库存控制决策的定量分析课件

1、库库 存存 管管 理理物流管理专业课程物流管理专业课程第四章第四章 库存控制决策的定量分析库存控制决策的定量分析第四章 库存控制决策的定量分析满足规定服务水平安全库存量的确定2 2基本经济订货间隔期的计算，订货点确定4 4ABC分类的原理、依据和应用3 3 1 1EOI、EOQ；多项物品的经济间隔期3 3 3 3第四章第四章 库存控制决策的定量分析库存控制决策的定量分析第第1 1节节.ABC.ABC分类法分类法第一节 ABC分类法 ABC分类法的原理、依据及库存策略 ABC分类步骤 ABC分类法的应用ABC分类法的原理、依据及库存策略 （一）ABC分类法的基本原理： 按照所控制对象价值的不同或

2、重要程度的不同将期分类，通常根据年耗用金额（存货价值成本）将物品分为三类。A类存货的品种种类占总品种数的10%左右，但价值占存货的70%；B类存货的品种种类占20%左右，价值占存货总价值20%左右；C类存货的品种种类占总品种数的70%左右，价值占存货总价值10%左右。ABC分类法的原理、依据及库存策略 （二）ABC分类法的依据 通常是根据年使用费的多少分类 在库存管理中，是以库存价值为基础进行分类 实际运用ABC分类法时，需具体、灵活地根据实际情况操作 其他分类指标 缺货后果 供应的不确定性 过时或变质的风险 ABC分类法的原理、依据及库存策略 （三）ABC分类库存策略存货类别库存控制策略A类

3、B类C类严密控制，每月检查一次一般控制，每三个月检查一次自由处理不同类别存货库控制策略不同类别存货库控制策略ABC分类步骤 第一步，将物品按年耗用金额从大到小进行排序 第二步，计算各种物品占用资金额占全部库存占用资金额的百分比并进行累计（或进行品种百分比累计） 第三步，按照分类标准，选择断点进行分类，确定A、B、C三类物品ABC分类的应用例1：下表为某仓库各物品的年耗用金额数据，根据年耗用金额进行ABC分类。物品编号年耗用金额($)2268270382543619234195 00075 00025 00015 00013 0007 5001 500800425225总计233 450ABC分

4、类的应用解：将物品按金额从大到小排序，如上表 计算各物品年耗用金额占总额的百分比进行累计，结果如下物品编号年耗用金额($)占全部金额的比重（%）分类结果2268270382543619234195 00075 00025 00015 00013 0007 5001 50080042522540.832.110.76.45.63.20.60.30.20.1AABBCCCCCC总计233 450100.0ABC分类的应用解：按分类标准，即选择断点进行分类，确定ABC三类物品 由上表，可知，A占20%，B占30%，C占50%，结果可在下面表现出来：类别物品编号年耗用金额$占全部金额的比重ABC22

5、6827 03 8254 36 23 41170 00053 00010 45072.9%22.7%4.4%总计233 450100.0%ABC分类的应用 几点说明 ABC分析法的优点是减轻而不是加重库存控制的工作量 针对企业的具体情况，可以将存货分为适当的类别，不一定局限于三类 对于物流企业经营的物品而言，分类情况并不揭示物品的获利能力 分类情况不反映物品的需求程度第四章第四章 库存控制决策的定量分析库存控制决策的定量分析第第2 2节节. .经济订货批量经济订货批量第二节 经济订货批量 经济订货批量的确定及其敏感性 保存地点变化对经济订货批量的影响 考虑折扣因素的经济订货批量经济订货批量的确

6、定及其敏感性 订货批量指消耗一次订货费用一次采购某种产品的数量。经济订货批量（EOQ)，就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量，这种确定订货批量的方法称为经济订货批量法。经济订货批量的确定及其敏感性 （一）经济订货批量的确定 一些假设： 需求稳定，单位时间内的系统需求恒定 订货提前期L不变 每次订货批量Q一定 每批订货一次入库，入库过程在极短的时间内完成 订货成本、单件存储和单价固定不变 不允许出现缺货现象 经济订货批量的确定及其敏感性成本成本订货量订货量库存总成本库存总成本存储成本存储成本订货成本订货成本OQ订货量与成本的关系图订货量与成本的关系图经济订货批量的确定及其敏感性 现暂定计

7、划期为一年，年需求量为D，订货量为Q，每次订货成本为C，物品的定购单价为P，年存储费率为H。此时，年订货次数等于D/Q，年库存量为Q/2，年订货成本可表述为： 年订货成本=CD/Q 年存储成本为： 年存储成本=PHQ/2 若不允许缺货，则年总库存成本可分析如下：年库存成本=年订货成本 + 年存储成本 + 年购入成本即： TC=CD/Q+ PHQ/2+PD PHDCEOQ2经济订货批量的确定及其敏感性 （二）经济订货批量的敏感性 在存储成本和订货成本预测过程中的一些小的误差不会造成经济订货批量的显著变动，如此，为库存管理者带来了极大的方便。 保存地点变化对经济订货批量的影响 由例题可得出，在年需

8、求总量不变的情况下，随着存货地点的增加，库存总成本也会随之增加，这也是为什么大多数企业采用集中库存的一个原因。考虑折扣因素的经济订货批量 基本经济订货批量模型中假设单价是固定的。当购入单价与订货批量有关时，基本经济订货批量模型就不再适用。在考虑价格折扣的情况下，一定批量的年库存总成本计算公式(参见前面公式）不变，但购入价格P取决于订货批量Q。当订货批量有下到大增加时，但小于折扣点时，上式对应的成本曲线是连续的；订货批量达到折扣点后，年库存总成本突然下降，随后又连续变化。价格折扣点形成了成本函数的间断点。由于总成本曲线的不连续性，所以不能像无价格折扣时那样用一阶导数求最低成本点。最低成本点或就在

