机械复习题(修改版)

1、考试题型：1.选择题20小题共 30分 （其中单选10分，多选20分）2.问答题6题，共约55分（机械制造基础理论）3.计算分析题2题，共约15分（计算题：工序余量、余量偏差的计算或工艺尺寸链的计算，分析题：自由度限制分析或零件结构工艺性分析）1-1 机床型号中必然包括机床（ 134 ）。 类别代号 特性代号 组别和型别代号 主要性能参数代号1-2 机床几何精度包括（ 124 ）等。 工作台面的平面度 导轨的直线度 溜板运动对主轴轴线的平行度 低速运动时速度的均匀性1-1、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1 ）。 前角 后角 主偏角 刃倾角1-2、刃倾角是主切削刃与（2 ）之间的夹角。

2、 切削平面 基面 主运动方向 进给方向1-3、在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（ ）。 刀具前角 刀具后角 刀具主偏角 刀具副偏角1-4、垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（ ）。 切削深度 切削长度 切削厚度 切削宽度1-5 在正交平面Po中测量的角度有（ 1.2）。 前角 后角 主偏角 副偏角1-6 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ 1）。 YT30 YT5 YG3 YG81-1 机床型号中必然包括机床（ 134 ）。 类别代号 特性代号 组别和型别代号 主要性能参数代号1-2 机床几何精度包括（ 124 ）等。 工作台面的平

3、面度 导轨的直线度 溜板运动对主轴轴线的平行度 低速运动时速度的均匀性1-1、进给运动通常是机床中（ 34）。切削运动中消耗功率最多的运动 切削运动中速度最高的运动 不断地把切削层投入切削的运动 使工件或刀具进入正确加工位置的运动1-2、背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度（ 4 ）。在切削平面的法线方向上测量的值 正交平面的法线方向上测量的值在基面上的投影值 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值1-3、垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（1 ）。1-0、 切削深度 切削长度 切削厚度 切削宽度1-4、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（ 3）。1-1 切削平面

4、 进给平面 基面 主剖面1-5 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ 1 ）。1-1 砂轮的回转运动 工件的回转运动 砂轮的直线运动 工件的直线运动1-6 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（ 2 ）。 均由工件来完成 均由刀具来完成 分别由工件和刀具来完成 分别由刀具和工件来完成2-1、 实现切削加工的基本运动是（ 1）。2-1、 主运动 进给运动 调整运动 分度运动2-2、 主运动和进给运动可以（ 1234）来完成。2-2、 单独由工件 单独由刀具 分别由工件和刀具 分别由刀具和工件2-3、 在切削加工中主运动可以是（234 ）。 工件的转动 工件的平动 刀具的转动 刀具的平动2-

5、4、切削用量包括（ ）。 切削速度 进给量 切削深度 切削厚度1 靠前刀面处的变形区域称为II 变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。2 在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为III 变形区。3 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 节状切屑 、 粒状切屑 和崩碎切屑四种类型。 4 在形成节状切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到 粒状切屑 。5 在形成节状切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到 带状切屑 。积屑瘤是 II 变形区在

6、特定条件下金属变形摩擦的产物。切屑与前刀面粘结区的摩擦是 II 变形区变形的重要成因。硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以 断裂破坏 为主 9 . 积屑瘤是在 中等 切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。 2-1 在一般速度范围内，第变形区的宽度很窄。切削速度愈高，宽度愈小（对）。2-2 切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第变形区的变形所造成的。（错，二）2-3 第变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。（对）2-4 由于大部分塑性变形集中于第变形区，因而切屑变形的大小，主要由第变形区来衡量。（对）2-5 在形成节状切屑的条件下，若减小刀具前角，减低

7、切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。（错，粒状）2-6 在形成节状切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状切屑。（对）2-7 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形局部达到断裂程度而形成的。2-8 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如节状切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。2-9 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如崩脆切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。1. 刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和 边界 磨损。2. 刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然

