技术专业培训

1、低压锅炉检验 技术参 考资料劳人锅 198436 号低压锅炉检验技术参考资料锅炉检验可分为登记前的初次检验和使用期间的定期检验， 初次 检验是指新装、移装、改造锅炉的首次检查。定期检验是指运行锅炉 间隔一定时间后（通常为一年）进行的检查。锅炉的检验工作，一般有以下三个内容：（1）停炉状态下的内部检查（内部检验） ；（2）运行时的外部检查（外部检验） ；（3）水压试验。本资料包括：锅炉内部检验，外部检验，水压试验，检验方法及 程序举例以及锅炉缺陷及处理原则等。1. 锅炉内部检验要点1.1 初次检验1.1.1 查阅出厂技术资料 （规程第 11条规定的资料） 和安装技 术资料是否齐全，符合要求。1.

2、1.2 检查司炉工是否有操作证； 是否已建立必要的规章制度。1.1.3 水处理设施是否能满足锅炉的水质要求。1.1.4 检查锅炉本体受压部件状况。1.1.4.1 检查锅筒、炉胆、封头、管板、管子等受压元件的内、 外表面，特别是开孔、板边等有无腐蚀、裂纹、凹凸、变形、起槽等 缺陷。1.1.4.2 检查受压元件焊缝的外形尺寸是否与设计图纸相符， 过渡是否平滑，高度有无低于母材，焊缝及热影响区表面有无裂纹、 汽孔、夹渣、咬边等缺陷。检查主要部位是：（1）锅筒、炉胆的纵向、环向对接焊缝，锅筒、烟室与炉胆的连 接焊缝；（2）管板、封头的拼接焊缝；（3）人孔、手孔、炉门、管子、管座的脚焊缝；（4）拉撑的角

3、焊缝；（5）与锅炉、集箱、管子等连接的支承件焊缝。1.1.4.3 检查锅炉本体装置是否符合要求（1）焊缝布置和开孔位置；（2）纵向、环向焊缝对接边缘偏差；（3）管子胀口质量；（4）管子、炉门圈、出烟口等部件的伸出长度（应特别注意处在 高温区的部位）；（5）拉撑的数量、装配位置与角度。1.1.4.4 检查安全附件及配件（1）检查安全阀的数量、规格及安装是否符合要求；（2）检查压力表装置是否齐全，安装是否正确，规格是否符合要求；（3）检查水位表（装设水位显示控制报警装置的，应一并检查） 是否齐全，安装是否正确，规格是否符合要求；（4）检查排污阀的型式、数量、连接方式是否符合要求；（5）检查给水设备

4、是否齐全，安装是否合理，大于 4t/h 锅炉的 自动给水调节器是否完好。1.1.4.5 检查炉膛 检查炉墙是否完好，需要绝热保护的受压元件的绝热层是否完 好。1.1.4.6 检查锅炉房 检查锅炉房的建造位置。室内布置、屋顶结构、出口数量、房门 开向等是否符合要求。1.4.7 其他 检查分汽缸、余热水箱等是否符合安全要求。1.2 定期检验1.2.1 查阅上次检验记录、值班记录、 水处理记录等资料，了解 使用管理中存在的问题。1.2.2 检查上次检验中发现有缺陷的部位。1.2.3 检查锅筒、 炉胆、管板、封头、下脚圈、管子等受压部件。1.2.3.1 有无鼓包、凹陷、弯曲等变形。重点是炉胆、锅筒等受

5、 高温辐射热的部位和炉膛水冷壁管、防焦箱以及过热器管等。1.2.3.2 有无裂纹。重点是锅筒、炉胆的纵向、环向对接焊缝， 人孔、手孔、炉门、管子、管座、角板撑的角焊缝，以及管板、封头 的板边处和孔带区。1.2.3.3 有无腐蚀。重点是锅筒内侧水位线附近， 人孔、手孔附 近，下脚圈等。1.2.3.4 有无磨损。重点是炉门圈、 小烟室、 烟汽流速较高的部 位及吹灰器吹扫区域的管壁。1.2.4 检查安全附件。1.2.4.1 检查压力表、水位表、安全阀的连接管路、 阀门是否畅 通无阻，有无被水垢杂物堵塞的现象。1.2.4.2 检查压力表、水位表、安全阀、水位报警器是否完好。1.2.5 检查炉膛 检查炉