9、中断点，或在导数为零的点上。价格有所折扣的存贮问题 设货物的定购量与单位定价间满足如下关系式 式中 代表价格折扣的分界点 nKKKQK21)(QQQQQQQn2110iK 求解步骤 对 （不考虑定义域）求得极值点为 若 ，则平均每单位货物所需费用为 取 分别为 ，代入平均单位货物所需费用函数进行比较，然后选取最小费用所对应的值 即为最佳定购批量 )(1QCQiiQQQ1)(QCiiKQCRQC3121QniiQQQ,21Q*Q第四章第四章 库存控制决策的定量分析库存控制决策的定量分析第第3 3节节. .经济订货间隔期经济订货间隔期第三节 经济订货间隔期 经济订货间隔期的概念 基本经济订货间隔期

10、 多项物品的经济订货间隔期经济订货间隔期的概念 经济间隔期就是在订货系统中使总库存成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。 基本经济订货间隔期 基本经济订货间隔期模型，其假设与经济订货量模型的假设相同。年库存总成本可分析计算如下： 年总成本=年购入成本+年订货成本+年存储成本 TC = DP + Mc + DPH/2m =DP + C/T + DPHT/2 式中，m=1/T，为每年订货或检查次数 D/2m=DT/2,为平均库存量 T=1/m，为订货间隔期，以年计 其他字母含义同前 基本经济订货间隔期令年总成本对订货间隔期T

11、的一阶导数为零，得出经济订货间隔期为： CDPHTMDPHCT212000最优年检查次数为：在确定库存模型中，固定订货间隔期系统与固定订货量系统相同，因这时两者有相同的订货间隔期和订货量，即：PHDCDPHCDDTEOQ220 基本经济订货间隔期 设检查期的库存余额为I,订货量Q=E-I，从而E=Q+I。在确定性情况下，订货提前期内物品消耗量为I,订货间隔期T内物品消耗量为Q，故最高库存数量由下式给出： E=D(T+L) 用经济订货间隔期T0代替年总成本表达式中的T，得最低年总成本公式： TC0=DP + DPHT0 多项物品的经济订货间隔期 忽略缺货成本，其计算公如下： 分数表示的存储费率为

12、以购入成本的一定百为订货间隔期，以年计订购成本为同一单项物品有关的为联合订购的订购成本数为联合订购物品的总项物品的购入成本为物品的年需求量为式中，HTCPDPDHncCTiiniiicnii)(210第四章第四章 库存控制决策的定量分析库存控制决策的定量分析第第4 4节节. .安全库存与订货点安全库存与订货点第四节 安全库存与订货点 安全库存及作用 安全库存的确定 订货点的确定安全库存及作用 出现以下情况，就会发生缺货现象： 单位时间内的需求量不变，但实际订货提前期大于期望提前期 实际订货提前期等于期望值，但订货提前期内的需求量超过其期望值 实际库存模型中，对某一订货周期而言，可出现如下三种情

13、况： 前置期内的需求量很大，不但用完了安全库存，而且发生了缺货现象 前置期内的需求量小于其期望值，没有动用安全库存 前置期内的需求量大于其期望值，动用了部分安全库存安全库存及作用 在以下情况下要保存较高的安全库存量，以尽力避免缺货： 缺货成本高或服务水平要求较高 储存成本低 需求量的波动较大 前置时间的波动较大安全库存的确定 （一）概率方法 安全库存量=需求量标准正态偏差标准差 （二）服务水平法 四种常用的四种服务水平： 按订购周期计算的服务水平 按年计算的服务水平 需求量服务水平系数 作业日服务水平系数订货点的确定 订货点是指企业发出订货单时库存的储存量，确定订货点必须掌握以下五种数据： 全

14、年需求量以及经济订货批量 预计平均每天（每周）的正常耗用量 预计每天（每周）的最大耗用量 订货提前期的正常天数（周数），指从订货单申请到收到订货的期间 安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险存储量订货点的确定 （一）连续检查系统的订货点的计算 1.需求与订货提前期不变时订货点的计算 R = 订货提前期内的平均需求 = dL 式中，R为订货点，以单位计 d为单位时间内的系统需求，常用日需求量 L为订货提前期（前置时间），常用日为单位订货点的确定 连续检查系统的订货点的计算 2.需求与订货提前期可变时订货点的计算 计算公式为; 订货点=订货提前期平均需求 + 防止供给

15、不确定性的安 全库存 + 防止需求不确定性的安全库存 (1)订货提前期平均需求。 订货提前期平均需求=订货提前期 平均需求 订货点的确定 连续检查系统的订货点的计算 2.需求与订货提前期可变时订货点的计算 计算公式为; 订货点=订货提前期平均需求 + 防止供给不确定性的安 全库存 + 防止需求不确定性的安全库存 （2）防止供给不确定性的安全库存 防止供给不确定性的安全库存=提前期变化量平均需求 （3）防止需求不确定性的安全库存 防止需求不确定性的安全库存=需求的标准差服务水平因子提前期变化提前期 订货点的确定 （二）定期检查系统订货点的确定 定期检查系统中防止需求不确定性的安全库存计算公式：