8、或过早产生损坏现象，主要表现为两种形式： 破损 和卷刃。3. 一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBmax），称为 磨钝标准 ， 或者叫做磨损限度。4. 形成刀具磨损的原因非常复杂，它既有 机械 磨损，又有 物理 、化学作用的磨损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损。5. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到 磨损 （磨钝标准） 为止所使用的切削时间，用T表示。1.当切削塑性材料、切削速度v较低、切削厚度hD较小时易发生前刀面磨损。（错，V大hD大02当切削塑性金属材料时，若切削速度较高，切削厚度较厚，则易发生后刀面磨损。（错，前刀面）3.当切削塑性金属，采用中等

9、切速及中等进给量时，常出现前后刀面同时磨损。（对）4刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段F。（错。还有急剧磨损）5磨粒磨损只在低速切削条件下存在，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。（错。，所以速度的情况下都存在）6粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。（对）7扩散磨损在高温作用下发生。扩散磨损其实质是一种物理性质磨损。（错，化学）8切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐用度的影响最小。（错，其次和再次反过来）9传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采

10、用大的切削速度v，最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表）合理的进给量f 。判断题：、在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。（错，定位基准）、 精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。（错。已经精加工的那个面）、附加基准是起辅助定位作用的基准。（对）、直接找正装夹可以获得较高的找正精度。（对）、划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。（粗加工工序）、夹具装夹广泛应用于各种生产类型。（错）、欠定位是不允许的。（对）、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。（错，只要是对那个自由度重复就是过定位，而不是限制自由度的个数）、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的

11、加工误差。（对）、组合夹具特别适用于新产品试制。2-1 选择粗基准最主要的原则是（ 1234 ）。 保证相互位置关系原则 保证加工余量均匀分配原则 基准重合原则 自为基准原则2-2 采用统一精基准原则的好处有（ 23 ）。 有利于保证被加工面的形状精度 有利于保证被加工面之间的位置精度 可以简化夹具设计与制造 可以减小加工余量2-3 平面加工方法有（ 1234 ）等。 车削 铣削 磨削 拉削2-4 研磨（即精准）加工可以（ 123 ）。 提高加工表面尺寸精度 提高加工表面形状精度 降低加工表面粗糙度 提高加工表面的硬度2-5 安排加工顺序的原则有（ 123 ）和先粗后精。2- 先基准后其他 先

12、主后次 先面后孔 先难后易2-6 采用工序集中原则的优点是（ 4 ）。 易于保证加工面之间的位置精度 便于管理 可以降低对工人技术水平的要求 可以减小工件装夹时间2-7、基准重合原则是指使用被加工表面的（ 1 ）基准作为精基准。 设计 工序 测量 装配2-8、箱体类零件常采用（ 2 ）作为统一精基准。一面一孔 一面两孔 两面一孔 两面两孔2-9、经济加工精度是在（4 ）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 最不利 最佳状态 最小成本 正常加工复习题1.什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削(车外圆)、钻削、平面磨削、外圆磨削、平面铣削、拉削为例进行说明。答：主运动是由机床提供的刀具和工件之间

13、最主要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。切削加工通常只有一个主运动。进给运动是使主运动能够依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。进给运动可以只有一个（如车削、钻削），也可以有几个（如滚齿、磨削）。进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。表2-1加工类型与运动类加工类型 运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动2.对刀具切削部分的材料性能有何要求?目前刀具切削部分材料分为哪几类?刀

14、具材料应当具备的基本性能是：高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性，此外刀具材料还应当具有良好的工艺性和经济性。刀具材料种类很多，常用的有工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金刚石（天然和人造）和立方氮化硼等。碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具。3.何为材料的切削加工性？P46 其衡量指标主要有哪几个？改善工件材料切削加工性的途径有那些？工件材料的可切削加工性是指对某种材料进行切削加工的难易程度。工件材料切削加工性的评定指标：1）以一定耐用度下的切削速度vT衡量加工性；2）以切削力或切削温度衡量加工性；3）以加工表面质量衡量加工性；4）