6、墙是否完好，保护受压元件的绝热层是否有脱落。2. 运行锅炉外部检验要点主要检查锅炉本体可见部位及安全附件、 仪表等工作是否正常， 以及了解使用管理中存在的问题。2.1 锅炉本体检查2.1.1 检查绝热层里面、人孔、手孔以及支承等处有无漏水、 漏汽现象。2.1.2 打开炉门、观察孔，检查锅炉底部、水冷壁管、过热器 等有无鼓包、弯曲等变形。2.2.1 压力表检查压力表指示是否正确，可将被检表上指示的压力与同系统 其它压力表指示值相比较，或用标准压力表来校验。2.2.2 安全阀 校验安全阀的开启和回座压力，可将锅炉的压力升到安全阀开 启压力来进行，若不能这样试验，可用提升手把进行试验，看能否正 常放

7、汽，试验时锅炉压力需超过安全阀开启压力的 75%。安全阀校验后应铅封， 并把安全阀开启压力在检验报告上注明。2.2.3 水位表 检查水位表水位是否清晰可见，略有浮动；两侧水位表指示是 否一致，截门等处有无漏水、漏汽现象。冲洗水位表，观察汽、水通 路是否通畅。2.2.4 高低水位报警和给水控制装置打开水表柱放水阀后， 注意自控报警装置能否自动地响应动作， 关闭放水阀后，应能迅速恢复正常。否则，表明管路可能被阻塞或者 电气控制线路有故障。2.2.5 排污阀 检查排污阀是否严密（可用手检查排污阀后的管路是否烫手） 检查排污短管与锅筒连接处有无渗漏。水压试验是对锅炉受压部件强度和严密性的检查。3.1

8、锅炉有下列情况之一时，应进行水压试验：（1）新装、移装或者停止运行一年以上，需要投入或恢复运行 时；（2）受压元件经重大修理或改造后；（3）根据锅炉运行情况，对设备安全状况有怀疑时；（4）上次水压试验后已达六年时。3.2 水压试验压力水压试验压力应符合规程第 148 条表 10-1 的规定。3.3 水压试验的程序和要求（1）水压试验应在内部检验之后，必要时还应作强度校核；（ 2）为了暴露检查部分，必要时应拆去局部绝热层或其它附件， 以利检查；（3）除试验所用管路外其余锅炉范围内管路上的阀门都应采取 可靠的隔断措施；（ 4）水压试验以锅炉上的压力表读数为准， 此表应预先校验合 格；（5）水要上满

9、，内部不得残留空汽；（6）水温以20-70 ° C为宜；（ 7）上述准备工作就绪后，可以升压，压力表缓慢上升，宜采用手压泵；(8)水压升到工作压力时， 应暂停升压， 检查锅炉各部位有无 渗漏和不正常的现象发生， 如果没有异常现象， 就可继续升压到试 验压力；(9)焊接锅炉应在试验压力下保持不少于 5 分钟，铆接锅炉在 试验压力下保持不少于 20 分钟，然后降到工作压力后，进行检查。3.4 水压试验合格标准见规程第 150 条。3.5 水压试验注意事项(1)水压试验时，室温应高于5° C,低于5° C必须有防冻措施；( 2)检查时应注意采用安全电压照明；( 3)超压

10、阶段不得进入炉膛内检查；( 4)不能用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。4 锅炉检验方法锅炉检验通常以宏观检验为主，宏观检验包括外观目测检查、 锤击检查、灯光检查、拉线检查、直尺检查、样板检查、无损测厚、 钻孔测厚、煤油白粉法检查 (着色探伤)、水压试验等。 经以上检查 认为焊接缝内部或钢板内部可能有严重缺陷时，才进行射线检查或 超声波检查。可直观发现金属表面缺陷，如腐蚀、磨损、裂纹、裂口、变形 以及焊缝的各种表面缺陷等。必要时，可借助浓度 10%的硝酸溶液洗 净金属表面，用 5-10 倍的放大镜进行仔细观察。4.2 锤击检查 主要凭听觉和手感，凭锤击发出的声音和小锤回弹的程度来判 断被检部分

11、有无缺陷，它主要用以确定铆钉和短拉撑有无松动和断 裂，钢板有无裂纹。4.3 灯光检查 将灯光沿着金属表面照射，凸出部分被照亮，凹部分发暗，以 此确定腐蚀坑、鼓包、凹陷等缺陷。4.4 拉线检查 可检查管子或构架的弯曲度，垂直度及管板的不平度。4.5 直尺检查 可检查直管、锅筒壁面上的腐蚀孔深度及鼓包高度等。4.6 样板检查 可测量角焊缝的焊脚高度和板边部位变形等。4.7 无损测厚 使用超声波测厚仪测量被测部位的厚度。4.8 钻孔测厚 用超声波测厚误差较大或难测部位，可用钻孔测厚，钻孔孔径 为6 8mm孔应钻在减薄最大的部位，然后用回形针和直尺配合测量残余厚度。测量后将钻孔焊补填平。4.9 煤油白