16、防止需求不确定性的安全库存=需求的标准差服务水平因子检查期提前期变化提前期定期检查系统最大库存计算公式：定期检查系统最大库存计算公式：定期检查系统最大库存定期检查系统最大库存=提前期和检查期的平均需求提前期和检查期的平均需求+防止需求不确定性的安 全库存+ +防止供给不确定性的安全库存防止供给不确定性的安全库存 =（提前期（提前期+检查期）检查期） 平均需求平均需求+防止需求不确定性防止需求不确定性的的 安全库存安全库存+防止供给不确定性的安全库存防止供给不确定性的安全库存 第四章第四章 库存控制决策的定量分析库存控制决策的定量分析第第5 5节节. .一次性订货量的确定一次性订货量的确定第五节

17、 一次性订货量的确定 已知需求量与可变量前置时间情况下的决策方法 已知前置时间与可变需求量情况下的决策方法 需要说明的问题已知需求量与可变量前置时间情况下已知需求量与可变量前置时间情况下的决策方法的决策方法 当需求量已知时，一次订货量等于需求量。假如不允需求量已知时，一次订货量等于需求量。假如不允许缺货，订单单位在可能最长的前置时间之前发出。许缺货，订单单位在可能最长的前置时间之前发出。当已知前置时间的概率分布时，也可以规定订货先于当已知前置时间的概率分布时，也可以规定订货先于需求发生日期到达的频率，从而决定订单发出的日期需求发生日期到达的频率，从而决定订单发出的日期已知前置时间与可变需求量情

18、况下的已知前置时间与可变需求量情况下的决策方法决策方法 （一）期望值法 当已知需求量概率分布时，可以根据使期望值利润最已知需求量概率分布时，可以根据使期望值利润最大或期望成本最小的原则确定订货量。为采用期望值大或期望成本最小的原则确定订货量。为采用期望值法进行决策，可以利用输出或益损至来决定订货量，法进行决策，可以利用输出或益损至来决定订货量，是期望值收益最大或期望损失最小是期望值收益最大或期望损失最小 （二）边际分析法 P边际损失边际损失边际利润边际利润 + 边际损失边际损失 + 边际缺货边际缺货 成本节约额成本节约额式中，式中，P为该单位能销售出去的概率为该单位能销售出去的概率需要说明的问

19、题 虽然库存分析往往将重点放在重复订购的物品上，但由于一次性订货问题订货的误差无法根据实际发生的需求进行纠正，库存控制的决策较大。各种季节的，宗教的，文化的因素都会导致对物品的一次性需求，从而有必要进行一次性订货的分析 对于某些类型的企业，一次性订货的库存分析比重复性订货的库存分析还重要。如根据用户的特殊订货进行生产的加工厂、建筑企业和特殊项中，一次性订货分析就显得更为重要。在这些情况下，对一次性订货的库存分析应予以足够的重视。本章重点与难点ABC分类的基本原理、ABC分类的依据及应用单项物品订货量（EOQ)单项物品的经济订货间隔期安全库存量的确定订货点的确定价格变化对经济订货批量的影响多项物

20、品的经济订购量一次性订货量系统第五章第五章 库存管理有关问题库存管理有关问题第五章 库存管理的有关问题逆向物流的处理过程2 2新设备备件库存的确定3 3 1 1降低库存的途径降低库存的途径3 3 3 3多余物品的处理3 3 6 6评估精度4 4浴盆曲线的概念与应用浴盆曲线的概念与应用3 3 5 5第五章第五章 库存管理有关问题库存管理有关问题第第1 1节节. .新设备备件的库存管理新设备备件的库存管理第一节 新设备备件的库存管理 新设备备件库存特点 新设备备件库存的确定新设备备件库存特点 为保证设备的良好运行，需对设备进行维护、保养和维修，需要储备一定数量的备件库存。 新设备采购并使用，其部件

21、和整体的损耗是未知的。在确定使用新设备之前，必须确定能维持其维护和修理的初始供应量 制造商给出试验和模拟测试该新设备的结果报告，指明了该新设备中部件的使用以及整体替换的期限。新设备备件库存的确定所引入的新设备或产品有个重要的特征，及使用备件和元件的“浴盆曲线”效应t1t2使用时间使用时间故障发生率故障发生率t浴盆曲线浴盆曲线新设备备件库存的确定时期对备件需求特征初期故障期（0tt1）偶发故障期（t1tt2）磨损故障期（t t2 ）备件和零件的需求数量很高备件和零件的需求数量到了“盆低”故障率急剧升高，对备件需求量比较大设备在不同时期对备件的需求特征设备在不同时期对备件的需求特征第五章第五章 库

22、存管理有关问题库存管理有关问题第第2 2节节. .逆向物流逆向物流第二节 逆向物流 逆向物流的概念 逆向物流的处理 逆向物流的意义逆向物流的概念 概念：利用库存物品的可追踪性（如通过条码）可以处理和计算退货，这就是逆向物流 逆向物流要处理的五个基本问题 什么是回收的产品、零件或者原料的代替品？ 谁来完成不同的回收活动 不同的回收活动将怎么完成？ 是否可以将逆向物流的典型活动与传统生产和配送系统整合？ 经济与环境的成本与收益是什么？逆向物流的概念供应商供应商原材料原材料库存库存在制品在制品库存库存工厂区内工厂区内的产品库存的产品库存销售地的产销售地的产成品库存成品库存零售商零售商库存库存消费者消