15、以切屑控制或断屑的难易改善工件材料切削加工性的途径：可通过热处理方法，改变材料的金相组织和物理力学性能，也可通过调整材料的化学成分等途径。生产实际中，热处理是常用的处理方法。4.试述车刀切削部分的组成。刀具表面：前刀面Ar 主后刀面Aa 副后刀面Aa 副切削刃S刀尖5.刀具磨损的形式有几种？P42 刀具磨损分几个阶段？P44 何为刀具耐用度？磨损方式：1、前面磨损（月牙洼磨损） 2、后面磨损 阶段：1初期磨损阶段 这一阶段磨损曲线的斜率较大，这是因为新刃磨的刀具表面总是粗糙不平的，并且易形成显微裂纹、氧化或脱碳等缺陷；此外，新刃磨的刀具与加工表面的接触面积小，压应力较大，故磨损较快。初期mis

16、量的大小与刀具刃磨质量有很大关系，一般初期磨损量为VB=0.050.1mm。 2、正常磨损阶段 经初期磨损后，刀具表面已经磨平，后面上磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量随切削时间增长而缓慢增加，并且比较稳定，这时刀具处于正常磨损阶段。这一阶段，磨损曲线基本上是一条上升的直线，其斜率代表磨损强度，这是衡量刀具加工性能的重要指标之一。 3、急剧磨损阶段 当磨损带宽度增大到一定限度后，切削温度和切削力迅速增长，磨损急剧加速，继而刀具损坏，此阶段的磨损强度很大，因此，正常的加工过程不应该让刀具进入急剧磨损阶段，即在刀具磨损尚未达到急剧磨损阶段是就应该换刀或转换切削刃。而换下的刀具应重新刃磨，使其锋

17、利。刀具耐用度：所谓刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时，所用的切削时间。6.夹具由哪几部分组成？各部分有什么作用？定位元件：用于确定工件在夹具中的正确位置。加紧装置：使工件在加过过程中保持在夹具中的既定位置。引导元件：确定刀具在加工前正确位置的元件。4夹具体:5其他辅助装置或元件7. 什么是完全定位、不完全定位、欠定位和过定位？完全定位：六个自由度被六个点完全限制的定位方式即为完全定位不完全定位：在加工中有的自由度不需要限制，所以夹具的支承点也相应减少，这就是 不完全定位。欠定位：有用工艺设计或者夹具设计上的疏忽，以至造成对必须加以限制的自由度而没有 得到限制的不良结果，影响

18、加工，难以保证加工精度，这样的定位结果称为欠定义。过定位：工件同一个自由度被几个定位支承点同时限制。8. 选择夹紧力方向和作用点应注意哪些原则?夹紧力作用点的原则：1、夹紧力应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承平面内，这样夹紧力才不会使工件倾斜而破坏定位。2、夹紧力应落在工件刚性较好的部位上，这对刚性差的工件尤为重要。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以提高工件切削部位的刚度，防止或减少工件的振动。4、夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。夹紧力作用方向的原则：1、夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置。为了保证工件定位可靠，一般要求主夹紧力应垂直第一定位基准面。2、夹紧力

19、的作用方向应使工件的夹紧变形最小。3、夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小。9. 什么是机械加工工艺过程?机械制造工艺过程主要包括哪些内容并解释这些内容的含义?在机械加工车间，人们使用各种设备和工具将毛坯制成合格的零件，按一定得装配技术要求装配成部件或机器，其过程主要是改变了毛坯的形状和尺寸，称为机械加工工艺过程。机械制造工件过程主要包括：原材料的运输、保管和准备；生产的准备工作；毛坯的制造；零件的机械加工与热处理；零件装配成机器；机器的质量检查及运行试验；机器的油漆、包装和入库。含义：10.什么是粗基准？什么是精基准？选择粗、精基准应遵循什么原则？粗基准：使用未经机械加工的表面作为定位基准