12、粉检查 此法用以检查钢板表面不易被肉眼看清楚的细小裂纹。方法是 先用砂布将有可疑裂纹的钢板表面擦净，再涂以煤油，半小时后，再 将煤油擦干，然后再轻轻涂上白粉浆，待干后，用小锤在钢板背面敲 击，钢板受震后， 留存在缝中的煤油就会渗出，将整个裂纹的形状显 露在白粉上。4.10 着色探伤检查 用已配制好的色剂和显示剂先后涂在有可疑裂纹的钢板表面， 就能清楚地显示出钢板的表面裂纹。4.11 水压试验同前。锅炉检验通过上述宏观方法检验后，如对受压元件的材质、焊 缝以及裂纹、变形等缺陷仍有怀疑时，应进一步作化学分析、机械性 能试验和无损探伤，以准确评定缺陷的性质。5. 锅炉内部检验程序实例5.1 卧式水火

13、管锅炉5.1.1 初次检验5.1.1 首次检查准备工作， 安全措施（包括开启门孔进行通风） 的落实情况， 排除一切影响检验质量和不安全的因素后， 在有现场监 护人的情况下，进入锅炉进行内部检验。5.1.2 自锅筒上部人孔进入a. 人孔：人孔圈与锅炉连接的焊缝焊角高度、表面质量。人孔 圈的密封面质量。b. 锅炉内壁面：内壁表面有无凹陷、凸起、疤痕等缺陷，锅炉 环向、 焊缝的布置、外形尺寸、表面质量以及对接边缘偏差等是否 符合有关规定。c. 水冷壁管、后棚管与锅炉、管板连接的焊缝表面质量以及管 孔布置是否与锅炉纵、环焊缝重迭。d. 角板撑（圆锅斜拉撑）：角板撑的数量、位置、和连接角度是 否与图纸相

14、符，与锅炉、管板连接焊缝的焊脚高度、表面质量是否符 合要求，有无咬边。e. 管板：板边弯曲起点至焊缝中心线的距离是否符合规程第 39条表 31 的规定。f. 烟管：烟管表面的锈蚀情况。g. 管座：管做孔有无被异物堵塞， 与锅炉连接的焊缝表面质量。5.1.1.3 自管板人孔进入a. 人孔：同 5.1.1.2ab. 锅筒腹部壁面：同 5.1.1.2bc. 角板撑：同 5.1.1.2dd. 管板：同 5.1.1.2ef. 下降管：管端申出锅内壁的长度、焊接质量及开孔离筒纵、环缝的距离g. 排污管申出锅炉内壁长度。5.1.1.4 烟管、集箱a. 前烟箱和右后烟箱与管板胀接或焊接表面质量，拉撑壁管厚 及

15、其布置是否与图纸相符。b. 左、右集箱的排污管插入集箱内壁是否过高。5.1.1.5 炉门进入a. 锅筒腹部外壁：同 5.1.1.2bb. 左、右水冷壁管与集箱连接的焊接质量。c. 下降管、排污管的绝热层是否完好。d. 烟汽第二回程入口处烟管与管板的胀接质量或焊接质量。e. 炉墙、炉拱是否完好。5.1.1.6 主要附件和仪表锅炉的主要附件和仪表的选用和安装应符合规程第七章中 有关条文的规定，其中以下几点检查时应特别注意：(1) 蒸发量0.5t/h的锅炉，至少装设两个安全阀。蒸发量w0.5t/h 的锅炉，至少装一个安全阀。在安全阀和锅炉之间或安全阀 的集箱之间，不得装有取用蒸汽的出汽管和阀门。(2

16、) 蒸发量0.2t/h的锅炉至少应装两个独立的水位表，蒸发 量2t/h的锅炉必须装设高低水位报警器。水位表与锅筒之间的汽 水连接管安装位置应避免出现假水位。3)压力表的精度、量程、表盘直径应符合规程的要求，必须 与锅筒蒸汽空间直接相连。(4)排污阀应装在锅筒、集箱的最低处，蒸发量1t/h或工作 压力7kgf/cm2的锅炉，应装两个串联的排污阀。排污阀与锅筒的连 管不能用铸铁，连接方式不能采用丝扣连接。( 5)锅炉房应有备用给水机械，给水截止阀应装在锅筒和止回 阀之间，蒸发量4t/h的锅炉应装置自动给水调节器。(6)余热水管最高处应装有与大汽直接相通的透汽管。5.1.1.7 锅炉房 锅炉房的建造