23、费者废弃物及废弃物及副产品副产品废弃物处置废弃物处置产品的再加工产品的再加工与再包装与再包装物流物流逆向物流逆向物流逆向物流示意图逆向物流示意图逆向物流的处理 逆向物流的处理有两方面的含义 1.将其中有再利用价值的部分加以分拣、加工分解，使其成为有用的物资，重新进入生产和消费领域 2. 对已丧失再利用的废弃物，从环境保护的目的出发将其焚烧或送到指定地点堆放掩埋，对含有放射性的物质或有毒物质的工业废物，还要采取特殊的处理方法。逆向物流的处理 企业实施逆向物流战略的动力： 环境法要求企业必须回收他们的差评对进一步的处理负责 使用处理过的回收产品比支付高昂的处理费用要划算 消费者对环境的认识进一步提

24、高，公众认识到过多废弃物耗费社会成本逆向物流的意义 逆向物流处理的好，可以提高资源的利用效率，可以减少能源的消耗，可以降低环境污染，不仅有重要的经济意义，而且有重要的政治意义 对逆向物流必须予以足够重视。它可以变废为宝，化害为利，创造经济价值和社会价值，为人们提供优美环境，促进人与自然的和谐统一。第五章第五章 库存管理有关问题库存管理有关问题第第3 3节节. .多余物品的处理多余物品的处理 多余物品 多余物品的识别 如何降低库存第三节第三节 多余物品的处理多余物品的处理 多余物品包括废料、富余物料和陈旧物料 多余物品的识别 对于多余物料，当下式成立时应保留在库；反之则应该考虑加以处理利用： P

25、(M)P/(HV)1 式中，P(M)为该物料在一年内销售或使用的概率 P为物料成本或销售价（内部使用价） H为存货的年储存费率 V为残值第三节第三节 多余物品的处理多余物品的处理如何降低库存如何降低库存 库存类型基本策略具体措施周转库存安全库存调节库存在途库存减小批量Q订货时间尽量接近需求时间订货量尽量接近需求量使生产速度与需求变化吻合缩短生产配送周期降低订货费用缩短作业交换时间利用“相似性”增大生产批量改善需求预测工作缩短生产周期与订货周期减少供应的不稳定性增加设备与人员的柔性尽量”拉平“需求波动标准品库存要慎重选择供应商与运输商减小批量Q第五章第五章 库存管理有关问题库存管理有关问题第第4

26、 4节节. .库存精度与循环盘点库存精度与循环盘点第四节第四节 库存精度与循环盘点库存精度与循环盘点 库存精度 评估库存精度 循环盘点检查精度库存精度 库存记录精度，指库存记录与实际库存的吻合程度。确保库存精度方法：一是确保库存记录准确；二是，经常对库存进行盘点，以保证库存记录与实际库存吻合 精确库存记录有如下基本要求： 良好的记录系统-通常用计算机来实现 有效的审计，来确认库存准确度 不间断的监测以及发现错误、确定原因，做适当的校正，保持好库存记录存货之间的平衡 要求高精度的管理理念-”零缺陷”的期望 组织结构有助于明确责任以取得精确度库存目标 对库存精度的提高不是一次性的改进能完成的，需持

27、续的改进才能实现评估库存精度 （一）对库存记录进行审计 库存记录审计常与周期或定期财产清查同时进行。清查审计包括对库存产品的检查，然后将检查所得数量与储存在库存系统文件中的库存记录进行比较平衡。 （二）确定精确度循环盘点检查精度 （一）循环盘点频率的确定 可以用不同的方法来选择检查产品的时间：库存需要订货时当接收新存货时当库存记录变成零或负值时当发生一定次数的交易时循环盘点检查精度 （二）循环检查的步骤1.准备。列出待查产品清单，找出存放位置2.检查选定的产品，记录每个位置的总数3.如果有较大出入（与记录相比），应重新检查为确保检查的正确性，在循环检查时，需做如下记录：产品数目产品描述存放位置

28、计量单位时间盘点所占的空间、日期、时间、盘点员姓名循环盘点检查精度 （三）循环盘点对账（cycle count reconciliation）1.循环盘点对账的要求通过核查以确定所有文件都得到了检查对库存活动（交易）的审计记录进行检查，以确定所有的库存活动记录是否都是正确的对经常存在误差的物品，就有必要经常检查它完成循环检查的结果汇总，以发现和解决问题，逐步提高库存精度循环盘点检查精度 结论精确库存记录是获得高水平的顾客满意度的基础，这可以通过准时配送、遵守生产日程表来实现为了改善库存精确度，需要系统的成熟的管理方法，要分清主次，以使最重要物品获得最好的管理循环检查优于定期整库检查确定可接受误

29、差水平是管理者的职责检查频率需要借助ABC分类方法来确定来自于循环检查的过程的报告必须能够确认绩效在随时间而改善，并能够确定经常性误差的来源本章重点与难点 新设备备件库存特点，备件库存的确定 逆向物流的意义及处理过程 循环盘点频率的确定与评估库存精度 多余物品的识别与处理 “浴盆曲线”的概念与应用第六章第六章 相关需求的库存管理相关需求的库存管理第六章第六章 相关需求的库存管理相关需求的库存管理MRP 的特点2 2MRP系统中的系统中的EOQ计算计算4 4MRP的基本原理3 3 1 1MRP系统的计算系统的计算3 3 3 3第六章第六章 相关需求的库存管理相关需求的库存管理第第1 1节节.MR