20、，称为粗基准。精基准：使用经过机械加工的表面作为定位基准，称为精基准。精基准的原则：1、“基准重合”原则。即应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。 2、“基准统一”原则。即应选择各加工表面都能共同使用的定位基准来作为精基准，这样，便于保证各加工表面间的互相位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。3、“互为基准”原则。当两个表面互相位置精度要求很高，可以采取互为定位精基准的原则，反复多次加工，来保证加工表面的技术要求。4、“自为基准”原则。即在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时刻选择加工表面本身作为基

21、准。粗基准的原则：1、若工件必须首先保证某重要表面加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。2、在没有要求保证零件上重要表面加工余量的情况下，若零件上的所有表面都需要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。3、在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上有不需要加工的表面，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。4.选择粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、胃口及其他缺陷，以便定位准确、装夹可靠。5、毛坯表面作粗基准一般只使用一次，以后不再重复使用，这主要是因为毛坯表面的精度差、表面粗糙，用以定位误差大的原因。只有当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯质量

22、高，而工件精度要求又不高时，才可以重复使用某一粗基准。11. 机械加工工艺过程划分加工阶段的原因是什么?1、保证零件加工质量：由于粗加工阶段切除的余量大，相应产生的切削力和切削热及所需夹紧力大，受力、受热、残留应力等因素使粗加工后工件产生较大的变形。如果一开始就对某一要求较高的加工表面精加工，那么其他表面粗加工所产生的变形就可能破坏以获得的加工精度。因此，划分加工阶段，通过半精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。2、有利于合理地使用机床设备和技术工人：粗、精加工分开，粗加工使用大功率机床，可充分发挥机床的效能；精加工使用精密机床，可以保证零件的精度要求，又有利于长期保持机床的精度，达到合

23、理地使用机床设备。不同加工阶段对工人的技术要求不同，可以合理地使用技术工人。3、有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理：在粗加工阶段，切除余量大，加工过程中能及时发现毛坯的缺陷，及时修补或报废，避免工时浪费。机械加工工序的安排原则是什么?1、先基面后其他被选作精基准的表面一般应先行加工，以便为其他表面的加工提供定位记得精基准。2、先主后次先加工零件上的装配基面和工作表面等主要表面，后加工如键槽、紧固用的光孔和螺孔等次要表面。3、先粗后精零件上大部分加工过程应该是粗加工工序在前，精加工工序在后。4、先面后孔对于箱体、支架、连杆等零件，由于平面的轮廓尺寸较大，用以定位比较稳定可靠，故一般一平面为精基

24、准来加工孔，所以工序安排应该先加工平面，后加工孔，这个原则实质上同“先基面后其他”原则紧密相关。13. 影响切屑变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？P311、工件材料 工件材料的强度越低，塑性越大，加工时的切削变形就越大。因为强度越低，屈服强度也越低，在较小的应力作用下就会产生塑性变形。同时，塑性打的材料，连续进行塑性变形的能力强，或者说在破坏之前的塑性变形量大，因此切削变形也就越大。 2、刀具前角 刀具的前角越大，切削刃就越锋利，对切削层的挤压也就会减少，故切削变形也就相应减小。3、切削速度 . 4、进给量 进给量越大，切削层厚度也越大。14刀具磨损过程有哪几个阶段？为何出现这种规律？

25、1初期磨损阶段 这一阶段磨损曲线的斜率较大，这是因为新刃磨的刀具表面总是粗糙不平的，并且易形成显微裂纹、氧化或脱碳等缺陷；此外，新刃磨的刀具与加工表面的接触面积小，压应力较大，故磨损较快。初期mis量的大小与刀具刃磨质量有很大关系，一般初期磨损量为VB=0.050.1mm。 2、正常磨损阶段 经初期磨损后，刀具表面已经磨平，后面上磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量随切削时间增长而缓慢增加，并且比较稳定，这时刀具处于正常磨损阶段。这一阶段，磨损曲线基本上是一条上升的直线，其斜率代表磨损强度，这是衡量刀具加工性能的重要指标之一。 3、急剧磨损阶段 当磨损带宽度增大到一定限度后，切削温度和切削力