17、位置、屋内布置、屋顶结构、出口数量及房门开向 等符合规程。5.1.2 定期检验5.1.2.1 检验前的准备工作： 同 5.1.1.15.1.2.2 自锅筒上部人孔进入a. 人孔圈、密封面、人孔盖螺杆有无因泄露造成腐蚀。b. 锅筒内壁， 尤其在水位线附近有无氧腐蚀。 锅筒主焊 缝有无裂纹。c. 水冷壁管的结垢情况及孔带区有无裂纹。d. 角板撑与管板连接的焊缝有无裂纹。e. 管板板边圆弧处有无起槽和腐蚀。f. 烟管外侧有无腐蚀和过热造成的弯曲变形。g. 水位表、压力表、安全阀的管座孔有无水垢、污物等堵塞，进水管管座孔边缘有无热疲劳裂纹5.123 自前管板人孔进入（I型自后管板人孔进入）a. 人孔部

18、分：同 5.1.2.2ab. 锅筒腹部有无过热引起的鼓包变形； 底部的积垢和垢 下腐蚀情况；焊接附近有无细微裂纹。c. 管板：同 5.1.2.2e 。d. 角板撑：同 5.1.2.2d ，应特别注意后下角板撑与锅 筒连接的焊缝附近有无横向裂纹。e. 下降管管孔边缘有无裂纹及管内积垢情况。f. 烟管：同 5.1.2.2f。5.124 前烟箱、右后烟箱、小烟室（I型）前后管板有无变形和腐蚀； 管孔孔桥间有无裂纹； 胀口 有无渗漏和环形裂纹；小烟室顶板有无塌陷，后封头板边圆 弧处有无磨损；小烟室管板胀口有无渗漏、孔桥有无裂纹； 喉管出口处有无过热裂纹。5.1.2.5 集箱内壁的结垢和腐蚀情况；排污管

19、接头处焊 缝有无裂纹。5.1.2.6 自炉门进入a. 锅筒腹部外壁有无过热引起的鼓包变形。（I型炉要注意喉管前方锅筒钢板有无裂纹和鼓包；喉管与锅筒连接的 焊缝和端部有无裂纹） 。b. 左、右冷水壁管与锅筒、集箱连接处有无渗漏；管外壁有无过热变形和裂纹；带鳍片的水冷壁管应注意有无拉裂壁管造成渗漏的痕迹。c. 炉墙、下降管和排污阀的绝热层等有无松弛脱落现 象。d. 烟汽第二回程入口处胀口及后棚管与管板焊接处有 无渗漏痕迹；管板的孔桥区有无裂纹。5.1.2.7 主要附件与仪表：同 5.1.1.65.2 立式弯管锅炉5.2.1 初次检验5.2.1.1 准工作：同 5.1.1.15.2.1.2 自锅筒人

20、孔进a. 人孔：同 5.1.2.2ab. 锅筒与炉胆封头： 封头的几何形状、 平直段长度是否 与图纸相符；圆弧处有无凹陷和凸起等缺陷。c. 锅筒内壁：锅筒的纵向、环向焊缝的表面质量，应尤 其注意“ T”形接头和对接边缘偏差；纵向焊缝中心线间的 距离是否符合要求。d. 弯水管：外侧弯水管管孔布置是否避开锅筒的焊缝。 内侧弯水管与炉胆顶连接的焊缝的表面质量。5.2.1.3 自炉门进a. 炉门圈与锅筒、 炉胆连接的角焊缝表面质量； 炉门圈 申出炉胆的长度是否过长。b. 出烟口：同 5.2.1.3ac. 炉胆与 U 形下脚的对接边缘偏差和环缝的表面质量。5.2.1.4 烟筒a. 外侧弯水管与锅筒连接的