30、P.MRP概述概述MRP概述概述 相关需求与MRP概述 MRP的产生与发展 MRP的基本原理相关需求与MRP概述 （一）MRP的概念 物料需求计划（material requirements planning，简称MRP）是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统 MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的数量和时间。 MRP通过查看物料清单和库存记录来建立一个时间表，并指明在生产过程中每一步骤所需的物料数量。相关需求与MRP概述 （二）MRP能够用在哪里 生产类型例子使用价值面向库存装配面向

31、库存加工面向订单装配面向订单加工面向订单制造流程型生产有多种零部件构成一个最终产品，然后成品被存放到仓库中以满足客户需求，如手表、工具、家电产品由机器加工而成，而不是由零件装配而成的。在接到客户订单以前已经完工，一般为通用产品的加工生产，如活硬环、点开关最终装配的成品有客户选择的标准部件构成的，如卡车、发电机、发动机产品是根据客户订单用机器制造的，通常是一般的工业订单，如轴承、齿轮、扣钉等产品的装配或加工完全取决于客户的指定，如水轮发电机、重型机械工具等生产过程中各加工环节是连续、不可中断的，如铸造、橡胶、特制纸、化学用品、油漆、酒等高低高低高中等不同生产类型应用不同生产类型应用MRP的预期效

32、益的预期效益MRP的产生与发展 （一）MRP的产生 MRP首先在美国提出，经由美国生产与库存管理协会(APICS)倡导而发展起来。 20世纪60年代计算机进入实用阶段，计划主导型的生产运作管理系统产生，此系统需要强大的数据处理技术支持，MPR系统随即应运而生。 IBM公司推出生产信息与控制系统，它是为制造及装配式 企业设计的，MRP系统是最主要的组成部分，这就是最早的MRP软件MRP的产生与发展 （二）MRP的发展 20世纪70年代初，计算机与网络技术的应用飞速发展。IBM于1971年又推出通信型生产信息与控制系统（communications-oriented-production and

33、inventory control system，简称COPICS)。 20世纪70年代中期出现了“闭环MRP”，是狭义MRP系统的推广。 20世纪80年代初，又出现了制造资源计划系统（ MRP）对闭环MRP系统做了进一步的扩展和延伸。MRP的基本原理 （一）MRP系统的目标 MRP系统的主要目标是扩展库存水平，确定产品的生产优先顺序，满足交货期的要求，计划生产系统的负荷，并使其达到均衡等。可归纳为以下几点： 采购恰当品种和数量的零部件，在恰当的时间订货，维持可能最低的库存水平 保证计划生产和向用户提供所需的各种材料、零件和产品 计划充分且负荷均衡，对于未来的负荷在计划中作适当的考虑 规划制造

34、活动、交货日期和采购活动 MRP的基本原理 （一）MRP系统的输入 MRP系统的输入有三个部分： 主生产计划（master production schedule，MPS）是一个综合性计划，是MRP的主要输入，是MRP运行的驱动力量 产品结构文件（bill of materials, B-OM)是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料或材料的目录 库存状态文件其功能就是保存每一种零部件的有关数据，如需求量、现有量、前置时间、净需求量等，通过确定某零部件的可用库存量能否满足计划期的需求量，有MRP系统决定是否发出生产（订货）指令MRP的基本原理 （二）MRP系统的输出 零部件投入出产计划 原材料需

35、求计划 互转件计划 库存状态记录 零部件完工情况统计 工艺装备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整 对生产及库存成本进行预算的报告 交货期模拟报告 优先权计划第六章第六章 相关需求的库存管理相关需求的库存管理第第2 2节节.MRP.MRP系统中的订货批量系统中的订货批量第二节 MRP系统中的订货批量 MRP系统的计算 MRP系统中的EOQ计算 影响MRP计划过程的因素MRP系统的计算 （一）MRP系统的计算程序 1.总需求量G（t） 2.预计达到量S（t） 3.净需求量N（t） N（t）= G（t）- S（t）-H(t-1）式中， H(t-1）是上期期末现有存储量 N（t）0时，N（

36、t）=0 4.计划订货到达量P（t） 按逐批批量方法计算： P（t）= N（t） 按其他MRP系统批量方法计算，当批量为Q时， N（t） N（t）Q P（t）= Q 0 N（t） Q 0 N（t）=0 MRP系统的计算 （一）MRP系统的计算程序 5.计划发出订货量R (t)R (t-L)= P（t）式中，L表示订货提前期 6.预计现有存储量H (t） H (t）=S (t) + P（t）- G (t） MRP系统的计算 （二）MRP的计算表 MRP系统的计算只涉及加、减和乘三种运算，一般利用表格进行。计算表一般形式： 时段t0123456总需求量G（t）预计达到量S（t）预计现存量H（t）净

37、需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划发出订货量R (t)MRP系统的计算 （三）MRP系统的计算示例（简单MRP计算）例1 设零件i现存量为10单位，前置时间为2周，批量为25单 位，各时段的总需求量如下表（每个时段长为1周）。要求通过MRP系统计算表计算得出各个时段的计划订货发出量（已知时段1和2预计到达量S (t)分别为10和25单位） 时段序号12345678总需求量1015252530452030MRP系统的计算 （三）MRP系统的计算示例解：对于最终产品，各时段的总需求量G（t）由主生产计划得出；而零件的总需求量则由它的母体零件的计划发出订货量R (t)得出。本例由上表给出； 在

