机械行业危险源评价

1、XX 有限公司危险源辨识目录1 . 划分评价单元、选择评价方法 31.1 评价单元的划分 31.2 评价方法的选择 32 定性、定量评价 53 重大危险源辨识 91 .划分评价单元、选择评价方法1.1 评价单元的划分根据评价单元划分的原则和方法，结合本项目生产工艺、危险、有害因素的种类分布等情况，将本项目划分为4 个评价单元进行评价：1）机械设施单元；2）电气设施单元；3）危险作业单元；4）作业场所单元。1.2 评价方法的选择根据评价类型和评价目的，本评价采用预先危险性分析法、现场安全检查法两种评价方法，分析和预测该厂可能存在的危险、有害因素的种类和程度，并提出合理可行的安全对策措施及建议，以

2、达到预期的评价目的。1.3 现场安全检查法现场安全检查法是组织评价人员到实地进行检查，通过现场检查， 从而发现和预测各系统中可能存在的危险因素，为预防和减少事故提出合理可行的安全措施。安全检查法适用工程周期的全过程。1.4 预先危险性分析法（PHA）预先危险性分析法（Preliminary Hazard Analysis,简称PHA）是 在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统中存在的危险因素（类别和分布）、出现的条件和事故可能造成的后果进行宏观、概率分析的系统安全分析方法。其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成

3、为事故，避免因考虑不周所造成的损失。常用的预先危险性分析表见表1 所示。 危险、 危害因素划分等级见表 2 所示。预先危险性分析表危险因素诱导因素事故后果危险等级事故发生可能性表2危险、危害因素分级表级别危险程度1级安全的，可以忽略2级临界的，处于事故边缘状态，暂时尚不能造成人员伤亡和财产损失，应予排除或 采取控制措施3级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即米取措施4级破坏性的，会造成灾难性事故，必须立即排除2定性、定量评价通过危险、有害因素的辨识分析，本章以该项目的工艺流程、作业种类和已划分的评价单元，按选择的预先危险性分析法（ PHA）和 现场安全检查法进行定性、定量的评价，从而确定危

4、险、有害因素的 危险等级，为提出合理、可行的安全对策措施提供依据。1、设备设施评价单元表2.1设备设施评价单元危险因素预先危险性分析表危险 因素诱导因素发生部位危险 等级事故发生可能性坍塌1）起重机械未取得特种设备使用证，定期检验不合格，未在检验周期内使用。；车间23生产坍塌事故的可能 性存在。高处 坠落1）场地狭小、基准面超过 2m高度的作业平台无 安全护栏，登高作业没有使用安全带和设置安全网；2）设备距外缘安全距离不足。车间23作业场地不够，设备安 全距离不够，发生高处 坠落的可能性存在。物体 打击1）设备轴、接头等松动、断裂；2）设备操作不当等；3）设备没有安装防护罩；4）外露部分的防护

5、装置不齐全；5）作业人员进入生产区域未戴安全帽；6）设备、配件搬运时砸伤或检修高处设备时向卜抛物；7）,吊装设备周围有人，掉物砸下伤人；8）作业时，作业人员未按操作规程进行操作。车间23作业时发生物体打击 的可能性存在。机械 伤害1）木工机械锯盘裸露，操作部位距离锯盘过近；2）设备操作与吊装同区域作业，安全距离不足；3）设备转动部件防护不当或缺少安全防护装置；4）作业人员无必要的防护器具及防护措施；5）未制定设备、人员操作规程、操作人员不熟悉安全操作规程，未按操作规程作业，凭经验违章操作；6）工序间配合脱节，发生误伤；7）作业现场未设警示标志或无人监视，其他人员在不知情的情况下，误入现场；8）

6、设备未检修、润滑不良、限位装置失灵、性能 失效、突然发生故障等情况；9）检修时，机器突然被别人随意启动。车间2操作人员受机械伤害 的可能性存在。爆炸1）空压机安全阀失灵，空压机配件锈蚀失效；2）压力容器受到机械损伤，在高仃发生爆炸事 故；3）压力容器没有取得特种设备使用证，没有定期车间2承压元件失效发生泄 漏或破裂爆炸事故的 可能性存在。检验合格，没有在检验周期内使用。；4）未制订安全操作规程或操作人员违章操作，引起超温、超压；5）对空压机管理不善或操作人员不具备特种作业资格进行操作。6）工业气瓶没有在检验周期内使用。7）压力管道没有取得使用证，没有定期检验，没有在周期内使用起重 伤害1）起重