26、迅速增长，磨损急剧加速，继而刀具损坏，此阶段的磨损强度很大，因此，正常的加工过程不应该让刀具进入急剧磨损阶段，即在刀具磨损尚未达到急剧磨损阶段是就应该换刀或转换切削刃。而换下的刀具应重新刃磨，使其锋利。15何谓砂轮硬度？它与磨粒的硬度是否是一回事？如何选择砂轮硬度？砂轮硬度选择不当会出现什么弊病？砂轮硬度是指砂轮表面的磨料在磨削力的作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示磨粒容易脱落; 砂轮硬度硬，表示磨粒较难脱落。显然砂轮硬度是由结合剂的粘结强度和数量所决定的，而与磨料本身的硬度无关。选择砂轮硬度的一般原则：磨削软材料时，选用硬砂轮；磨削硬材料时，选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的

27、工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离下来；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快地更新。砂轮硬度选择不当：砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。复习题1.什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削(车外圆)、钻削、平面磨削、外圆磨削、平面铣削、拉削为例进行说明。答：主运动是由机床提供的刀具和工件之间最主要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。切削加工通常只有一个主运动。进给运动是使主运动能够依次地或连续地切

28、除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。进给运动可以只有一个（如车削、钻削），也可以有几个（如滚齿、磨削）。进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。表2-1加工类型与运动类加工类型 运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动2.对刀具切削部分的材料性能有何要求?目前刀具切削部分材料分为哪几类?刀具材料应当具备的基本性能是：高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性，此外刀具材料还应当具有良好的工艺性和经济性。刀具材料种类很多

29、，常用的有工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金刚石（天然和人造）和立方氮化硼等。碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具。3.何为材料的切削加工性？P46 其衡量指标主要有哪几个？改善工件材料切削加工性的途径有那些？工件材料的可切削加工性是指对某种材料进行切削加工的难易程度。工件材料切削加工性的评定指标：1）以一定耐用度下的切削速度vT衡量加工性；2）以切削力或切削温度衡量加工性；3）以加工表面质量衡量加工性；4）以切屑控制或断屑的难易改善工件材料切削加工性的途径：可通过热处理方法，改变材料的金相组织和物理力学性能，也可通过调整材料的化学成分等途径

30、。生产实际中，热处理是常用的处理方法。4.试述车刀切削部分的组成。刀具表面：前刀面Ar 主后刀面Aa 副后刀面Aa主切削刃S 副切削刃S刀尖5.刀具磨损的形式有几种？P42 刀具磨损分几个阶段？P44 何为刀具耐用度？磨损方式：1、前面磨损（月牙洼磨损） 2、后面磨损 3 边界磨损4非正常磨损。 阶段：1初期磨损阶段 这一阶段磨损曲线的斜率较大，这是因为新刃磨的刀具表面总是粗糙不平的，并且易形成显微裂纹、氧化或脱碳等缺陷；此外，新刃磨的刀具与加工表面的接触面积小，压应力较大，故磨损较快。初期mis量的大小与刀具刃磨质量有很大关系，一般初期磨损量为VB=0.050.1mm。 2、正常磨损阶段 经

31、初期磨损后，刀具表面已经磨平，后面上磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量随切削时间增长而缓慢增加，并且比较稳定，这时刀具处于正常磨损阶段。这一阶段，磨损曲线基本上是一条上升的直线，其斜率代表磨损强度，这是衡量刀具加工性能的重要指标之一。 3、急剧磨损阶段 当磨损带宽度增大到一定限度后，切削温度和切削力迅速增长，磨损急剧加速，继而刀具损坏，此阶段的磨损强度很大，因此，正常的加工过程不应该让刀具进入急剧磨损阶段，即在刀具磨损尚未达到急剧磨损阶段是就应该换刀或转换切削刃。而换下的刀具应重新刃磨，使其锋利。刀具耐用度：所谓刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时，所用的切削时间。6.夹具