38、已知某时段的总需求量后，由前面公式计算净需求量； 已知某时段净需求量后，由前面公式计算计划订货到达量； 计算出计划订货到达量后，由前面公式计算时段t的预计现存量； 计算出时段t的预计现存量后，可转入下一个时段，从计算净需求量开 始新的一轮计算。最后根据前置时间，对各时段的计划订货到达量进 行位移得出各时段的计划发出订货量。MRP系统的计算 （三）MRP系统的计算示例解：经过上面的分析计算，可得到最后的结果，如下表：时段t012345678总需求量G（t）预计达到量S（t）预计现存量H (t）净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划发出订货量R (t)101010025152520025252

39、05252525205253030151025254503030252052025300252510 MRP系统中的EOQ计算 （一）按需确定批量法此法特点; 订货批量恰好与净需求量相匹配 产出的量恰好是每周的需求量 存储成本最小 订购成本和能力限制可忽略不计 （二）经济订购批量法 （三）最小成本法 （四）最新单位成本法 （五）选择最佳的订购批量影响MRP计划过程的因素 （一）计划提前期 MRP系统中使用的提前期指零件的加工周期和产品的装配周期 （二）批量大小原则 （三）安全库存 设置安全库存是为了应付需求和供应的不确定性第六章第六章 相关需求的库存管理相关需求的库存管理第第3 3节节.MRP

40、.MRP的发展的发展-MRP-MRP第第3节节.MRP的发展的发展-MRP MRP简介简介 MRP的结构及功能的结构及功能 MRP的特点的特点MRP简介简介 20世纪世纪80年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划系统制造资源计划系统MRP，为了区别物料需求计划而记，为了区别物料需求计划而记为为MRP. MRP简是闭环简是闭环MRP的直接结果和延伸。为了区别人的直接结果和延伸。为了区别人们将以前的们将以前的MRP系统和闭环系统和闭环MRP系统通称为系统

41、通称为MRP系系统，而将制造资源计划称为统，而将制造资源计划称为MRP MRP不同于不同于MRP，它是在后者基础上发展起来的一，它是在后者基础上发展起来的一种新的生产管理方式。种新的生产管理方式。 MRP在内容和能力上有了很在内容和能力上有了很大扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括生产、大扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括生产、销售、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生销售、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生产资料、库存、人力资源、设施、财务、销售等进行产资料、库存、人力资源、设施、财务、销售等进行综合计划和管理综合计划和管理MRP的结构及功能的结构及功能 （一）（一） M

42、RP的结构的结构其他其他市场需求市场需求用户订单用户订单生产计划生产计划粗能力计划粗能力计划可行否可行否主生产计划主生产计划（MPS）MRP能力需求计划能力需求计划可行否可行否执行执行MRP调整生产计划调整生产计划否否是是调整调整MPS否否是是MRP的结构及功能的结构及功能 （二）（二） MRP的功能的功能 基础数据管理基础数据管理 库存管理库存管理 经营计划管理经营计划管理 主生产计划主生产计划 物料计划物料计划 车间作业计划与控制车间作业计划与控制 物料采购供应物料采购供应 成本核算与财务管理成本核算与财务管理MRP的特点的特点 管理的系统性管理的系统性 数据共享数据共享 动态应变性动态应

43、变性 模拟预见性模拟预见性 物流与资金流的统一物流与资金流的统一第六章第六章 相关需求的库存管理相关需求的库存管理第第4 4节节.ERP.ERP第一节第一节 ERP ERP的提出的提出 ERP的基本原理与功能的基本原理与功能 ERP的局限性的局限性 ERP的发展的发展-ERMERP的提出的提出 （一）时代背景（一）时代背景 创新过程的变化创新过程的变化 取得竞争优势的变化取得竞争优势的变化 需求的迅速变动与生产过程的调整需求的迅速变动与生产过程的调整 竞争空间的扩大竞争空间的扩大ERP的提出的提出 （二）（二） ERP的核心思想的核心思想 企业资源计划（企业资源计划（enterprise re

44、source planning，ERP），），由美国的由美国的Gartner Group公司于公司于1990年提出。年提出。其核心思其核心思想就是实现对整个供应链的有效管理想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以，主要体现在以下三个方面：下三个方面： 体现对整个供应链资源进行管理的思想体现对整个供应链资源进行管理的思想 体现精益生产和敏捷制造的思想体现精益生产和敏捷制造的思想 体现事先计划与事中控制的思想体现事先计划与事中控制的思想ERP的基本原理与功能的基本原理与功能 ERP系统能够自动完成一个组织功能领域的系统能够自动完成一个组织功能领域的各项任务（财务、销售、采购和物料分配），各项

45、任务（财务、销售、采购和物料分配），并能将这些不同领域的数据资料存储在一个并能将这些不同领域的数据资料存储在一个数据库中。数据库中。ERP比比MRP系统多出质量管理，系统多出质量管理，实验室管理，存货、分销与运输管理，人力实验室管理，存货、分销与运输管理，人力资源管理和定期报告系统等。如下图所示：资源管理和定期报告系统等。如下图所示：ERP的基本原理与功能的基本原理与功能质量质量管理管理设备设备管理管理采购采购管理管理应付应付管理管理经营经营预测预测生产生产管理管理库存库存管理管理总账总账管理管理固定资产固定资产管理管理预算预算会计会计工资工资管理管理销售销售管理管理分销分销管理管理运输运输管