21、表面焊缝质量。b. 出烟口与锅筒连接的焊缝质量。5.2.1.5 手孔a. 手孔圈焊缝的焊接质量及密封面质量。b. 炉胆与 U 形下脚环缝的表面质量。c. 排污管端伸出内壁的长度。5.2.1.6 锅炉外部 锅炉外部可见部分焊缝的表面质量。5.2.1.7 主要附件和仪表： 同 5.1.1.65.2.2 定期检查5.2.2.1 准备工作： 同 5.1.1.15.2.2.2 锅筒人孔进a. 人孔圈、密封面、人孔盖螺杆有无泄漏造成腐蚀。b. 锅筒内壁尤其注意在水位线附近有无氧腐蚀。c. 纵、环焊缝上及附近有无裂纹。d. 炉胆顶有无腐蚀及凹陷现象， 管孔带、 管子与炉胆顶 连接焊缝有无裂纹。e. 观察弯水

22、管内的积垢情况。f. 压力表、安全阀、水位表的管座孔有无被水垢i ，污物等堵塞。5.2.2.3 炉门进a. 炉门圈下部有无机械磨损； 与炉胆连接处有无过热裂 纹。b. 炉胆内壁尤其是在炉门圈下部的钢板有无裂纹。c. 内侧弯水管有无弯曲、鼓包变形。d. 炉胆封头内表面有无渗漏痕迹。e. 出烟口与炉胆连接处有无过热裂纹。f. U 型下脚外表面：此处有无因潮湿、积灰等原因发生 腐蚀；因水侧积垢造成过热鼓包，尤其当炉排下移至 U 型下 脚以下时，应注意 U 型下脚绝热层有无损坏及由此引起的过 热鼓包。5.2.2.4 烟箱内a. 检查锅筒外壁有无渗漏痕迹和腐蚀。b. 弯水管外壁有无磨损、腐蚀和弯曲变形。

23、5.2.2.5 手孔a. 手孔装置及其附近锅筒的表面有无因泄露造成的腐 蚀。b. 检查U型下脚内表面的垢和腐蚀情况。5.2.2.6 锅筒外部 检查安全阀、水位表附近的锅筒外表面有无因泄露造成 的腐蚀。（必要时需拆去局部保温层）5.2.2.7 主要附件与仪表：同 5.1.1.65.3 SHL 型双锅筒横式弯水管锅炉5.3.1 初次检验SHL型锅炉的初次检验应安排在本体部分安装就绪，（汽包内部影响检查的附件、管道应在检验后安装）砌墙之前进 行，以便对于各承压部件的内外表面的制造质量及安装质量 作全面的检查。5.3.1.1 准备工作a. 查阅锅炉出厂技术资料是否齐全， （按规程第 11 条的 要求）

24、其中各项数据是否准确，符合有关的标准。b. 查阅安装技术资料， 重点是胀接、 焊接的质量验收记 录。c. 检查各项检验准备工作和安全措施的落实情况。 在确 保安全，并在有人监护的情况下，方可进入锅炉内部进行检 查。5.3.1.2 上锅筒人孔进a. 人孔盖是否平整， 密封面是否光滑完好， 螺杆螺纹有 无损伤及螺杆与人孔盖的焊接质量。b. 锅筒壁面有无凹陷、凸起、重皮等缺陷。c. 锅筒纵、环焊缝的表面质量，应由其注意“T”型接头、对接边缘偏差、相邻筒接纵缝中心线间的距离等。d. 封头的几个形状、直段长度、表面质量，应由其先注 意圆弧、板边处有无凹陷、凸起、裂纹等缺陷。e. 胀管端的表面质量与伸出长

25、度 （如为焊接， 则检查焊接质量）；管孔带与焊缝的距离；孔带区有无裂纹。f. 各管座孔是否布置在锅筒纵、环缝上；管座与锅筒连 接的焊缝表面质量；管座通道是否畅通。g. 锅内附件支承与锅筒连接处的焊缝表面质量， （注意 有无裂纹）及其主焊缝是否重叠。h. 国内附件（如表面排污管等）装置位置是否与图纸相 符。5.3.1.3 下锅筒人孔进：同 5.3.1.25.3.1.4 受热面（包括水冷壁、过热器、省煤器、对流 管束等）对接焊缝的位置（指焊缝中心线间距离；离弯管起点和 锅筒、集箱外壁的距离等）是否正确；焊缝的表面质量有无 缺陷。5.3.1.5 集箱a. 手孔的密封面质量。b. 排污、输水接管插入集

26、箱内部的长度。c. 与受热面对接的管接头角焊缝质量。5.3.1.6 主要附件及仪表：同 5.1.1.65.3.2 定期检验5.3.2.1 准备工作同 5.1.1.1 （检查准备工作时，还应注意上锅筒内部的汽水挡板、旋风分离器、给水、排污管等须拆除） 。5.3.2.2 自上锅筒人孔进入a. 人孔装置的密封是否完好，有无泄漏腐蚀。b. 封头圆弧、板边处有无起槽和裂纹。c. 锅筒内壁的腐蚀情况，尤其注意水位线附近区域。d. 检查孔带区、纵、环缝、各管座、支承的角焊缝上方 有无裂纹。e. 检查胀管端有无环形裂纹和拔管症状， 以及管内的积 垢情况。f. 各管座孔及给水管上小孔有无被水垢杂物堵塞。5.3.