7、设备操作人员未持证上岗或操作不当；2）起重设备启动前未进行检查或超能力吊装；3）吊装区域有其他人员作业。4）起重机械、电梯没有在检验周期内使用。车间23吊装区域有人员作业 时，发生起重伤害的可 能性存在。车辆 伤害1）厂内机动车辆没有有国家统一制定的牌照，每年没有定期检验合格，在检验周期内使用。2）动力系统运转/、平稳， 线路、管路漏电、漏水、 漏油。3）灯光电气部分不完好，仪表、照明、信号及各附属安全装置性能不好4）传动系统运转不平稳。5）行驶系统连接不紧固，轮胎损伤。6）转向系统不灵活。7）制动系统安全无效，制动距离不符合车辆性能要求。厂区、车间2车辆伤害发生可能性 存在评价结果分析通过预

8、先危险分析坍塌、高处坠落、物体打击、起重伤害危险等 级为23级；机械伤害、容器爆炸危险等级为 2级。2、电气设施单元引起触电事故主要原因，除了设备缺陷（漏电保护、保护接地不 全等）、设计不周等技术因素外，大部分是由于管理不善，违章作业, 误操作引起的，另外还有雷击等因素。表2.2电气设施单元预先危险性分析表危险 因素诱导因素事故后果危险 等级事故发生可能性触电供、用电设备缺漏电保护、保护接地 等安全装置或失效；人员伤亡2较大检修时有人误合闸；较小电气设备绝缘老化使设备带电；较大供电线路串入高压电；较小尢证人员担任电气设备检修或操作；存在警示标志不清，检修时无专人监护等；存在检修、操作电气设备/

9、、止确穿戴劳动 防护用品等。存在电气 火灾供、用电设备选型不能满足生产需要， 无过流保护，超负荷运行；人员伤 亡、财产 损失2存在缺少避雷设施或避雷设施不合格；存在电气设备绝缘老化；较大防火、灭火等消防设施未按规定和需 要配备；较大电气设备的设计、安装不符合防火、 防爆的要求。存在易燃易爆物品存放点选择不当、存放 处防火、灭火等消防设施未按规定和 需要配备；较大易燃易爆物品存放处附近使用明火或 用火不慎；较大修理间存放的氧气、乙快气等可燃物 质相互作用的自燃；存在野外用火不慎引起植被火灾；存在在运输、使用爆裂管时，操作不当。人员伤亡2存在评价结果分析该单元触电、电气火灾、火灾的危险等级为 2级

10、。安全供、用电必须引起企业的重视3、危险作业单元表2.3危险作业单元危险因素预先危险性分析表危险 因素诱导因素发生 部位危险 等级事故发生可能性坍塌不符合起重作业的要求。（详见：对策措施）车间23生产坍塌事故的可能性存 在高处 坠落1）不符合高处、攀登、悬空、交叉作业等 要求2）不符合临边、洞口防护的要求（详见：对策措施）车间23作业场地不够，设备安全距 离不够，发生高处坠落的可 能性存在物体 打击不符合交叉、起重作业的要求（详见：对策措 施）车间23作业时发生物体打击的可 能性存在窒息不符合高温作业、通风换气的要求。（详见：对策措施）车间2操作人员受窒息、中暑的可 能性存在起重 伤害不符合起

11、重作业白要求（详见 ：对策措施）车间23吊装区域有人员作业时，发 生起重伤害的可能性存在评价结果分析：坍塌、高处作业、物体打击、起重伤害危险等级 23,窒息、中暑危险等级为2级4、作业环境单元表2.4作业环境单元预先危险性分析表危险 因素诱导因素事故后果危险 等级事故发生可能性火灾易燃易爆物品存放设施（包括：建筑 物结构布局不合理、使用的材料不当 等）达/、到防火等级；人员伤 亡、财产 损失2存在易燃易爆物品存放点选择不当、存放 处防火、灭火等消防设施未按规定和 需要配备；较大易燃易爆物品存放处附近使用明火或 用火不慎；较大修理间存放的氧气、乙快气等可燃物 质相互作用的自燃；存在野外用火不慎引起厂区植被火灾；存在不符合危险品存放、厂区建（构）筑物、FK环境、仓库的要求。（详见：对策措施）人员伤亡2存在车辆伤 害不符合厂区环境、 厂区建（构）筑物、车 间环境、（详见：对策措施）人员伤亡