46、理管理人力资源人力资源管理管理成本成本管理管理应收应收管理管理ERP系统原理图系统原理图ERP的局限性的局限性 ERP系统无法满足企业个性化管理的需求系统无法满足企业个性化管理的需求 ERP虽然是面向供应链管理，但其重心仍在企业内虽然是面向供应链管理，但其重心仍在企业内部，在现在激烈的买方市场竞争中，客户已经成为部，在现在激烈的买方市场竞争中，客户已经成为决定企业兴衰的关键。如何以客户为中心，提高客决定企业兴衰的关键。如何以客户为中心，提高客户的满意度和忠诚度，是户的满意度和忠诚度，是ERP系统要改善的一个重系统要改善的一个重要环节要环节 随着互联网时代的到来。电子商务（随着互联网时代的到来。

47、电子商务（EC）的兴起，）的兴起，数字经济已经影响到社会经济生活中的方方面面。数字经济已经影响到社会经济生活中的方方面面。但给予但给予Internet/Intranet、B/S体系结构的体系结构的ERP软件软件系统还处于初始阶段，对电子商务支持也尚未成熟系统还处于初始阶段，对电子商务支持也尚未成熟 ERP与与EC集成程度低集成程度低 ERP系统还不能包括工厂基础自动化控制部分，管系统还不能包括工厂基础自动化控制部分，管理系统与生产系统缺乏有机的结合理系统与生产系统缺乏有机的结合ERP的发展的发展-ERM ERP的未来发展趋势是发展为企业关系管理的未来发展趋势是发展为企业关系管理ERM。ERM系

48、统的结构如图：系统的结构如图：采购采购生产生产物流物流分销分销供应链管理（供应链管理（SCM）EPR前端前端SCM后端后端供应链管理（供应链管理（SCM）财务系统财务系统人力资源人力资源订单管理订单管理制造系统制造系统分销系统分销系统E|BUSINESS电子电子商务商务（EC）交易管理交易管理（TM）客户关系客户关系管理管理（CRM）internet本章重点与难点 MRP的基本原来 MRP系统的计算 MRP系统中EOQ的计算 MRP的发展-MRP第八章第八章 生产过程中的物料控制生产过程中的物料控制第八章第八章 生产过程中的物料控制生产过程中的物料控制限额发料的组织方式2 2作业排序；排序规则

49、；评估排序规则的准则作业排序；排序规则；评估排序规则的准则4 4生产过程中物料控制的方法生产过程中物料控制的方法3 3 1 1限额发料执行情况的对比分析限额发料执行情况的对比分析3 3 3 3第八章第八章 生产过程中的物料控制生产过程中的物料控制第第1 1节节. . 生产作业计划与作业排序生产作业计划与作业排序第一节第一节 生产作业计划与作业排序生产作业计划与作业排序 作业计划的内容和目标 作业计划的影响因素 生产控制部门的责任 作业排序规则及其评估准则作业计划的内容和目标 （一）作业计划的内容 确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间 情况变

50、化时，对计划进行调整或修改n 1 排序问题排序问题方法 （1）最短加工时间规则：按加工任务所需加工时间长短，从短到长按顺序排列，数值最小者排在最前面加工，最大者排在最后面加工。 案例1、设某班组利用某一大型设备进行6项流通加工任务，所需时间及预定交货期如下表所示： 各项任务的加工时间及预定交货期 单位：（d） 任务编号 J1 J2 J3 J4 J5 J6 所需加工时间ti 5 8 2 7 9 3 预定交货期 di 26 22 23 8 34 24 任务编号 J3 J6 J1 J4 J2 J5合计 所需加工时间ti 2 3 5 7 8 9 预定交货期 di 23 24 26 8 22 34 计划

51、完成时刻Fi 2 5 10 17 25 34 93 交货延期量Di 0 0 0 9 3 0 12 平均流程为15.5天,最大延期量为9天,平均延期量为2天. 加工排序的方案是: J3 J6 J1 J4 J2 J5 （2）最早预定交货期规则：即按预定交货期的先后顺序进行排列。预定交货期最早的排在最前，最晚的排在最后。 任务编号 J4 J2 J3 J6 J1 J5合计 所需加工时间ti 7 8 2 3 5 9 预定交货期 di 8 22 23 24 26 34 计划完成时刻Fi 7 15 17 20 25 34 118 交货延期量Di 0 0 0 0 0 0 0 平均流程为19.7天,最大延期量为

52、0天,平均延期量为0天. 加工排序的方案是: J4 J2 J3 J6 J1 J5 （3）综合规则：将上述两种规则综合使用的方法。 步骤：A.先根据最早预定交货期规则，安排一个最大延期量为最小的方案。 J4 - J2-J3-J6- J1-J5 B.计算完成所有任务总时间。 34(d) C.查出初始方案中预定交货期大于等于总时间的加工任务，按最短加工时间规则，把加工时间最长的排在最后。J5 D.暂舍去已排定的J5，剩下J4-J2-J3-J6-J1回到第B.步。 E.最后排定的顺序为：J4-J3-J6-J2-J1-J5 任务编号 J4 J3 J6 J2 J1 J5合计 所需加工时间ti 7 2 3

53、8 5 9 预定交货期 di 8 23 24 22 26 34 计划完成时刻Fi 7 9 12 20 25 34 107 交货延期量Di 0 0 0 0 0 0 0 平均流程为17.8天,最大延期量为0天,平均延期量为0天. 加工排序的方案是: J4 J3 J6 J2 J1 J5作业计划的内容和目标 （二）作业计划的目标 根据客户要求，按时完成作业加工 在制品库存量最小化 反应时间最短化 完成时间最小化 系统时间最小化 全部时间最小化 设备和劳动力利用最大化 闲置时间最小化 作业延迟最小化作业计划的影响因素 作业到达模式 设备的数量和种类 工人和机器的比例 作业的流动模式 分配作业的优先规则生