27、2.3 自下锅筒人孔进入a.b.c.d.e. 同 5.3.2.2f. 下降管端附近有无氧腐蚀和裂纹。g. 定期排污管上小孔有无被水垢杂物堵塞。5.3.2.4 炉墙检查孔进a. 受热面管与锅筒胀接处有无渗漏痕迹， 锅筒外壁和砖墙接触处有无腐蚀。b. 受热面管子有无因过热引起的胀粗、鼓包和弯曲变形。c. 烟汽流速较高和吹灰器吹扫区域的受热面管壁有无 局部磨损。d. 支承件与管壁连接处有无渗漏。5.3.2.5 自炉门进入a. 水冷壁管有无胀粗、 鼓包和弯曲， 尤其注意炉膛四角 的管子。b. 防焦箱有无变形和裂纹（向火侧） 。手孔未伸出炉墙 的，应注意绝热层有无脱落，手孔装置是否被烧坏。c. 炉膛四周

28、炉墙是否完好。5.3.2.6 集箱a. 手孔密封面是否完好。b. 内外壁有无腐蚀，内侧的积垢情况。c. 过热器集箱的孔桥间有无热疲劳裂纹。5.3.2.7 省煤器 检查省煤器有无腐蚀和磨损情况。5.3.2.8 主要附件和仪表： 同 5.1.1.66. 锅炉的缺陷与处理6.1 鼓包、胀粗和弯管变形6.1.1 锅筒与炉胆筒体部分鼓包6.1.1.1 如查明鼓包并非因钢材质量问题引起， 且在鼓包处未发现裂纹、过烧等缺陷，则可做如下处理：（a）如着火面鼓包高度不超过筒体直径的1.5%，非着火面不超过 2%且不超过20mm则在采取必要措施后（如 彻底清除水垢） ，可不作修理，在原工作压力下观察使用。（b）鼓

29、包高度超过（a）中的规定，但鼓包处钢板减薄 < 20%则可用加热法将鼓包顶回。6.1.1.2 鼓包高度超过 6.1.1.1（ a）的规定，且鼓包处钢板减薄超过了 20%或鼓包处有裂纹、过烧等严重缺陷， 则必须进行挖补修理，更严重者，须更换筒体。6.1.2 管板的鼓包与不平度（a） 管板局部鼓包，高度不超过管板直径的2%且 25mm在排除钢板质量问题和其他缺陷的情况下，可不作修 理，监督使用。超过者，应用加热法顶回或作挖补、更新处理。（b）管板不平度不超过管板厚度且没有其他缺陷时， 可暂不修理。超过者，则应作校平或挖补、更新处理。6.1.3 受热面管子（包括水冷壁管、对流管、过热管、 烟管

30、等）的鼓包、胀粗和弯曲变形。6.131受热面管子的局部鼓包，如高度小于3mm且没有裂纹和严重过烧等缺陷，则暂不修理，超过者，将损坏 的管段切换或用窗式挖补法修理。6.1.3.2 管子允许胀粗：过热器管（碳钢）3.5%d,其他管子5%d超过者，应切换损坏管段。6.1.3.3 直管允许弯曲度不超过管长的 2%，且最大不 超过管子内径的 90%，超过者或弯曲处有裂纹、过烧等其他严重缺陷时，应换管。6.2 裂纹、起槽、苛性脆化6.2.1 筒体部分裂纹筒体部分不允许有任何裂纹， 如发现有裂纹在查明裂纹 的性质、深度、长度、及产生的原因后，作如下处理：（1）表面裂纹，深度不超过钢材负偏差，裂纹部位钢 板厚

