量子负能炼钢

1、 量子负能炼钢 转炉在炼钢工艺过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。所谓负能炼钢，即是指转炉在炼钢工艺过程中所消耗的总能量，低于炼钢工艺过程中所回收的总能量。量子负能炼钢技术是在现有炼钢工艺技术设备基础上有机融入量子工业应用技术，达到提高炼钢速度、提高转炉煤气浓度、提高转炉蒸汽回收量。 在能源供应日趋紧张，能源价格居高不下的今天，推广量子转炉负能炼钢技术，不仅可有效降低炼钢工序的生产成本，提高企业的经济效益，而且对降低整个钢铁行业的能耗总量，确保钢铁企业的可持续发展，都有着十分重大的现实意义。转炉炼钢工序能源结构见表： 某转

2、炉厂炼钢工序能源结构表×煤气氧气氯气氨气压缩空气电 循环水净化水软水蒸汽回收蒸汽回收煤气GJM³M³M³M³kWhtttGJGJGJ吨钢单耗848251210153.713 5136-0. 29-0.56折标煤(kg)2 7311.041.34l.460.46690.41.460.922.25-10.8-19.13 1、实现转炉负能炼钢的关键是提高转炉能源的回收利用率能源回收利用率的高低，直接关系到转炉是否能实现负能炼钢，在现阶段，我国转炉钢厂主要是通过回收转炉在吹炼过程中所产生的高温烟气中的显热及CO气体来实现的。转炉负能炼钢的核心是：快速提

3、高转炉煤气浓度。1.1提高转炉煤气回收率 转炉煤气回收，就是将转炉在吹炼过程中产生的CO浓度及02含量均满足安全利用条件的高温含尘气体，采用未燃法、通过冷却、除尘后加以回收的方法。回收所得的转炉煤气，既可作企业的燃料用于生产，又是一种优质的化学原料。 1.2实现回收煤气总热值的最大化需要优化工业参数 转炉煤气的总热值，与煤气中CO的含量及煤气量均成正相关系。实现回收煤气总热值的最大化需要对工艺参数进行优化。 绿琻量子炼钢工艺可以在现有转炉煤气浓度基础上提高20%一氧化碳浓度。绿琻量子炼钢工艺的煤气浓度可以快速达到回收最低浓度要求，回收的煤气量及浓度含量均高于现有工艺。1.3提高转炉蒸汽回收量

4、转炉蒸汽回收是指转炉汽化冷却烟道中的水，通过热交换吸收转炉吹炼过程中产生的高温烟气的显热产生蒸汽，并加以回收与利用。回收所得的蒸汽，既可用于企业的生产生活，也可用来发电。 对采用未燃法进行煤气回收的转炉而言，通过增加转炉煤气的二次燃烧率而提高回收蒸汽量的做法是得不偿失的。其提高蒸汽回收量的主要途径只能是防止系统管网的“跑冒滴漏”、减少系统散热、减少蒸汽放教率以及因烟道冷却管局部受损漏水被迫停产进行补焊作业 系统管网的泄漏及系统的保温，对蒸汽回收的影响相对较小，且只需加强日常的维护保养即可保持系统的完好，因而影响不大。而一旦因故障造成蒸汽被迫放散或烟道因各种原因造成局部受损严重系统管网的泄漏及系

5、统的保温，对蒸汽回收的影响相对较小，且只需加强日常的维护保养即可保持系相对较小，且只需加强日常的维护保养即可保持系统的完好，因而影响不大。而一旦因故障造成蒸汽被迫放散或烟道因各种原因造成局部受损严重而大漏，则不仅危及安全生产，而且直接影响到蒸汽回收量。烟道补焊作业时，须将汽包及烟道水冷壁管道中的高温汽水全部排空，排水作业及蒸汽因故障被迫放散，每次少则损失蒸汽回收量几十吨，多则上百吨，对蒸汽回收造成极大影响。因此，提高转炉蒸汽回收量的根本途径就是确保系统设备完好率。 绿琻在线阻垢、除垢和防腐蚀技术可以：在现有回收转炉蒸汽量基础上增加10-20%。1.4减少汽化冷却烟道漏水的方法(1)严把烟道设计

6、选型关 把好烟道的设计选型关，就是要根据烟气量的大小，烟道中温度场的变化，冷却介质的流向及同一冷却段中不同管道的不同布管方式引起的阻损变化，合理选择相应的循环方式及循环倍率，保证各冷却管冷却水量分布的相对均匀，避免因冷却强度不够造成的管道局部过热、膜态导热而引起的涨管、爆管事故，同时应采取合理的支撑、易挂方式，避免因温度应力集中而产生的局部管道裂纹。(2)实现新投运烟道的在线阻垢、除垢防腐蚀设计 绿琻在线阻垢、除垢和防腐蚀技术：去除冷却管道内壁上的铁锈提高蒸汽质量；去除管道内壁的污物的提高传热效果；在管道内表面形成一层致密的钝化膜延缓管壁的腐蚀速度。达到提高烟道的使用寿命。(3)加强锅炉水质管理 绿琻在线阻垢、除垢技术：可以减少软水中残留Ca”、Mg+2离子的结垢倾向，减轻管壁结垢的危害，又可防止因碱度过高而引起的“碱脆”。减少锅水中游离氧对冷却管壁的侵蚀。2提高氧气利用率 现有炼钢技术通过制订合理的用氧制度，根据转炉吹炼前、中、后期Co反应速度的变化，实行变量供氧；根据钢水液面的波动及时调整枪位完善造渣工艺；提高终点C、T命中率及一次拉C成功率，从而提高02利用率。绿琻量子炼钢工艺，提高氧气活性，炼钢转炉时间缩短20秒/炉。实现提高炼钢速度、缩短炼钢时