54、产控制部门的责任 安排负荷检查可供使用的物料、设备和工人的数量 排序将加工订单分发到车间并为每台机器制定作业计划文件 控制随时掌握每项作业的进度情况，直到作业完成作业排序规则及其评估准则作业排序规则及其评估准则 （一）排序规则 先到先服务（first come first served，FCFS) 最短加工时间（shortest processing time，SPT） 最早交货日期（earliest due date，EDD） 关键率（critical rate，CR）CR=交货日期的时间/剩余加工所需的时间CR1.0 意味着作业进度较计划提前CR1.0 意味着作业进度晚于计划CR=1.0

55、意味着作业进度与计划同步作业排序规则及其评估准则作业排序规则及其评估准则 （二）评估排序的准则 平均流程时间在每个车间作业任务的平均滞留时间 系统中的平均任务数每天每个车间平均任务数量 平均延迟时间作业任务实际完成时间超过承诺完成时间的平均值 调整成本在一组任务中完成所有机器调整的总成本第八章第八章 生产过程中的物料控制生产过程中的物料控制第第2 2节节. . 生产物料控制生产物料控制第二节第二节 生产物料控制生产物料控制 生产物料控制的概念及内容 生产物料控制需要的基础数据 生产过程中物料控制方法生产物料控制的概念及内容 生产物料控制是通过系统计划来控制物料的流动，包括从需求识别直到转化为最

56、终产品的整个过程的所有物料的控制。 生产物料控制包括如下内容：确定需求；对生产过程中的物料的控制；物料的采购、存储和分发生产物料控制的概念及内容（一）确定需求 产品 工艺技术 经济与市场 企业的政策与战略(二）对生产过程的物料控制（三）物料的采购、存储和分发 采购的主要目的： 确定原材料和外购件的供应地区和厂家，对供应地区和厂家进行评价 同供应厂家建立良好的关系，保证供货质量、交货期和不合格品的退货和替换 寻求新的原材料和产品以及供应商 进行市场分析，随时掌握所需物资的价格和可获性 物料存储的基本要求是摆放科学、数量准确、确保质量不变、消灭差错 物料的分发即将生产车间所需的物料及时、迅速、准确

57、地发放出去，是仓库为生产服务的一项重要工作 生产物料控制需要的基础数据 物料需求 设备需求 劳动力需求 物资供应 成本 正式人员的人工成本 加班成本 聘用和解聘费用 库存成本 订单积压成本和库存缺货成本生产过程中物料控制方法 （一）生产作业控制 确定每个订单的优先权 向每个加工中心发出计划表 随时更新在制品的加工情况 对所有加工中心进行投入-产出控制 评价加工中心的人工和机器效率、利用情况和生产率 （二）甘特图 甘特图是利用作图的方法描述机器设备的作业计划和生产负荷的情况，如下图所示：生产过程中物料控制方法甘特图设备周一周二周三周四周五周六设备1设备2设备3设备4设备5作业计划时作业计划时间间

58、作业实际进作业实际进度度目前观测点目前观测点某车间的某车间的5台设备的甘特图台设备的甘特图第八章第八章 生产过程中的物料控制生产过程中的物料控制第第3 3节节. . 限额发料限额发料第三节第三节 限额发料限额发料 物资消耗定额 限额发料的作用与依据 限额发料的组织方式 限额发料执行情况的对比分析物资消耗定额 （一）材料消耗的构成 对于机械制作行业来说，物资的消耗主要是材料的 消耗。材料消耗的构成包括以下三个部分： 构成产品或零件净重的材料消耗 工艺性消耗：产品或零件在加工过程中产生的消耗 非工艺性消耗：包括由于供应条件的限制所造成的消耗和其他不正常的消耗物资消耗定额 （二）物资消耗定额的制定

59、1.制定物资消耗定额的基本方法 技术计算法 统计分析法 经验估计法 2.物资需要量的确定 直接计算法。又称定额计算法，是用生产计划规定的产量乘以某物资的消耗定额，便得到该种物资的需要量 间接计算法。又称比例计算法，是按一定的比例来估算某种物资的需要量限额发料的作用与依据 （一）限额发料的含义和作用 含义： 限额发料（限额供料）是按材料消耗工艺定额、生产计划资料以及企业生产过程中发生的消耗反馈数据组织供料。 作用 （1）有助于进行核算，促进用料单位精打细算，合理使用材料，降低消耗，减少浪费，节约物资。同时能够开发用料无计划、管供不管用的偏向 （2)有助于建立健全供料核算的原始记录，借以监督与控制

60、合理用料及非工艺材料消耗，提高材料利用率，并未及时正确地编制物资供应计划和编报物资统计报表提供科学依据限额发料的作用与依据 （一）限额发料的含义和作用 （3）有助于及时掌握物资的库存情况、生产车间用料情况和在制品情况，有效的做好生产前物资保障的准备工作，以利于及时满足生产的需要 （4）实行限额发料，通过开展备(下)料核算，可以验证物资消耗定额的先进性、合理性和准确性，及时反映物资消耗定额制定上的问题，加强物资消耗定额的管理，促进生产工艺的改进和操作技术的提高限额发料的作用与依据 （二）限额发料应具备的条件和限额供料的依据 1.限额发料应具备的条件具有先进、合理和齐全的物资消耗定额实行集中下料建