31、度不小于允许值， 允许打磨， 超过此限度时应剔除补焊。（2）焊缝裂纹允许剔除后补焊。（3）焊缝外裂纹，如条数不多，且不聚在一起。间距> 50mm总长不超过本节筒身长度的50%寸，允许在裂纹处开坡口补焊。超过者应作挖补修理或更换筒节，更严重者， 应更新。（4）凡查明因苛性脆化问题引起的裂纹，不管损坏程 度如何，一律报废处理。此规定也适用其他部件。6.2.2 封头、管板板边处起槽（只适用于装有拉撑的）622.1 轻微起槽，深度v 2mm时，可磨平后监督使用。622.2 起槽深度超过2mm但长度不超过1/4周长时， 可作补焊并磨光修理。 更为严重者， 必须作挖补或更新处理。6.2.3 锅筒、封

32、头、管板的孔带裂纹6.2.3.1 下述两种情况的孔带裂纹允许作补焊并磨光处理。（a）不连续的孔带裂纹、纵向裂纹总长20%孔带总长， 横向裂缝总长25%圆周长；(b)连续的孔带裂纹，纵向裂纹总长10%孔带总长，横向裂纹15%圆周长；6.2.3.2 下述五种孔带裂纹不允许补焊(a) 裂纹呈封闭装；(b) 苛性脆化，裂纹呈辐射状；(c )裂纹连续穿过四个孔带以上；(d) 裂纹在最后一排，连续通过两个孔带；(e) 裂纹在最后一排且向外延伸。6.2.4 水管、火管胀口处环形裂纹及其它部位的裂纹， 必须切换更新。6.2.5 炉门圈、出烟口与炉胆的角焊缝及端部裂纹， 轻者可补焊，严重者应更换。6.2.6 烟

33、、水管管端裂纹如未延伸到胀口部分，可观 察使用。6.3 腐蚀、磨损6.3.1 受压部件均匀腐蚀、磨损量符合下列情况之一 且残余壁厚满足工作压力需要者可不作修理，监督使用。(a) 双面对接焊锅筒的圆柱形部分，在焊缝和管孔区外，壁厚减薄v 20%;在焊缝和管孔区内，壁厚减薄v15%;(b) 锅筒椭球形封头，在过渡圆弧部分以外，壁厚减 薄v 25%在过渡圆弧部分v 15%;(c) 管板孔区壁厚减薄v 25%管板区v 15%(d) 炉胆壁厚减薄v 20%(e) 圆形集箱，在手孔、管孔削弱区v20%在削弱 区外v 30%;方形集箱，在手孔、管孔削弱区v15%在削弱区外v20%;(f )烟、水管壁厚减薄1

34、.5mm;(g)局部腐蚀面积如w相当于直径350mm圆面积时，且最小残余壁厚能满足最高使用工作压力。6.3.2下述腐蚀、磨损允许用推焊方法修理：(a) 受压元件残余壁厚 60%原来厚度(对小面积可 适当放宽)，且面积w 2500cm2;(b) 任何深度的个别腐蚀坑，如直径w 40mm且相邻 两坑距120mm6.3.3上述情况以外的严重腐蚀和磨损应采取挖补或 更新处理。7. 锅炉缺陷处理实例7.1 锅筒开裂 锅炉型号：卧式组装锅炉( WZL2-8)蒸发量： 2t/h ;使用工作压力： 6kgf/cm 2制造日期： 1973 年 检查情况：对锅炉进行水压试验检查，当压力升至 8 kgf/cm 2时

35、，锅筒开裂，裂缝发生在人孔圈与锅筒连接的焊 缝上。经对锅筒材料进行元素分析和断口金相检查，发现锅 筒材料的含碳量高达 0.57%，断口的金相组织为马氏体加少 量贝氏体和屈氏体。证实锅炉材料为非锅炉用钢。处理意见：报废。7.2 锅筒下腹部裂纹 锅炉型号：卧式组装锅炉( WZL10-13) 蒸发量： 10t/h; 工作压力： 13 kgf/cm 2 制造日期： 1970 年 检查情况：锅筒前下部焊有两块角板撑，角板撑割去 磨平后，在原角板的两条焊缝位置上发现各有一条长40mm，最大宽度为2mm的环向裂纹，经射线探伤，共发现六条环向 裂纹。处理意见：裂缝处作挖补修理，并射线探伤合格后， 该炉可继续使

36、用。7.3 新锅炉焊缝发现有大量汽孔 锅炉型号：卧式快装锅炉( KZL1-8) 蒸发量： 1t/h; 工作压力： 8kgf/cm 2 制造日期： 1977 年 检查情况：该炉在初次检查时发现，锅筒焊缝表面质量极差，而制造厂的探伤报告却证明无损探伤合格，后经射线探伤复查发现，锅筒对接焊缝的“T”形接头处有大量密集汽孔。处理意见：退回锅炉制造厂处理。7.4 锅炉角板撑焊缝拉裂 锅炉型号：卧式快装锅炉（ KZL4-13） 蒸发量： 4t/h; 工作压力： 11kgf/cm 2 制造日期： 1969 年 检查情况：锅炉后管板上部四块角板撑中有三块的焊缝全部拉裂，最小间隙为 6mm另一块角板撑的下端也有