32、由哪几部分组成？各部分有什么作用？、定位元件作用：确定工件在夹具中的正确位置。、夹紧装置作用：保证工件在夹具中已定位好的正确位置在加工过程中不因外力的影响而变化。 3、导向元件（钻套、对刀块）4、夹具体：是夹具的基础件，连接夹具上各元件、装置及机构使之成为一个整体的基础件。5、其他装置或元件：如分度装置、导向元件和夹具与机床之间的连接元件。10. 什么是完全定位、不完全定位、欠定位和过定位？完全定位：六个自由度被六个点完全限制的定位方式即为完全定位不完全定位：在加工中有的自由度不需要限制，所以夹具的支承点也相应减少，这就是 不完全定位。欠定位：有用工艺设计或者夹具设计上的疏忽，以至造成对必须加

33、以限制的自由度而没有 得到限制的不良结果，影响加工，难以保证加工精度，这样的定位结果称为欠定义。过定位：工件同一个自由度被几个定位支承点同时限制。11. 选择夹紧力方向和作用点应注意哪些原则?夹紧力作用点的原则：1、夹紧力应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承平面内，这样夹紧力才不会是工件倾斜而破坏定位。2、夹紧力应落在工件刚性较好的部位上，这对刚性差的工件尤为重要。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以提高工件切削部位的刚度，防止或减少工件的振动。4、夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。夹紧力作用方向的原则：1、夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置。为了保证工件定位可靠，

34、一般要求主夹紧力应垂直鱼第一定位基准面。2、夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。3、夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小。12. 什么是机械加工工艺过程?机械制造工艺过程主要包括哪些内容并解释这些内容的含义?机械加工工艺过程：在工艺过程中，用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的过程。机械制造工艺过程主要包括：1. 毛坯的制造过程；2. 零件的各种加工过程，如机械加工、焊接、热处理等3. 产品的装配过程，包括零件分装、产品总装、调试和油漆等；10.什么是粗基准？什么是精基准？选择粗、精基准应遵循什么原则？粗基准：使用未经机械加工的表面作为定位基准，称为粗基准

35、。精基准：使用经过机械加工的表面作为定位基准，称为精基准。精基准的原则：1、“基准重合”原则。即应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。 2、“基准统一”原则。即应选择各加工表面都能共同使用的定位基准来作为精基准，这样，便于保证各加工表面间的互相位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。3、“互为基准”原则。当两个表面互相位置精度要求很高，可以采取互为定位精基准的原则，反复多次加工，来保证加工表面的技术要求。4、“自为基准”原则。即在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时刻选择加工表面本身作为基准。粗基准的

36、原则：1、若工件必须首先保证某重要表面加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。2、在没有要求保证零件上重要表面加工余量的情况下，若零件上的所有表面都需要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。3、在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上有不需要加工的表面，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。4.选择粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、胃口及其他缺陷，以便定位准确、装夹可靠。5、毛坯表面作粗基准一般只使用一次，以后不再重复使用，这主要是因为毛坯表面的精度差、表面粗糙，用以定位误差大的原因。只有当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯质量高，而工件精

37、度要求又不高时，才可以重复使用某一粗基准。12. 机械加工工艺过程划分加工阶段的原因是什么?1、保证零件加工质量：由于粗加工阶段切除的余量大，相应产生的切削力和切削热及所需夹紧力大，受力、受热、残留应力等因素使粗加工后工件产生较大的变形。如果一开始就对某一要求较高的加工表面精加工，那么其他表面粗加工所产生的变形就可能破坏以获得的加工精度。因此，划分加工阶段，通过半精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。2、有利于合理地使用机床设备和技术工人：粗、精加工分开，粗加工使用大功率机床，可充分发挥机床的效能；精加工使用精密机床，可以保证零件的精度要求，又有利于长期保持机床的精度，达到合理地使用机床设备。不同加工阶段对工人的技术要求不同，可以合理地使用技术工人。3、有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理：在粗加工阶段，切除余量大，加工过程中能及时发现毛坯的缺陷，及时修补或报废，避免工时浪费。机械加工工序的安