37、一 条长25mm的裂缝。发生这种情况的原因是：角板撑焊接质 量低劣，焊缝高度严重不足（最低处仅3mm并有深度咬边，在锅炉工作压力作用下，焊缝因强度不够而拉裂。 处理意见：剔除角板撑原焊缝后重焊。7.5 小烟室喉管下端开裂锅炉型号：卧式快装水火管锅炉（I型）蒸发量： 1t/h; 工作压力： 6kgf/cm 2制造日期： 1977 年检查情况： 小烟室喉管下端入口处约有 16 条裂缝， 其 中三条裂缝已经渗水，长度约50mm左右，其余长度为10-20mm。处理意见：改下接管为“草帽”边。7.6 炉门圈开裂锅炉型号：立式弯水管锅炉( LSG0.2-5 )蒸发量： 0.2t/h; 工作压力： 4kgf

38、/cm 2 制造日期： 1975 年检查情况：炉门圈伸出炉胆长度为15mm并有六条裂纹长 30mm。处理意见：更换炉门圈。7.7 集箱焊缝有裂纹 锅炉型号：卧式快装锅炉( KZL4- 1 3) 蒸发量： 4t/h; 工作压力： 8kgf/cm 2 制造日期： 1974 年 检查情况：锅炉左右两侧水冷壁管与集箱的链接焊缝有20多处咬边，深度在 1mm以上，并有三处已渗水，更为 严重的是右集箱拼接焊缝上有一周向裂纹，长约80mm。处理意见：咬边外补焊，裂缝处原焊缝剔除后补焊。7.8 角板撑焊缝和锅筒纵缝重合 锅炉型号： KZL2-8蒸发量： 2t/h; 工作压力： 8kgf/cm 2 制造日期：

39、1980 年 检查情况：该炉在初次检验时发现，锅炉前管板上一 角板撑焊在锅筒纵向焊缝上。处理意见：角板撑移位，避开纵缝，重新焊接，锅炉 降压使用。7.9 炉胆顶有凹凸缺陷锅炉型号： LSG0.2-5蒸发量： 0.2t/h; 工作压力： 3kgf/cm 2制造日期： 1965 年 检查情况：炉胆封头板边处有明显的凹凸缺陷，顶部 还有二处凸出变形。处理意见：降压使用。7.10 胀接管孔开在焊缝上 锅炉型号：双锅筒纵置式水管锅炉( SZL10-13 ) 蒸发量： 10t/h; 工作压力： 5kgf/cm 2 制造日期： 1978 年检查情况：上锅筒有四根对流管胀接管孔开在锅筒的 两条环向焊缝上。处理

40、意见：观察使用。7.11 锅筒缺水开裂锅炉型号：卧式快装锅炉( KZL4-13)蒸发量： 4t/h; 工作压力： 8kgf/cm 2 制造日期： 1971 年检查情况：锅炉运行时，锅筒因缺水造成前腹部过热 开裂，裂口长 200mm最大宽度20mm处理意见：裂口处锅筒作挖补修复。7.12 炉胆下部鼓包变形锅炉型号：LSG0.2-5 (I型)蒸发量： 0.2t/h; 工作压力： 5kgf/cm 2制造日期： 1969 年检查情况：炉胆下部靠近 U 型下脚处有一环向近一周 的凸起变形，变形高度约 30mm变形处还有一裂纹，长约 100mm。处理意见：该炉报废。7.13 炉角过热鼓包锅炉型号：卧式内燃油炉( WNY2-8)工作压力： 5kgf/cm 2;制造日期： 1973年 检查情况：该锅炉由于缺水而造成炉胆过热鼓包，其 部位如下：( 1)炉胆前端有三个大鼓包，一个在第一节炉胆上，呈椭圆形，其面积为 480 x 220mr2，凸起高度约为 50mm另 二个鼓包在第二节炉胆上， 也呈椭圆形， 左边鼓包面积为 740 x 340 mm2,高度约为124mm 右边鼓包面积约 50 x 330mm, 高度约 103mm；( 2)后部波形炉胆严重过烧,钢板呈暗红色,并有变 形